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轮轴轮对车轴手工超声波探伤作业指导书6.3.1 适用范围本部分适用于超声A型脉冲反射法，对RD2、RE2A、RE2B、RF2型轮轴、轮对、车轴施行手工超声波探伤检查。
其他型号的轮轴、轮对、车轴手工超声波探伤检查，可参照本部分执行。
超声相控阵等其他超声波探伤方法可参照执行。
6.3.2 探伤设备及器材技术要求6.3.2.1 超声波探伤仪（1）衰减器控制总量≥90dB，在规定的工作频率范围内，每12dB误差≤1dB；（2）灵敏度余量≥46dB（2.5MHz钢中纵波）；（3）分辨力≥26dB（2.5MHz钢中纵波）；（4）动态范围≥26dB；（5）垂直线性误差≤6％；（6）水平线性误差≤1％；（7）探测深度≥3m（2.5MHz钢中纵波）；（8）放大器带宽（相对3dB）：1MHz～8MHz；（9）硬件实时采样频率≥100MHz；（10）其他功能：自检功能，探伤图形存储和回放功能，峰值搜索功能，距离-波幅曲线制作功能，零点校准或测距校准功能，探伤工艺参数存储功能，探伤数据处理和探伤记录、报告打印功能，USB接口。
6.3.2.2 超声波探头6.3.2.2.1 探头型号纵波直探头：2.0MHz，Φ20小角度纵波探头：中心回波频率fe：4.0 MHz～5.0MHz；折射角β：22.5°、26.0°、27.0°。
横波探头：中心回波频率fe：2.5MHz；折射角β：45.0°（K1.0）、52.4°（K1.3）、54.5°（K1.4）6.3.2.2.2 中心回波频率误差中心回波频率误差Δf/fe≤15%式中：fe—探头标称中心回波频率；Δf—探头中心回波频率实测值与标称值之差。
6.3.2.2.3 折射角β的误差Δβ横波探头：β≤45°，Δβ≤1.0°；β＞45°，Δβ≤1.5°。
小角度纵波探头：Δβ≤1.0°。
轮轴轮对车轴磁粉探伤作业指导书6.7.1 适用范围本部分适用于轮轴、轮对、车轴荧光磁粉探伤检查。
6.7.2探伤设备及器材技术要求6.7.2.1荧光磁粉探伤机（1）轮轴（轮对）、车轴荧光磁粉探伤机应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化和自动退磁功能。
（2）计算机控制系统应具备以下功能：a. 能有效地对探伤设备的周向磁化电流、纵向磁化电流（或磁势）等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设有紧急停机按钮；b. 能对探伤机性能校验和探伤记录进行存储、打印、查询；（3）磁粉探伤机应符合以下技术指标：a. 周向额定磁化电流应不小于3000A，纵向额定磁化磁势应不小于24000AT，并连续可调。
b. 紫外线波长应在320nm～400nm范围内，中心波长为365nm。
检测区域白光照度与紫外线辐照度对应关系见附件17；c. 整机绝缘电阻≥2MΩ；d. 退磁效果：车轴剩磁≤0.5mT（5Gs）；轮对剩磁≤0.7mT（7Gs）；轮轴剩磁≤1.0mT（10Gs）。
6.7.2.2 试片A1-15/50型标准试片。
6.7.2.3 磁粉探伤用材料及磁悬液6.7.2.3.1 磁粉探伤用材料磁粉探伤用材料的性能及检验方法应符合附件18的要求。
6.7.2.3.2磁悬液（1）水基磁悬液水基磁悬液的pH值为7～9。
配制水基荧光磁悬液时，应按产品说明书添加荧光磁粉、分散剂、防腐剂、消泡剂和防锈剂等。
（2）油基磁悬液油基磁悬液的载液为磁粉探伤专用溶剂油，闪点（闭口）≥94℃，酸值≤0.2mgKOH／g。
运动黏度≤3.0mm2/s（40℃）、≤5.0mm2/s（5℃）。
配制油基荧光磁悬液时，应按产品说明书进行配制。
（3）磁悬液体积浓度荧光磁粉磁悬液体积浓度为0.2mL/100mL～0.6mL/100mL。
（4）磁悬液的更换周期根据工作量、季节变化及磁悬液清洁程度等因素确定磁悬液的更换周期，但水基磁悬液最长更换周期不应超过1个月，油基磁悬液最长更换周期不应超过3个月。
第1篇一、前言轴承探伤是确保轴承质量和安全的重要环节，为了提高探伤效率和保证探伤质量，特制定本操作规程。
二、探伤人员要求1. 探伤人员应具备一定的机械知识，熟悉轴承的结构、性能和探伤原理。
2. 探伤人员应熟悉探伤设备的操作规程，熟练掌握探伤设备的操作方法。
3. 探伤人员应具备良好的职业道德，严格遵守操作规程，确保探伤质量。
三、探伤设备要求1. 探伤设备应具有足够的灵敏度，能够检测出轴承内部的缺陷。
2. 探伤设备应具有稳定的性能，确保探伤结果的准确性。
3. 探伤设备应定期进行校准，确保探伤数据的可靠性。
四、探伤操作规程1. 探伤前准备（1）检查探伤设备是否完好，电源是否正常。
（2）检查探伤仪器是否预热至正常工作温度。
（3）准备好探伤材料，如探伤剂、耦合剂、记录纸等。
2. 探伤操作步骤（1）将轴承放置在探伤仪器的工作台上，调整好位置，确保探伤面与探头接触良好。
（2）打开探伤仪器，预热至正常工作温度。
（3）根据轴承材料和探伤要求，选择合适的探伤频率和灵敏度。
（4）将探头放置在轴承的探伤面上，缓慢移动探头，确保探伤面全覆盖。
（5）观察探伤仪器的显示屏，记录探伤数据。
（6）将探伤数据记录在记录纸上，以便后续分析。
3. 探伤数据处理（1）对探伤数据进行整理和分析，确定轴承内部缺陷的类型、大小和位置。
（2）根据探伤数据，判断轴承是否合格。
（3）对不合格的轴承进行标记，并通知相关部门进行处理。
五、探伤注意事项1. 探伤过程中，注意观察探伤仪器的显示屏，确保探伤数据的准确性。
2. 探伤时，探头与探伤面应保持良好的接触，避免因接触不良导致探伤数据失真。
3. 探伤过程中，注意保护探伤设备，避免因操作不当导致设备损坏。
4. 探伤完成后，将探伤设备断电，关闭电源，整理现场。
六、总结轴承探伤操作规程是保证探伤质量、提高工作效率的重要依据。
探伤人员应严格按照本规程执行，确保探伤结果的准确性，为轴承的质量和安全提供有力保障。
第2篇一、概述轴承探伤是保证轴承质量、预防设备故障、提高生产效率的重要手段。
特殊工艺技术规范曲轴、凸轮轴磁粉探伤技术规范结合曲轴、凸轮轴的产品图纸要求，并查阅相关国标/行标等技术标准，整理出双会签：杨培亮、唐灵聪、宋化强、张欣林、夏德刚、王金山、蔡永伟编制：罗通、高朋2013.06.19 审核：许斌2013.06.19 批准：朱航2013.06.20附件一：零件表面区域的划分《JB/T 6729-2007》1、曲轴磁粉检测表面区域划分：根据曲轴运转过程中所受应力不同，把每个曲轴分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个区域，曲轴磁粉检测表面区域的划分如图1所示，各区域范围大小如下：——Ⅰ区为各轴颈与曲柄交界的120°范围内的R部位表面。
Ⅰ区是曲轴应力集中的部位，Ⅰ区内的缺陷会直接导致曲轴断裂。
——Ⅱ区有三部分组成：1）除Ⅰ区外各轴颈与曲柄交界的240°范围内的R部位表面；2）法兰盘、销孔、螺孔及键槽边缘5mm以内的区域表面；3）油孔处2倍油孔直径以内的区域表面。
——Ⅲ区为除Ⅰ、Ⅱ以外的各轴颈部位表面。
——Ⅳ区为除Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ以外的其余部位表面。
图1 曲轴表面分区注：区域宽度S=0.1d（d为曲轴主轴颈或连杆轴颈的直径），S’=2R（R为圆角半径），d1为油孔直径。
Ⅰ区、Ⅱ区涉及的R部位指滚压R角。
2、凸轮轴磁粉检测表面区域划分：根据凸轮轴运转中所受应力的不同，把每根凸轮轴分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个区域，凸轮轴磁粉检测表面区域划分如图2所示，各区域范围大小如下：——Ⅰ区为凸轮部位对称中心线左右45°范围内的ABC表面及两侧面。
Ⅰ区是凸轮轴应力集中的部位，Ⅰ区内的缺陷会直接导致凸轮轴断裂。
——Ⅱ区为除Ⅰ区外工作表面及相应侧面。
——Ⅲ区为除Ⅰ、Ⅱ区外其它表面。
图2 凸轮轴表面分区附件二：缺陷磁痕的判定标准《JB/T 6729-2007》1、缺陷性质的分类分A、B、C三类：A类，片状缺陷：片状夹渣，密集缺陷B类，线状缺陷：沿材料轧制方向分布的缺陷C类，工艺缺陷：包括剪切裂纹、锻造折叠、淬火裂纹、磨削裂纹等注：A、B类缺陷中，若磁痕擦去后，用5倍以上放大镜观察可见的缺陷称表面缺陷，不可见的缺陷称近表面缺陷。
6 轮轴、轮对、车轴磁粉探伤6.1 磁粉探伤机6.1.1 磁粉探伤机应具备以下功能：6.1.1.1 轮轴、轮对和车轴磁粉探伤机，应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化三种磁化功能和自动退磁功能。
6.1.1.2 微机控制系统还应具备以下功能：6.1.1.2.1 能有效地对探伤设备的工作电压、周向磁化电流、纵向磁化电流、紫外线辐照度等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设置有紧急停机按钮。
6.1.1.2.2 具有磁悬液的高低液位、过载、欠流报警功能。
6.1.1.2.3 能对探伤性能校验和探伤记录进行打印、存储、查询。
6.1.1.2.4 具有探伤设备主要故障的自诊断功能和远程技术支持功能。
6.1.1.2.5 具有 HMIS 及 USB 接口。
6.1.2 磁粉探伤机应符合以下技术指标：6.1.2.1 周向磁化电流 0 ～ 3 000 A 应连续可调纵向磁化电流 0 ～ 2 400A 应连续可调。
6.1.2.2 通电磁化时间应为 1s ～ 3 s ，停止喷淋磁悬液后应再磁化 2 次～ 3 次，每次 0.5 s ～ 1.0 s 。
6.1.2.3 探测面的白光强度应不大于 20lx ，紫外线辐照度应不小于 800 μ W/cm2 紫外线波长范围应在 320 nm ～ 400 nm 内，中心波长为 365 nm 。
6.1.2.4 整机绝缘电阻≥ 2M Ω。
6.1.2.5 退磁效果≤ 0.3 mT （ 3 Gs ）。
6.2 工艺装备6.2.1 轮轴、轮对、车轴磁粉探伤应配置除锈机。
6.2.2 车轴探伤时，应配置起重吊运设备。
6.2.3 探伤工作间和探伤作业场地应配有必备的办公用品和工具，探伤人员还应配置紫外线防护眼镜。
6.2.4 应配置天平、长颈或梨形沉淀管、磁强计、白光照度计、紫外辐照度计、裂纹深度测试仪、铜网筛（ 320 目）、磁悬浮测定玻璃管、磁吸附仪、配比磁悬液所用的量杯、量桶等。
四、铁路客车轮轴、轮对、车轴磁粉探伤1适用围1.1本部分工艺适用于最高运行速度不大于200km/h的铁路客车轮对组装、厂(A4)修、段（A2、A3）修时轮轴、轮对、车轴磁粉探伤检查。
1.2本部分工艺规定了铁路客车轮对车轴外露部位、制动盘毂和车轮、车轴表面等探伤部位磁粉探伤的适用围、检验规则、探伤设备及器材、性能校验、探伤方法、质量标准、探伤标识和记录等。
2检验规则轮轴、轮对、车轴在施行段（A2、A3）修及以上修程时须按下列规定施行湿法荧光磁粉复合探伤检查。
组装前探伤合格的部件，组装后不需探伤。
2.1车轴2.1.1新制车轴的再加工部位；2.1.2轮对解体后的车轴各外露及再加工部位；2.1.3轮对车轴外露及再加工部位；2.1.4轮轴车轴外露及再加工部位。
不退轴承（圈）时，轴颈、防尘板座不需磁粉探伤，但须增加卸荷槽部位超声波探伤；2.1.5 车辆颠覆或脱轨事故卸下轮对的车轴外露部位。
2.2轮轴、轮对其它探伤部位2.2.1车轮的轮毂、辐板全表面；2.2.2制动盘毂外露部位（制动盘摩擦环退卸后为制动盘毂全表面）；2.2.3分体制动盘半盘螺栓联接处的盘体外圆面。
3探伤设备及器材磁粉探伤机和磁粉等重要器材，应通过铁道部组织的技术评审或生产质量认证，经验收合格后方可投入使用。
3.1磁粉探伤机3.1.1轮轴（轮对）、车轴磁粉探伤机应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化和自动退磁功能，并按规定的周期进行检修。
3.1.2微机控制系统应具备以下功能3.1.2.1能有效地对探伤设备的工作电压、周向磁化电流、纵向磁化电流等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设有紧急停机按钮；3.1.2.2具有磁悬液高低液位、过载、欠流报警功能；3.1.2.3能对探伤性能校验和探伤记录进行存储、打印、查询；3.1.2.4具有探伤设备主要故障的自诊断功能；3.1.2.5具有客车车辆信息管理系统（KMIS）接口，高速USB接口。
第六章铁路货车轮轴探伤1 综合要求1.1 人员及管理要求1.1.1 探伤人员近距视力（或矫正近距视力）应≥5.0、非色盲；了解货车车辆构造，掌握货车轮轴基本知识；新上岗人员应具有高中及以上学历。
2.1.1 从事铁路货车轮轴、轮对、车轴探伤和滚动轴承零件磁粉探伤的人员，应熟悉本规则的各项规定和车辆检修的有关技术要求,了解探伤设备性能并能熟练操作。
2.1.2 从事铁路货车轮轴、轮对、车轴探伤和滚动轴承零件磁粉探伤的人员，应具有高中及以上学历，视力(包括矫正视力)达到5.0及以上，非色盲。
1.1.2 探伤人员应取得中国铁路总公司铁路无损检测人员资格鉴定与认证委员会颁发的相应超声波、磁粉探伤技术资格证书。
从事轴承超声、磁粉探伤人员，可取得其他工业部门无损检测人员资格鉴定考核委员会颁发的磁粉探伤技术资格证书。
2.1.3 从事铁路货车轮轴、轮对、车轴探伤和轮轴探伤和质量检查的人员，应取得铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的相关专业探伤技术资格证书；从事轴承磁粉探伤的人员，应取得铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会或1.1.3 持2级及以上探伤技术资格证书的探伤人员，须经铁路局（铁路货车轮轴造修单位）考核合格取得上岗证，方可上岗独立从事探伤工作。
Ⅱ级及以上的探伤人员应持相关专业证书和上岗证方可独立从事探伤工作。
首次取得Ⅱ级资格证书的探伤人员应经过半年的实践并经铁路局（车辆轮轴造修单位）考核合格后方可上岗作业。
从事轮轴微机控制超声波自动探伤的探伤人员，还应取得铁道部组织的专业培训合格证。
1.1.4 1Ⅰ级探伤人员应在2Ⅱ级及以上人员的指导下从事相关的探伤工作，指导人员须在探伤记录上确认并签章（签字或盖章）。
2.1.6 申请Ⅱ级探伤技术资格的人员应符合以下条件：理工科大学及大专毕业，有Ⅰ级证书者0.5年，无Ⅰ级证书者0.75年；高中、中专毕业，有Ⅰ级证书者1.0年，无Ⅰ级证书者1.5年。
（GB/T9445）1.1.5 各单位应保持探伤人员的相对稳定，1Ⅰ级人员调动应经过本单位主管领导批准，2Ⅱ级人员调动应经过本单位主管领导批准并报上级主管部门铁路局（铁路货车轮轴造修单位）备案，3Ⅲ级人员调动应经过上级主管部门铁路局（铁路货车轮轴造修单位）批准。
6 轮轴、轮对、车轴磁粉探伤磁粉探伤机6.1.1 磁粉探伤机应具备以下功能：6.1.1.1 轮轴、轮对和车轴磁粉探伤机，应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化三种磁化功能和自动退磁功能。
6.1.1.2 微机控制系统还应具备以下功能：6.1.1. 能有效地对探伤设备的工作电压、周向磁化电流、纵向磁化电流、紫外线辐照度等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设置有紧急停机按钮。
6.1.1. 具有磁悬液的高低液位、过载、欠流报警功能。
6.1.1. 能对探伤性能校验和探伤记录进行打印、存储、查询。
6.1.1. 具有探伤设备主要故障的自诊断功能和远程技术支持功能。
6.1.1. 具有HMIS 及USB 接口。
6.1.2 磁粉探伤机应符合以下技术指标：6.1.2.1 周向磁化电流0 ～3 000 A 应连续可调纵向磁化电流0 ～2 400 A 应连续可调。
6.1.2.2 通电磁化时间应为1s ～ 3 s ，停止喷淋磁悬液后应再磁化 2 次～ 3 次，每次s ～s 。
6.1.2.3 探测面的白光强度应不大于20lx ，紫外线辐照度应不小于800 μW/cm2 紫外线波长范围应在320 nm ～400 nm 内，中心波长为365 nm 。
6.1.2.4 整机绝缘电阻≥2M Ω。
6.1.2.5 退磁效果≤mT （3 Gs ）。
工艺装备6.2.1 轮轴、轮对、车轴磁粉探伤应配置除锈机。
6.2.2 车轴探伤时，应配置起重吊运设备。
6.2.3 探伤工作间和探伤作业场地应配有必备的办公用品和工具，探伤人员还应配置紫外线防护眼镜。
6.2.4 应配置天平、长颈或梨形沉淀管、磁强计、白光照度计、紫外辐照度计、裂纹深度测试仪、铜网筛（320 目）、磁悬浮测定玻璃管、磁吸附仪、配比磁悬液所用的量杯、量桶等。
6.2.5 天平、磁强计、白光照度计、紫外辐照度计裂纹深度测试仪应定期进行检定并有检定标识。
标准试片轮轴、轮对和车轴磁粉探伤，应使用A1 -15/50 型试片。
使用前应将试片表面擦拭干净，试片须平整，无破损、折皱和锈蚀。
磁粉及配制磁悬液6.4.1 磁粉6.4.1.1 磁粉检查应执行TB/T 2047 —2005 《铁路磁粉探伤用磁粉供货技术条件》的有关项目。
6.4.1.2 轮轴、轮对、车轴探伤用荧光磁粉颗粒度为小于320 目。
磁粉颗粒度的测量方法见附件14 。
6.4.2 磁悬液探伤用磁悬液应由荧光磁粉和液体介质（水或油）配制而成。
6.4.2.1 水剂磁悬液6.4.2. 液体介质“水”的pH 值为7 ～9 。
6.4.2. 配制轮轴、轮对、车轴探伤用荧光磁悬液，应按规定比例添加乳化剂、消泡剂、防腐剂和防锈剂。
推荐配制比例为：水 1 L乳化剂（JFC ） 5 g/L消泡剂（28 号） 2 ～ 5 g/L亚硝酸钠15 g/L三乙醇胺15 g/L荧光磁粉 1 ～ 3 g/L6.4.2. 除水以外的载液超过保质期应禁止使用。
6.4.2.2 油剂磁悬液6.4.2. 配制车轴探伤用荧光磁悬液，应使用无味煤油与变压器油的混合液做载液；6.4.2. 变压器油与无味煤油的配制比例推荐为1∶1 ～1∶3 。
6.4.2.3 采用水或油做载液的磁悬液应化学性能稳定、闪点（闭口）大于94 ℃、渗透性强、易清洗和对零件无腐蚀、对人体无伤害等特点。
6.4.2.4 悬浮性用酒精沉淀法检验荧光磁粉的悬浮性能，磁粉柱的高度应不小于200 mm ，且应有明显的分界线。
每批荧光磁粉购入后应检验磁粉的悬浮性，并做好记录。
磁粉悬浮性的测试方法见附件14 。
6.4.2.5 磁吸附经磁吸附操作后，磁粉应能被吸附和去除。
在白光照度不小于 1 000lx 的白色衬底板上检查容器的底部不应有残留物。
每批荧光磁粉购入后应检验磁粉的磁吸附性，并做好记录。
磁吸附检验的测定方法见附件14 。
6.4.2.6 磁悬液体积浓度6.4.2. 轮轴、轮对水剂荧光磁悬液体积浓度为（～）mL/100mL 。
6.4.2. 车轴油剂荧光磁悬液体积浓度为（～）mL/100mL 。
6.4.2.7 磁悬液定期更换根据探伤工作量、季节变化及磁悬液的清洁程度，由各单位自行确定更换周期，但水剂液体最长更换周期不应超过 1 个月，油剂液体最长更换周期不应超过 3 个月。
磁化规范6.5.1 周向磁化电流的选择采用交—直流全轴复合磁化法或直接通电法时，周向磁化电流按下列公式计算：Ι= H •D/ 320 = （8 ～10 ） D式中Ι———电流强度（ A ）；H ———磁场强度（A/m ），H 取×10 3 ～×10 3 ；D ———车轴最大直径（mm ）。
6.5.2 纵向磁化电流的选择6.5.2.1 纵向磁化电流的选择方法纵向磁化电流依据纵向磁场与周向磁场相匹配的原则进行选择，可按如下方法进行确定：使用单向磁化功能，将周向磁化电流从最小值逐步增大，直至能使 A 型试片刚能显示，此时的电流值设为Ι 1 。
按上述同样的方法确定能使 A 型试片刚能显示的纵向磁化电流值Ι 2 ，Ι 1 和Ι 2 的比值即为周向磁化电流与纵向磁化电流的匹配比例。
确定周向磁化电流值后，再根据匹配比例确定纵向磁化电流值，以粘贴在轮轴、轮对、车轴上的 A 型试片的人工刻槽显示清晰、完整为准。
6.5.2.2 纵向磁化电流参数的选择6.5.2. 纵向磁化采用分散式线圈法时，磁化电流（有效值）为：Ι= （12 000 ～20 000 ）/N （ A ）6.5.2. 纵向磁化采用磁轭法时，磁化电流（有效值）为：纵向磁化磁势：N Ι=0 ～24 000 （安匝）纵向磁化电流：Ι=3 ～ 6 （ A ）（并与周向磁化电流相匹配）式中N ———线圈匝数；Ι———纵向磁化电流（ A ）。
性能校验探伤设备性能校验分为日常探伤系统灵敏度校验（简称日常性能校验）和季度全面性能检查（简称季度性能检查）。
6.6.1 日常性能校验日常性能校验应每班开工前进行，由探伤工、探伤工长、质量检查员和验收员共同参加。
设备故障检修后，应重新进行日常性能校验。
日常性能校验要求如下：6.6.1.1 常规检查全面检查探伤设备各部技术状态；电流、电压表检定不过期；白光照度和紫外辐照度值符合标准要求；设备各部动作性能良好，无故障。
6.6.1.2 系统灵敏度校验6.6.1. 粘贴试片a. 将A1 -15/50 型标准试片粘贴在试验用的轮轴、轮对和车轴易发生裂纹或磁场强度较薄弱的部位（车轴中央部位、轴颈根部、车轮内侧辐板孔附近及轮座部位）；b. 车轴被粘贴试片的部位，应擦拭干净，无锈蚀、油污及灰尘，露出金属面并保持干燥；c. 粘贴试片时，试片带沟槽面应与试验用轮轴、轮对、车轴的表面密贴，带有“+ ”字沟槽的试片，应有一条刻线与车轴轴线平行，粘贴在辐板孔附近的试片应有一条沟槽沿车轮直径方向，胶带沿试片四周呈井字型将试片粘贴牢固。
试片粘贴后应平整、牢固，胶带不应遮盖试片的沟槽部位。
6.6.1. 磁粉及磁悬液检验a. 磁粉应放置在带盖容器内保存，受潮结块或超过质保期禁止使用。
b. 探伤前，应检查磁悬液的体积浓度。
取样前磁悬液应充分搅拌均匀后，用长颈或梨形沉淀管接取从喷嘴喷出的磁悬液100 mL 做静止沉淀试验，水剂磁悬液沉淀时间为30 min ，油剂磁悬液沉淀时间为40 min ～60 min ，再观察长颈或梨形沉淀管底部的磁粉容积值。
c. 体积浓度不符合规定时应重新调配，调配后的磁悬液，应按上述操作方法再次进行体积浓度测定。
6.6.1. 磁化检验复合磁化时，应观察周向和纵向磁化电流是否符合磁化规范的要求，否则应调整周向或纵向磁化电流。
6.6.1. 检查紫外辐照度和白光照度探测面的白光强度应不大于20lx ，紫外线辐照度应不小于800 μW/cm 2 。
紫外线波长范围应在320 nm ～400 nm 内，中心波长为365 nm 。
6.6.1. 磁痕分析试件在磁化的同时，应观察试片上磁痕显示情况， A 型试片沟槽应显示清晰、完整。
6.6.1. 退磁检查轮轴、轮对、车轴退磁后，应使用磁强计检查其退磁效果。
在距探伤机 4 m 以外，用磁强计在车轴两端的中心孔附近（轴承未开盖时在螺栓端头）测量，剩磁应符合如下规定：a. 车轴剩磁应不超过mT （5 Gs ）为合格。
b. 轮对剩磁应不超过mT （7 Gs ）为合格。
c. 轮轴剩磁应不超过mT （10 Gs ）为合格。
d. 剩磁检查：除日常性能校验时进行检查外，还应在探伤过程中随机进行抽查，抽查比例应不少于当日探伤工作量的1/4 。
6.6.1. 填写或打印日常校验记录探伤设备日常系统灵敏度校验合格后，由探伤工负责填写或打印《磁粉探伤机（器）日常性能校验记录》（辆货统—424 ），参加校验的人员应在校验记录上签章。
6.6.2 季度性能检查季度性能检查每 3 个月进行 1 次。
由主管领导负责组织轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。
季度性能检查要求如下：6.6.2.1 探伤机（器）及附属设备技术状态检查探伤机（器）及附属设备的各部外观技术状态良好，配件齐全；全面试验探伤设备和附属设备的作用性能应准确、可靠，无故障；除锈设备运转正常，除锈效果符合探伤要求。
6.6.2.2 磁粉和磁悬液检验：应符合日常性能校验规定的要求。
6.6.2.3 系统灵敏度校验应符合日常性能校验规定的要求。
6.6.2.4 填写或打印季度性能检查记录探伤设备季度性能检查合格后，应填写或打印《磁粉探伤机（器）季度性能检查记录》（辆货统—428 ），凡参加季度性能检查的人员均应在季度性能检查记录上签章。
6.6.3 新购置或大、中、小修后的探伤设备，第一次投入使用前应按季度性能检查的要求进行检查。
探伤作业要求6.7.1 轮轴、轮对和车轴探伤作业时，探伤人员应严格按照探伤机使用说明书和设备操作规程的要求操作探伤设备。
6.7.2 轮轴探伤时，探伤部位的表面应露出基本金属面。
探伤工艺6.8.1 轮轴、轮对、车轴磁化前，喷淋装置应对探伤部位表面（不退轴承内圈时包括内圈表面）自动喷淋磁悬液，磁悬液应做到缓流、均匀、全面覆盖探伤部位。
6.8.2 夹紧（周向磁轭）装置夹紧车轴时，两磁轭应与车轴的两端面（或轴承前盖螺栓、密封座）接触良好，防止打火现象。
6.8.3 磁化时，周向磁化电流和纵向磁化电流应符合磁化规范要求。
6.8.4 探伤部位的紫外辐照度、白光照度应符合要求。
6.8.5 磁化结束后，应标出每个探伤部位转动检查的“起始”标识，保证转动检查 1 周以上，所有探伤部位不漏检。
6.8.6 在检查过程中发现缺陷磁痕时，应使用标记笔在车轴或车轮上画出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。
