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注塑常见缺陷和原因分析注塑是一种常用的制造工艺，用于生产各种塑料和橡胶制品。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如短裂纹、熔痕、气泡等，影响产品的质量和性能。
本文将对注塑常见缺陷进行分析，并探讨其原因。
1.短裂纹短裂纹是注塑中最常见的缺陷之一，通常出现在产品的边缘或表面，呈现出细小的裂纹。
它的主要原因有：（1）材料问题：注塑中使用的塑料或橡胶材料的熔融指数较低，流动性差，容易造成流动不畅而引起短裂纹。
（2）模具问题：模具的出水口或喷嘴设计不合理，导致材料流动不畅，产生过高的注射压力，从而引起短裂纹。
（3）注塑参数问题：注塑机的注射速度过快，冷却时间不足，也会在产品中产生短裂纹。
2.熔痕熔痕是注塑过程中另一种常见的缺陷，表现为产品表面的沟槽或凹痕。
造成熔痕的原因主要有：（1）注塑温度问题：注塑温度过高会导致材料熔化过度，流动性增强，从而产生熔痕。
（2）注塑压力问题：注塑压力过大时，材料在模具中流动不畅，产生摩擦力增加，也会导致熔痕的产生。
（3）模具设计问题：如果模具中的出水口或喷嘴设计不合理，也会在产品表面形成熔痕。
3.气泡气泡是注塑中常见的缺陷，表现为产品内部或表面的空腔。
气泡的形成原因有：（1）材料问题：注塑材料中含有过多的水分或挥发性物质，注塑过程中被加热蒸发，生成气泡。
（2）注塑温度过高：高温会导致材料熔化过度，容易产生气泡。
（3）注塑压力问题：过高的注塑压力会使材料在注塑过程中产生剧烈的振动，从而引起气泡。
（4）模具问题：模具中存在堵塞或不良的冷却系统，也会导致气泡的产生。
4.缩短问题缩短是指产品在冷却过程中出现尺寸缩小的现象。
产生缩短的主要原因有：（1）注塑温度过低：低温会使注塑材料的熔融程度不足，流动性降低，产生缩短。
（2）冷却时间不足：注塑材料冷却时间不足会导致产品未完全固化，容易产生缩短。
（3）注塑压力问题：过大的注塑压力会使产品产生内部的应力，引起尺寸缩小。
（4）模具问题：模具中存在过多的冷却系统，会导致材料过度冷却而使产品缩短。
注塑缺陷原因分析与解决方案注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，如气泡、翘曲、短射等问题，影响产品的质量和性能。
为了解决这些问题，我们需要进行缺陷原因分析，并提出相应的解决方案。
一、缺陷原因分析1. 气泡缺陷气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
其主要原因可能包括以下几个方面：- 塑料材料中含有挥发性物质，如水分、溶剂等，这些物质在高温下蒸发产生气泡。
- 注塑机温度设置不当，过高的温度会使塑料材料中的气体膨胀形成气泡。
- 注塑模具设计不合理，存在气孔或死角，导致塑料充填不均匀，形成气泡。
2. 翘曲缺陷翘曲是注塑产品常见的缺陷之一，其主要原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度不均匀，导致塑料材料在冷却过程中收缩不均匀，引起产品翘曲。
- 注塑模具设计不合理，存在过于薄弱的部位，无法承受注塑过程中的压力，导致产品变形。
- 注塑过程中冷却时间不足，使得产品在脱模后还未完全固化，导致变形。
3. 短射缺陷短射是指注塑产品未能充填满模具而产生的缺陷，其主要原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度设置不当，导致塑料材料粘度过高，无法充填满模具。
- 注塑模具设计不合理，存在过于狭窄的充填道或浇口，导致塑料流动受阻，无法充填满模具。
- 注塑过程中注射速度过快，导致塑料材料无法充填满模具。
二、解决方案1. 气泡缺陷的解决方案- 检查塑料材料的质量，确保其含水量和挥发性物质含量符合要求。
- 调整注塑机的温度，确保塑料材料在注塑过程中不会过热。
- 优化注塑模具的设计，避免气孔和死角的存在，确保塑料充填均匀。
2. 翘曲缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度分布，确保塑料材料在冷却过程中收缩均匀。
- 优化注塑模具的设计，增加产品的结构强度，避免过于薄弱的部位。
- 增加注塑过程中的冷却时间，确保产品完全固化后再进行脱模。
3. 短射缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度，降低塑料材料的粘度，促进充填。
注塑件常见缺陷及原因注塑件常见缺陷包括飞边、欠注、翘曲、黑点、气泡、起皮、焦痕、龟裂、色差、脆化、喷流纹等。
这些缺陷的形成原因有很多，具体如下：1.飞边：模具分型面或成型区域的设计尺寸不当，注塑压力过高，注射时间过早，注射位置离口模过远，注射位置离型腔面过远或浇口过大。
2.欠注：注塑机压力过低，注射时间过短，模具温度过低，熔体温度过高，模具浇注系统有堵塞现象。
3.翘曲：模具设计不当，冷却时间过短或过长，注塑温度或模具温度过高或过低，塑料材料的收缩率过大。
4.黑点：塑料材料中含有杂质，螺杆转速过高，螺杆温度过高，塑料受热时间过长。
5.气泡：塑料材料中含有水分或挥发物，料温过高或过低，注射压力过小，流道和浇口的尺寸过大。
6.起皮：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小，模具温度过高或过低。
7.焦痕：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过大或过小，模具排气不良。
8.龟裂：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过低，注射压力过小，模具温度过低。
9.色差：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大，模具温度过高或过低。
10.脆化：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大。
11.喷流纹：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大。
此外，注塑件缺陷的形成原因还可能包括设备原因、模具设计问题、原料问题等。
解决注塑件缺陷的方法包括调整操作条件、检查设备及模具设计、更换原料等。
如何避免注塑件常见的缺陷产生，可以从以下几个方面进行改进：材料准备：设定适当的干燥条件，避免过长的干燥时间和过高的干燥温度，以免塑料内挥发物被驱离。
同时，根据产品需求选择适当的塑料材料，如高强度和热稳定性良好的塑料。
模具设计：改善模具排气系统，特别是在流动路径的末端和盲孔位置。
确保排气孔大小合适，结晶性塑料和非结晶性塑料的排气孔大小应有所区别。
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
1薄壁注塑件常见缺陷分析1 缺料成品的细小部位、角落处无法完全成型, 因模具加工不到位或是排气不畅, 成型上由于注射剂量或压力不够等原因, 设计缺陷(肉厚不足) 修正缺料处模具，采取或改良排气措施, 加肉厚, 浇口改善(加大浇口, 增加浇口) 加大注射剂量增加注射压力等2 缩水常发生于成形品壁厚或肉厚不均处, 因热熔塑料冷却或固化收缩不同而致, 如肋的背面、有侧壁的边缘、BOSS 柱的背面偷肉, 但至少保留2/3的肉厚；加粗鎏道、加大浇口; 加排气升高料温加大注射压力延长保压时间等3 表面影像常发生于经过偷肉的BOSS柱、或筋的背面, 或是由于型芯、顶针设计过高造成应力痕降低火山口；修正型芯、顶针; 母模面喷砂处理, 降低模面亮度降低注射速度减小注射压力等4 气纹发生于进浇口处, 多由于模温不高, 注射速度、压力过高, 进浇口设置不当, 进浇时塑料碰到扰流结构变更进浇口, 流道打光, 流道冷料区加大, 进浇口加大, 表面加咬花（通过调机或修模赶结合线亦可) 升高模温降低注射速度减小注射压力等5 结合线发生于两股料流汇合处, 如两个进浇口的料流交合, 绕过型芯的料流交合, 由于料温下降、排气不良所致变更进浇口, 加冷料井, 开排气槽或公模面咬花等升高料温升高模温等6 毛边常发生公母模的结合处, 由于合模不良所致, 或是模面边角加工不当, 成型上常由于锁模力不够, 料温、压力过高等修正模具重新合模增加锁模力(CHECK射出机台吨位是否足够)降低料温减小注射压力减少保压时间降低保压压力等7 变形细长件、面积大的薄壁件、或是结构不对称的较大成品由于成型时冷却应力不均或顶出受力不一所致修正顶针；设置起张紧作用的拉料销等; 必要时公模加咬花调节变形调整公母模模温降低保压等(小件变形的调节主要靠压力大小及时间﹐大件变形的调节一般靠模温)8 表面不洁模具表面粗糙, 对于PC料, 有时由于模温过高, 模面有残胶, 油渍清理模面, 打光处理降低模温等9 拉白易发生于成形品薄壁转角处或是薄壁RIB根部, 由于脱模时受力不良造成, 顶针设置不当或是拔模斜度不够。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
注塑缺陷描述及解决方案一、注塑缺陷描述注塑是一种常见的塑料加工方法，用于创造各种塑料制品。
然而，在注塑过程中，可能会浮现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
下面将描述几种常见的注塑缺陷。
1. 气泡缺陷：气泡是注塑过程中最常见的缺陷之一。
它们通常浮现在产品表面或者内部。
气泡的形成可能是由于塑料材料中的挥发性成份或者水分引起的。
此外，过高的注塑温度、注塑速度过快或者模具设计不合理也可能导致气泡缺陷的浮现。
2. 热裂缺陷：热裂是指注塑制品在冷却过程中浮现的裂纹。
这种缺陷通常发生在产品的薄壁部份或者结构复杂的零件上。
热裂的原因主要是由于注塑温度过高、冷却不均匀或者注塑材料的选择不当。
3. 热失真缺陷：热失真是指注塑制品在使用过程中由于温度变化而发生形状变化的现象。
这种缺陷通常浮现在高温环境下，例如汽车内饰件。
热失真的原因可能是注塑温度过高、材料选择不当或者产品设计不合理。
4. 缩水缺陷：缩水是指注塑制品在冷却过程中收缩产生的缺陷。
这种缺陷通常表现为产品尺寸偏小或者形状不规则。
缩水的原因可以是注塑温度过低、冷却时间不足或者注塑材料的收缩率不合适。
5. 短射缺陷：短射是指注塑过程中未能将模具腔室彻底填充的现象。
这种缺陷通常表现为产品的一部份或者多个部份未能形成完整。
短射的原因可能是注塑压力不足、注塑温度过低或者模具设计不合理。
二、注塑缺陷的解决方案针对上述描述的注塑缺陷，可以采取以下解决方案来改善产品质量和性能。
1. 控制注塑温度：合理控制注塑温度可以减少气泡、热裂和热失真等缺陷的发生。
通过调整注塑机的温度控制参数，确保塑料材料在注塑过程中达到适宜的熔融状态，从而减少缺陷的产生。
2. 优化注塑工艺：合理的注塑工艺参数设置对于减少缺陷非常重要。
通过调整注塑速度、注塑压力和冷却时间等参数，确保模具腔室能够彻底填充，并且产品能够充分冷却，从而减少短射和缩水等缺陷的发生。
3. 选择合适的注塑材料：不同的注塑材料具有不同的熔融性能和收缩率。
1薄壁注塑件常见缺陷分析1 缺料成品得细小部位、角落处无法完全成型, 因模具加工不到位或就是排气不畅，成型上由于注射剂量或压力不够等原因, 设计缺陷(肉厚不足)修正缺料处模具，采取或改良排气措施，加肉厚, 浇口改善(加大浇口, 增加浇口) 加大注射剂量增加注射压力等2 缩水常发生于成形品壁厚或肉厚不均处，因热熔塑料冷却或固化收缩不同而致，如肋得背面、有侧壁得边缘、ＢOSS柱得背面偷肉, 但至少保留2／3得肉厚；加粗鎏道、加大浇口;加排气升高料温加大注射压力延长保压时间等3表面影像常发生于经过偷肉得ＢOSＳ柱、或筋得背面,或就是由于型芯、顶针设计过高造成应力痕降低火山口；修正型芯、顶针；母模面喷砂处理，降低模面亮度降低注射速度减小注射压力等4 气纹发生于进浇口处, 多由于模温不高,注射速度、压力过高,进浇口设置不当, 进浇时塑料碰到扰流结构变更进浇口，流道打光, 流道冷料区加大,进浇口加大，表面加咬花(通过调机或修模赶结合线亦可) 升高模温降低注射速度减小注射压力等5结合线发生于两股料流汇合处,如两个进浇口得料流交合，绕过型芯得料流交合，由于料温下降、排气不良所致变更进浇口，加冷料井，开排气槽或公模面咬花等升高料温升高模温等6 毛边常发生公母模得结合处,由于合模不良所致，或就是模面边角加工不当，成型上常由于锁模力不够,料温、压力过高等修正模具重新合模增加锁模力(CHECＫ射出机台吨位就是否足够）降低料温减小注射压力减少保压时间降低保压压力等７变形细长件、面积大得薄壁件、或就是结构不对称得较大成品由于成型时冷却应力不均或顶出受力不一所致修正顶针；设置起张紧作用得拉料销等；必要时公模加咬花调节变形调整公母模模温降低保压等（小件变形得调节主要靠压力大小及时间﹐大件变形得调节一般靠模温）8 表面不洁模具表面粗糙，对于PC料，有时由于模温过高，模面有残胶, 油渍清理模面, 打光处理降低模温等９拉白易发生于成形品薄壁转角处或就是薄壁ＲＩB根部,由于脱模时受力不良造成,顶针设置不当或就是拔模斜度不够。
加大转角处Ｒ角;增大脱模角度；增加顶针或就是加大其截面积;模面打光; 顶针或斜销打光降低射速减小注射压力降低保压及时间等11 拉模表现为脱模不良或模伤、拉花，主要由于拔模斜度不够或模面粗糙，成型条件也有影响增大拔模角度；模面打光;粘母模面时可以增加/变更拉料销, 牛角进料时注意牛角Φ径, 公模加咬花减小注射压力降低保压及时间等10气孔透明成品PC料成形时容易出现, 由于注塑过程中气体未排尽，模具设计不当或就是成型条件不当都有影响增加排气变更浇口(进浇口增大)，PC料流道必须打光严格烘料条件增加注射压力降低注射速度等１2 断差发生于公母模块／滑块/斜销等得接合处, 表现为结合面得层次不齐等，由于合模不当或就是模具本身得问题修正模具重新合模１3 其它如顶针顶黑、烧焦、流痕、银条等缺限也会发生１4 尺寸超公差模具本身得问题，或就是成型条件不当造成成型收缩率不合适通常改变保压时间、注射压力（第二段)对尺寸得影响最大，例如﹕提高射压、提高保压补缩作用可明显加大尺寸，降低模温亦可，加大进浇口或增加进浇口可以改善调节效果2如何解决注塑件得侧壁凹痕“凹痕”就是由于浇口封口后或者缺料注射引起得局部内收缩造成得。
注塑制品表面产生得凹陷或者微陷就是注塑成型过程中得一个老问题。
凹痕一般就是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生得，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座得背后,有时也会出现在一些不常见得部位.产生凹痕得根本原因就是材料得热胀冷缩,因为热塑性塑料得热膨胀系数相当高。
膨胀与收缩得程度取决于许多因素，其中塑料得性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力就是最重要得因素。
还有注塑件得尺寸与形状,以及冷却速度与均匀性等也就是影响因素。
塑料材料模塑过程中膨胀与收缩量得大小与所加工塑料得热膨胀系数有关，模塑过程得热膨胀系数称为“模塑收缩"。
随着模塑件冷却收缩,模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降,模塑件继续冷却后,模塑件不断收缩,收缩量取决于各种因素得综合作用。
模塑件上得尖角冷却最快,比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处得厚得部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量得部分,边角处得材料固化后,随着接近制件中心处得熔体冷却，模塑件仍会继续收缩,尖角之间得平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料得强度高。
制件中心处塑料材料得冷却收缩,将部分冷却得与冷却程度较大得尖角间相对较弱得表面向内拉。
这样, 在注塑件表面上产生了凹痕。
凹痕得存在说明此处得模塑收缩率高于其周边部位得收缩.如果模塑件在一处得收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲得原因.模内残余应力会降低模塑件得冲击强度与耐温性能。
有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕得产生。
例如,在模塑件得保压过程中,向模腔额外注入塑料材料,以补偿模塑收缩。
大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多,在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小得浇口已经固化,固化后，保压对型腔内得模塑件就不起作用。
半结晶塑料材料得模塑件收缩率高,这使得凹痕问题更严重;非结晶性材料得模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕;填充与维持增强得材料,其收缩率更低，产生凹痕得可能性更小。
厚得注塑件冷却时间长,会产生较大得收缩，因此厚度大就是凹痕产生得根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件,若无法避免厚壁不见，应设计成空心得,厚得部件就平滑过度到公称壁厚，用大得圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生得凹痕。
3塑料产品得退火处理塑料制品得退火处理就是指塑料在料筒里塑化不均或者产品在模腔内冷却速度不均而引起产品内应力得存在导致产品在以后有变形、开裂、老化等原因。
退火处理就是在产品在室内,用热液体介质如热水，热矿物油,热甘油等液体，加热到比产品使用温度高20-3５度或者比产品得热变形温度低25-35度得温度下,将产品放进去，退火得时间长短要视产品得壁厚而定,越厚得壁要退火得时间越长。
要注意,经退火得产品拿出热液体后要摆平让它自然冷却,不可以用冷水采取速冷得方法。
退火得产品一般为PC,PS等塑料,对于ＰOM，PVC等塑料就不用退火处理得。
４添加色母后注塑成型常见问题在阳光照射下,制品中有条纹状得颜料带这个问题需从塑料物理机械性能与塑料成型工艺两个方面考虑:1、注塑设备得温度没有控制好,色母进入混炼腔后不能与树脂充分混合。
2、注塑机没有加一定得背压，螺杆得混炼效果不好。
3、色母得分散性不好或树脂塑化不好。
工艺方面可作如下调试:1、将混炼腔靠落料口部分得温度稍加提高２、给注塑机施加一定背压。
如经以上调试仍不见好,则可能就是色母、树脂得分散性或匹配问题,应与色母粒制造厂商联系解决.使用某种色母后,制品显得较易破裂这可能就是由于生产厂家所选用得分散剂或助剂质量不好造成得扩散互溶不良，影响制品得物理机械性能。
按色母说明书上得比例使用后,颜色过深(过浅)这个问题虽然简单,却存在着很多可能性,具体为：１、色母未经认真试色,颜料过少或过多2、使用时计量不准确，国内企业尤其就是中小企业随意计量得现象大量存在３、色母与树脂得匹配存在问题，这可能就是色母得载体选择不当，也可能就是厂家随意改变树脂品种４、机器温度不当，色母在机器中停留时间过长．处理程序：首先检查树脂品种就是否与色母匹配、计量就是否准确，其次调整机器温度或转速,如仍存在问题应向色母粒生产厂家联系。
同样得色母、树脂与配方，不同得注塑机注出得产品为何颜色有深浅?这往往就是注塑机得原因引起得。
不同得注塑机因制造、使用时间或保养状况得不同，造成机械状态得差别,特别就是加热原件与料筒得紧贴程度得差别,使色母在料筒里得分散状态也不一样,上述现象就会出现。
换另一种牌子得树脂后,同样得色母与配方,颜色却发生了变化，这就是为什么？不同牌号得树脂其密度与熔融指数会有差别,因此树脂得性能会有差别，与色母得兼容性也会有差别,从而发生颜色变化,一般说来，只要其密度与熔融指数相差不大,那么颜色得差别也不会太大,可以通过调整色母得用量来较正颜色。
色母在储存过程中发生颜料迁移现象就是否会影响制品得质量?有些色母得颜料含量(或染料）很高,在这种情况下,发生迁移现象属于正常。
尤其就是加入染料得色母,会发生严重得迁移现象.但这不影响制品得质量,因为色母注射成制品后,颜料在制品中处于正常得显色浓度。
为什么有得注射制品光泽不好?有以下多种可能：1、注塑机得喷嘴温度过低2、注塑机得模具光洁度不好3、制品成型周期过长４、色母中所含钛白粉过多5、色母得分散不好一段时间后，有得塑料制品得会发生褪色现象生产厂家所采用基本颜料质量不好，发生漂移现象。
为什么ABＳ色母特别容易出现色差异？各国生产得不同牌号ABＳ色差较大,即使同一牌号得ＡBS,每批批号也可能存在色差，使用色母着色后当然也会出现色差。
这就是由于ＡBS得特性引起得,在国际上还没有彻底得解决办法。
但就是,这种色差一般就是不严重得。
用户在使用ABS色母时,必须注意ＡＢS得这一特性脱模困难（浇口或塑件紧缩在模具内)一设备方面：顶出力不够.二模具方面:(１）脱模结构不合理或位置不当。
(2)脱模斜度不够．(3)模温过高或通气不良。
(4）浇道壁或型腔表面粗糙。
(5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
三工艺方面：（1）机筒温度太高或注射量太多。
（2）注射压力太高或保压及冷却时间长．四原料方面:润滑剂不足。
造成生产速度缓慢得原因(1)塑料温度高,制品冷却时间长。
应降低机筒温度,减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度．（２)模具温度高,影响了定型,又造成卡、夹制件而停机。
要有针对性地加强水道得冷却。
（３)模塑时间不稳定。
应采用自动或半自动操作.（4)机筒供热量不足．应采用塑化能力大得机器或加强对料得预热。
（5）改善机器生产条件,如油压、油量、合模力等。
(6）喷嘴流涎。
应控制好机筒与喷嘴得温度或换用自锁式喷嘴。
(7）制件壁厚过厚．应改进模具,减少壁厚。
造成注塑制品不满得原因分析造成注塑制品射料不满得主要原因就是缺料与注射压力与速度不妥(包括阻力造成压力过于耗损). 可能由以下几个方面得原因导致而成:１、注塑机台原因:机台得塑化量或加热率不定,应选用塑化量与加热功率大得机台；螺杆与料筒或过胶头等得磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒得实际温度过低;注射油缸得密封组件磨损造成漏油或回流,而不能达到所需得注射压力;射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
2．注塑模具原因：１、模具局部或整体得温度过低造成入料困难,应适当提高模温;2、模具得型腔得分布不平衡。
