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成型机操作规程一、目的和适用范围本操作规程的目的是确保成型机的安全操作和正常运行，保证产品质量，适用于所有使用成型机的操作人员。
二、设备介绍1. 成型机是一种用于将原材料加工成特定形状的机械设备。
它由主机、模具、控制系统和输送系统组成。
2. 主机是成型机的核心部分，它通过压力和温度的控制，将原材料加工成所需的形状。
3. 模具是成型机的重要组成部分，它决定了产品的形状和尺寸。
4. 控制系统用于监控和控制成型机的运行状态，包括温度、压力和速度等参数的调节。
5. 输送系统用于将原材料输送到主机，并将成品从主机中取出。
三、操作流程1. 准备工作a. 检查成型机的各项安全装置是否完好，并确保操作区域干净整洁。
b. 检查原材料的质量和数量，确保符合要求。
c. 确保操作人员已穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜和耳塞等。
2. 启动成型机a. 按照操作手册的要求，将成型机的电源接通，并确保控制系统正常运行。
b. 按照操作手册的要求，将原材料放入成型机的进料口，并调整输送系统的速度。
c. 按照操作手册的要求，调节成型机的温度和压力，以达到所需的加工效果。
3. 运行成型机a. 在成型机运行过程中，操作人员应时刻观察主机和模具的运行状态，确保其正常运转。
b. 如发现异常情况，应立即停机检查，并及时处理故障。
c. 定期检查成型机的润滑系统，确保其正常运行。
4. 停机操作a. 成型机停机前，应先关闭原材料的供给，并等待一段时间，确保主机内无残留物。
b. 断开成型机的电源，并进行必要的清洁和维护工作。
c. 检查成品的质量，如发现不合格品，应及时处理并记录。
四、安全注意事项1. 操作人员应熟悉成型机的操作手册，并按照要求进行操作。
2. 在操作过程中，严禁将手或其他物体伸入成型机的运行区域。
3. 禁止擅自改变成型机的控制参数，如需调整应由经过培训的操作人员操作。
4. 如发现成型机有异常声音或异味，应立即停机检查，并及时报告维修人员。
成型机操作规程标题：成型机操作规程引言概述：成型机是一种用于制造各种形状产品的重要设备，正确操作成型机可以提高生产效率，保证产品质量。
因此，制定并严格执行成型机操作规程是非常重要的。
一、操作前的准备1.1 清洁设备：在操作成型机之前，必须确保设备表面干净，无杂物。
1.2 检查设备：检查成型机的各部件是否完好，是否有异常情况。
1.3 准备原材料：准备好需要加工的原材料，并确保其质量符合要求。
二、操作过程中的注意事项2.1 启动设备：按照操作手册的要求正确启动成型机，确保操作安全。
2.2 调整参数：根据产品要求，调整成型机的参数，确保产品尺寸和质量。
2.3 观察运行：在成型机运行过程中，要时刻观察设备运行情况，及时发现问题并处理。
三、操作后的清洁和维护3.1 关闭设备：在操作完成后，按照操作手册的要求正确关闭成型机。
3.2 清洁设备：清洁成型机表面和内部，防止杂物堵塞设备。
3.3 维护保养：定期对成型机进行维护保养，延长设备寿命，保证生产效率。
四、安全操作规程4.1 穿戴防护装备：操作成型机时必须穿戴符合要求的防护装备，确保操作安全。
4.2 遵守操作规程：严格按照成型机的操作规程进行操作，不得擅自更改参数。
4.3 注意安全警示：注意设备上的安全警示标识，避免发生意外事故。
五、问题处理和改进5.1 发现问题：在操作成型机过程中，如发现设备异常或产品质量问题，要及时停机并处理。
5.2 记录问题：记录问题发生的时间、原因和处理方法，为后续改进提供参考。
5.3 改进措施：针对常见问题和不良现象，制定改进措施，并在实践中不断完善操作规程。
结论：严格执行成型机操作规程，可以提高生产效率，保证产品质量，同时确保操作人员的安全。
只有不断总结经验，改进操作方法，才能更好地发挥成型机的作用，推动企业的发展。
震动成型机操作规程及维护保养一、操作规程1、操作人员应熟悉设备的性能特征、使用说明、各部分的结构、作用、动作原理、定位方法及限位开关的调试方法，熟悉掌握操作规程及安全操作条例。
2、操作人员应熟悉配电箱面板上各元件的作用，熟记各个动作的按钮位置及相应的断路器、接触器、热继电器位置，看懂电器原理图并能和电器电路对号入座，牢记应急措施。
3、操作人员应熟悉液压控制原理图，各缸的作用、动作原理，上、下行程的调试，液压站上各阀等元器件的作用，调试方法。
4、操作人员应熟悉各电机及工件的正确转向，使用中不得出现反转现象。
5、开机操作前，操作人员应检查油缸是否在原始位置，调幅油缸应在振幅位置，提模油缸应使模具在最低位置，提重锤油缸应使压重块在最高位置，推块油缸应使推板在最后位置，供料架油缸应使料仓存受料位置。
6、操作人员操作前应检查各个传动部位、连接部位螺栓是否松动，润滑部位是否缺油，行程开关是否失灵，检查成型机导热油油温是否在规定值范围内。
7、保温拌筒、计量料仓、模具内不得有杂物废糊，必须清理干净。
8、振动台的启动和停机必须在零幅位置。
9、如果振动台出现故障时，应在生产厂方的指导下或由专业维修工进行处理，不得私自拆卸。
10、检查液压管路必须固定，避免在使用中出现晃动。
11、操作之前，操作人员应试机，如发现下列异常情况：如振动台声音异常，振动台面及压头不平，振动台不能调零或最大，提模时一头高、一头低等，应及时检查处理，故障排除后才能开始正常工作。
12、操作人员开机前应检查油缸是否有气体，气体必须排完后方可工作。
13、操作人员经以上各条检查确认无异常情况后，方可将空气开关和称量开关打开，启动搅拌电机，使保温拌筒开始工作。
14、将混捏锅中的糊料加入拌筒内，搅拌2-3分钟以排除部分沥青烟气。
15、开始启动油泵电机，使油泵工作。
16、按出料门按钮，糊料通过下料斗进入计量料仓，当电子计量秤达到所需糊料初定值时，转为慢加料，达到定值时，关闭出料门。
产品型号:YG60B-2产品名称:YG60B-2型阳极成型机使用说明书洛阳震动机械有限公司一、功能及用途简介YG60B-2型阳极振动成型机组专用于电解铝用阳极炭块的振动成型。
将混捏后的阳极糊料模塑成为具有一定体积密度、一定形状的生阳极炭块，其经过焙烧成电解铝时电解预焙槽使用的阳极炭块。
它采用振动加压的成型方法，应用了调幅振动台，成型过程不发生共振现象，实现了二次振动即小振力予振，大振力振动成型，从而得到较高体积密度且密度均匀一致的炭块。
设备运转平稳，成型炭块质量稳定可靠。
配专用模具，且模具更换方便，可生产不同规格的阳极炭块。
为提高机组工作的可靠性，为确保连续正常运行，整套机组由两套独立的称量系统、四个独立的振动成型系统组成。
两台为一组的双工位成型机可一用一备使用，也可并行使用。
依生产的需要，本振动成型机可进行手动检修模式、半自动模式及全自动模式的操作。
本系统的PLC自动控制系统自成体系，并预留以太网接口与工控机联网，可通过工控机进行系统运行参数的设置、运行和报警数据记录、故障检测、中文提示、动态画面显示、测高、测密、自动打码、自动记录、自动报表生成等功能。
二、基本性能及主要参数成型结构形式：双工位滑称式（称量、成型）；产能：单台18～20块/时，双台36～40块/时；预培块假比重：≥cm³（正常工艺下）；生阳极炭块尺寸：1550×660×620(mm)；最大成型阳极炭块尺寸：≤1700×900×750mm；振动台（调幅振动台）①台面尺寸：1700×2500(mm)；②振动力： 0～600KN可调；③振动频率：31Hz 振幅：0～2mm；④单台成型机振动主电机：2×30KW（Y160L-4），防护等级IP54，变频控制；电机转速：1460r/min;调幅行程：S=230mm压重重量：13000Kg；压重导向轮加装球轴承；料仓小车及小车料仓：①小车料仓容积：保温油腔容积：②料门电液推杆：DYTP 行程: 300mm，功率：③加热器功率：2×10 KW 保温范围：100～120℃④传感器：托利多TSC1000，4×1吨计量误差：不大于5‰⑤行走电机减速机：⑥功率：，变频控制，输出转速:18r/min⑦行走速度：min(变频可调)推出小车及供料料仓：①供料料仓容积：保温油腔容积：②料门电液推杆：DYTP 行程: 300mm，功率：③加热器功率：2×10 KW 保温范围：100～120℃④传感器：托利多TSC1000，4×1吨计量误差：不大于5‰⑤行走电机减速机：⑥功率：，变频控制，输出转速:18r/min⑦行走速度：min(变频可调)均温箱总成①容积6m3②搅拌电机：型号Y160L-4 功率2×15KW③保温腔试验压力4Kg/cm2 油腔容积：测高装置：气缸内置位移传感器，误差≤±％；打号装置：编号范围0000-9999，气缸驱动升降，工作一次，编码自动加一；液压站:①油泵电机型号：Y225S-4(B35) 功率： 37KW②油泵流量：165L/min 油箱容积：2000L③额定工作压力：8Mpa 系统工作压力：10Mpa④蓄能器容积：4×100L 循环油泵流量：95L/ min⑤循环油泵功率：4KW⑥电磁阀控制电压：DC24V 电加热功率：3×3KW润滑站:①电机型号：YB90L-4 功率②电加热功率：3KW③流量：20L/min 容量：250L④系统工作压力：最低工作压力：外形尺寸：23750mm×8812mm×10534mm总装机容量：330KW三、设备的组成及各组成部分介绍本机主要由振动成型部分、推块机构、加料料仓及推出架、行走小车及导轨、付机架、均温拌筒、排烟罩、液压系统、电控系统等组成。
金属成型机操作规程一、目的与适用范围本操作规程的目的是确保金属成型机的安全运行，并指导操作人员正确使用金属成型机进行加工。
适用范围包括金属成型机的各类操作，包括但不限于冲压、剪切、弯曲等。
二、操作人员要求1. 操作人员必须接受相关的操作培训，并持有相应的操作证书。
2. 操作人员必须熟悉金属成型机的结构和工作原理，并能独立进行日常维护和故障排除。
3. 操作人员必须佩戴防护用品，包括安全帽、护目镜、防护手套等。
三、操作前的准备工作1. 检查金属成型机的各项安全装置是否完好，并确保其可靠运行。
2. 检查材料是否符合要求，并进行必要的修整和清洁。
3. 检查并调整金属成型机的模具，确保其精度和稳定性。
4. 预热金属成型机，使其达到适宜的工作温度。
5. 清理工作区域，确保没有杂物和障碍物。
四、操作流程1. 将材料放置到金属成型机的工作台上，并将其固定好。
2. 启动金属成型机，根据工艺要求选择合适的工作模式。
3. 按照操作手册和工艺要求调整金属成型机的参数，包括压力、速度等。
4. 将操作件放置到模具中，并用合适的工具进行定位和夹紧。
5. 按下启动按钮，开始进行金属成型加工。
6. 在加工过程中，严禁用手直接接触工件和运动零部件，防止人员受伤。
7. 监控金属成型机的运行情况，及时发现异常并采取相应的措施。
8. 完成加工后，停止金属成型机并清理工作区域。
9. 关闭金属成型机的电源，并进行日常维护和保养。
五、安全注意事项1. 操作人员在操作金属成型机时，应专心致志，避免受到外界干扰。
2. 严禁擅自更改金属成型机的工作参数，必要时需经过上级授权。
3. 不得将非指定材料和工件加工于金属成型机上，以免造成设备损坏和人员伤害。
4. 操作人员应定期检查金属成型机的电气和液压系统，确保其正常运行。
5. 发现金属成型机存在故障或异常情况时，应及时报修或上报相关负责人员。
六、紧急情况处理1. 在金属成型机发生故障、事故或其他紧急情况时，操作人员应立即停止操作，并采取应急措施，保护自身安全。
成型机操作规程及安全操作规程引言概述：成型机是一种用于将原材料加工成所需形状的设备，广泛应用于各个行业。
为了确保操作人员的安全，提高生产效率，制定成型机操作规程及安全操作规程是至关重要的。
本文将详细阐述成型机操作规程及安全操作规程的五个部分。
一、设备准备1.1 清洁和维护设备1.2 检查设备是否正常运行1.3 准备所需原材料和工具二、操作前的准备2.1 穿戴个人防护装备2.2 确保操作区域安全2.3 检查操作面板和控制器是否正常三、操作过程3.1 启动设备并进行预热3.2 调整成型机参数3.3 加工原材料并监控成型过程四、异常情况处理4.1 停机前的检查4.2 处理设备故障和异常情况4.3 遇到紧急情况时的应急措施五、操作后的清理和维护5.1 关闭设备并进行安全检查5.2 清理和维护成型机5.3 记录操作日志和问题反馈正文内容：一、设备准备1.1 清洁和维护设备：在操作前，操作人员应确保成型机设备表面干净无尘，并定期进行设备维护，如润滑滑动部件、清理过滤器等。
1.2 检查设备是否正常运行：操作人员应仔细检查设备的电源、电气线路和液压系统等，确保设备处于正常工作状态。
1.3 准备所需原材料和工具：操作人员应准备好所需的原材料，并确保工具齐全，如切割工具、测量工具等。
二、操作前的准备2.1 穿戴个人防护装备：操作人员在进行成型机操作前，应穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2.2 确保操作区域安全：操作人员应清理操作区域，确保没有杂物和障碍物，以防止发生意外事故。
2.3 检查操作面板和控制器是否正常：操作人员应仔细检查操作面板和控制器的显示是否正常，确认所有按钮和开关是否灵活可用。
三、操作过程3.1 启动设备并进行预热：按照设备操作手册的要求，依次启动设备，进行预热，确保设备达到工作温度。
3.2 调整成型机参数：根据所需产品的要求，操作人员应调整成型机的参数，如温度、压力、速度等，以确保成型过程的质量和效率。
成型机操作规程范文第一章概述1.1目的本规程的目的是为了确保成型机的安全使用，提高生产效率，保证产品质量，并减少操作人员的劳动强度。
1.2适用范围本规程适用于所有使用成型机进行生产的操作人员。
1.3定义1.3.1成型机：指用于加工塑料、橡胶等材料的机器设备。
1.3.2模具：指用于成型机加工所需产品的工具。
1.3.3操作人员：指使用成型机进行生产工作的人员。
第二章安全操作规范2.1操作前准备2.1.1操作人员应对成型机进行日常巡检，检查设备是否存在异常情况，并及时报告维修部门。
2.1.2操作人员应佩戴好个人防护装备，如安全帽、工作服、防护眼镜等。
2.1.3操作人员应熟悉成型机的结构和工作原理，并按照操作手册正确操作。
2.1.4操作人员应检查模具的安装是否稳固，电气线路是否连接正确。
2.1.5操作人员应清理工作区域，确保成型机周围没有杂物。
2.1.6操作人员应确保成型机有足够的原材料供给，并妥善存放。
2.2操作过程2.2.1操作人员应按照操作手册正确设置成型机的参数，如温度、压力等。
2.2.2操作人员应按照预先设定好的工艺流程进行操作。
2.2.3操作人员应确保成型机的供电线路稳定，并经常检查线路是否存在漏电等安全隐患。
2.2.4在操作成型机过程中，严禁将手或其他物品放入成型机内部，以免造成伤害。
2.2.5在清洁模具或更换模具时，操作人员应先关闭电源，并等待成型机停止运转后再进行操作。
2.2.6操作人员应定期清理成型机的滑道、冷却系统等，确保设备正常运转。
2.3异常处理2.3.1操作人员在发现成型机异常情况时，应立即停机，并报告维修部门进行处理。
2.3.2在清理堵塞时，操作人员应先关闭电源，并等待成型机停止运转后再进行操作。
2.3.3操作人员应定期对成型机进行润滑，保持设备的正常工作。
2.3.4操作人员应定期检查成型机的各项指标是否达到要求，如温度、压力等。
第三章事故预防措施3.1操作人员在操作成型机时，应专心致志，不得分心或嬉戏打闹，以免发生意外事故。
成型机操作规程引言概述：成型机是一种用于加工材料的设备，广泛应用于各个行业。
为了确保操作的安全性和效率，制定一套成型机操作规程是非常必要的。
本文将详细介绍成型机操作规程的五个部份，包括设备检查与准备、操作步骤、安全措施、故障排除和日常维护。
一、设备检查与准备：1.1 检查设备外观：检查成型机外观是否完好无损，是否有明显的磨损或者损坏。
1.2 检查电源与电气设备：确保电源接线正常，电气设备无异常，避免因电气问题引起事故。
1.3 检查润滑系统：检查润滑系统的润滑油是否充足，并清理润滑部位的杂物。
二、操作步骤：2.1 启动设备：按照操作手册上的步骤启动成型机，确保各个部件正常运转。
2.2 调整参数：根据加工要求，调整成型机的参数，如温度、压力、速度等。
2.3 放入原料：将待加工的原料放入成型机的进料口，并确保进料口周围清洁。
三、安全措施：3.1 穿戴个人防护装备：操作人员应穿戴好安全帽、防护眼镜、防护手套等个人防护装备。
3.2 避免触摸运转部件：在设备运转期间，严禁触摸机器运转部件，以免造成伤害。
3.3 紧急停机按钮的使用：熟悉紧急停机按钮的位置，并在紧急情况下及时按下以住手设备运转。
四、故障排除：4.1 常见故障分析：列举成型机常见故障，并提供相应的排除方法。
4.2 操作人员自行排除故障：对于一些简单的故障，操作人员可以根据排除方法进行自行排除。
4.3 寻求专业人员匡助：对于复杂的故障，应及时寻求专业人员的匡助，避免因操作不当导致更严重的问题。
五、日常维护：5.1 清洁与保养：定期对成型机进行清洁，并按照操作手册要求进行日常保养。
5.2 润滑油更换：根据使用频率和操作手册要求，定期更换润滑油，确保润滑系统的正常运转。
5.3 定期检查：定期对成型机进行全面检查，包括电气设备、润滑系统、运转部件等，及时发现问题并解决。
结论：成型机操作规程是确保操作安全和提高工作效率的重要依据。
操作人员应严格按照规程进行操作，同时定期进行设备检查、维护和故障排除，以确保成型机的正常运转和长久使用。
成型机操作规程一、目的与适合范围本操作规程旨在规范成型机的操作流程，确保成型机的正常运行和产品质量的稳定性。
适合于所有使用成型机的操作人员。
二、操作前准备1. 确保成型机周围环境整洁，无杂物堆积。
2. 检查成型机的电源线是否接地良好，电气设备是否正常工作。
3. 检查成型机的润滑油是否充足，各润滑点是否涂抹了适量润滑油。
4. 检查成型机的模具是否安装正确，模具表面是否清洁。
5. 确保操作人员佩戴个人防护用品，如安全帽、耳塞、手套等。
三、操作流程1. 启动成型机a. 打开成型机的电源开关。
b. 按照成型机的启动顺序，逐一打开相关设备的电源开关。
c. 检查成型机的各项指示灯是否正常亮起。
2. 调整成型机参数a. 根据产品要求，调整成型机的温度、压力、速度等参数。
b. 使用操作面板或者控制器，根据产品要求选择相应的工艺程序。
c. 等待成型机达到设定的工作温度和压力。
3. 进料和成型a. 将原料放入成型机的进料口，确保进料口周围无杂物。
b. 根据产品要求，调整进料速度和进料量。
c. 确保成型机的进料系统正常运行，原料顺利进入模具中。
d. 按照成型机的工作周期，等待成型过程完成。
4. 检查成品质量a. 成型过程结束后，住手成型机的运行。
b. 子细检查成品的外观、尺寸、分量等质量指标，确保符合产品要求。
c. 如发现质量问题，及时调整成型机参数或者更换模具，重新进行成型。
5. 清洁和维护a. 成型机住手运行后，关闭成型机的电源开关。
b. 清理成型机的工作区域，清除残留的原料和废品。
c. 检查成型机的润滑系统，添加或者更换润滑油。
d. 定期对成型机进行维护，如清洗、紧固螺栓、更换磨损部件等。
四、安全注意事项1. 操作人员应严格按照操作规程操作，不得擅自改变成型机的参数设置。
2. 在操作过程中，严禁触摸成型机的运动部件，以免发生伤害。
3. 在清洁和维护成型机时，必须先切断电源，并等待成型机彻底住手运行。
4. 如发现成型机存在故障或者异常情况，应及时报告维修人员处理，不得私自修理。
产品型号:YG60B-2产品名称:YG60B-2型阳极成型机使用说明书洛阳震动机械有限公司一、功能及用途简介YG60B-2型阳极振动成型机组专用于电解铝用阳极炭块的振动成型。
将混捏后的阳极糊料模塑成为具有一定体积密度、一定形状的生阳极炭块，其经过焙烧成电解铝时电解预焙槽使用的阳极炭块。
它采用振动加压的成型方法，应用了调幅振动台，成型过程不发生共振现象，实现了二次振动即小振力予振，大振力振动成型，从而得到较高体积密度且密度均匀一致的炭块。
设备运转平稳，成型炭块质量稳定可靠。
配专用模具，且模具更换方便，可生产不同规格的阳极炭块。
为提高机组工作的可靠性，为确保连续正常运行，整套机组由两套独立的称量系统、四个独立的振动成型系统组成。
两台为一组的双工位成型机可一用一备使用，也可并行使用。
依生产的需要，本振动成型机可进行手动检修模式、半自动模式及全自动模式的操作。
本系统的PLC自动控制系统自成体系，并预留以太网接口与工控机联网，可通过工控机进行系统运行参数的设置、运行和报警数据记录、故障检测、中文提示、动态画面显示、测高、测密、自动打码、自动记录、自动报表生成等功能。
二、基本性能及主要参数2.1成型结构形式：双工位滑称式（称量、成型）；2.2产能：单台18～20块/时，双台36～40块/时；2.3预培块假比重：≥1.63g/cm³（正常工艺下）；2.4生阳极炭块尺寸：1550×660×620(mm)；2.5最大成型阳极炭块尺寸：≤1700×900×750mm；2.6振动台（调幅振动台）①台面尺寸：1700×2500(mm)；②振动力： 0～600KN可调；③振动频率：31Hz 振幅：0～2mm；④单台成型机振动主电机：2×30KW（Y160L-4），防护等级IP54，变频控制；电机转速：1460r/min;调幅行程：S=230mm2.7压重重量：13000Kg；压重导向轮加装球轴承；2.8料仓小车及小车料仓：①小车料仓容积：1.4m3 保温油腔容积：0.1m3②料门电液推杆：DYTP1000-300-50 行程: 300mm，功率：1.5KW③加热器功率：2×10 KW 保温范围：100～120℃④传感器：托利多TSC1000，4×1吨计量误差：不大于5‰⑤行走电机减速机：KD07-78.07-YVPEJ2.2-4P-M2-J3-A+B-T⑥功率：2.2KW，变频控制，输出转速:18r/min⑦行走速度：14.13m/min(变频可调)2.9推出小车及供料料仓：①供料料仓容积：1.4m3 保温油腔容积：0.1m3②料门电液推杆：DYTP1000-300-50 行程: 300mm，功率：1.5KW③加热器功率：2×10 KW 保温范围：100～120℃④传感器：托利多TSC1000，4×1吨计量误差：不大于5‰⑤行走电机减速机：KD07-78.07-YVPEJ2.2-4P-M2-J3-A+B-T⑥功率：2.2KW，变频控制，输出转速:18r/min⑦行走速度：14.13m/min(变频可调)2.10均温箱总成①容积6m3②搅拌电机：型号Y160L-4 功率2×15KW③保温腔试验压力4Kg/cm2 油腔容积：0.68m32.11测高装置：气缸内置位移传感器，误差≤±0.5％；2.12打号装置：编号范围0000-9999，气缸驱动升降，工作一次，编码自动加一；2.13液压站:①油泵电机型号：Y225S-4(B35) 功率： 37KW②油泵流量：165L/min 油箱容积：2000L③额定工作压力：8Mpa 系统工作压力：10Mpa④蓄能器容积：4×100L 循环油泵流量：95L/ min⑤循环油泵功率：4KW⑥电磁阀控制电压：DC24V 电加热功率：3×3KW2.14润滑站:①电机型号：YB90L-4 功率1.5KW②电加热功率：3KW③流量：20L/min 容量：250L④系统工作压力：0.5Mpa 最低工作压力：0.3Mpa2.15外形尺寸：23750mm×8812mm×10534mm2.16总装机容量：330KW三、设备的组成及各组成部分介绍本机主要由振动成型部分、推块机构、加料料仓及推出架、行走小车及导轨、付机架、均温拌筒、排烟罩、液压系统、电控系统等组成。
3.1调幅振动台部分调幅振动台中主要有1：台面2：台架3：振动箱4：弹簧减震件5、调幅箱6、主电机7、调幅液压缸8、传动件9、连接件等组成。
调幅箱由两个主电机驱动。
调幅电机是用来改变两主轴的相对转角的。
调幅箱和主电机装在同一底座上，各自通过弹性联轴节联接。
振动箱通过螺栓连接在振动台台面下，各箱之间用联轴节联接，首箱出轴与调幅箱出轴通过两件万向节总成联接。
振动台在装配时，必须保证每箱中的偏心都调至如图三所示的位置，与调幅箱联接后，使调幅箱处于零振幅位置。
在调幅箱调幅推杆处有三个限位开关。
出厂时，零幅限位开关已定好并使处于零振幅位置。
一般情况下，用户不宜调整。
小振幅限位开关和大振幅限位开关是按用户工艺需要设定，用户可以根据需要进行调整。
振动台调幅原理如下：如图三所示，每个振动箱内有6根轴，每根轴上装有两组偏心块。
其中一组通过键固定在轴上随轴转动，如A、B、C、D、E、F等，另一组通过轴承可在轴上相对转动，其转角有相邻轴上的齿轮来控制，如A1、B1、C1、D1、E1、F1。
图示位置时，各轴两组偏心块位置对称，因此总偏心力矩为零，此时振动台处于零振幅状态。
如果改变前后两组齿轮的相对转角，各轴上两组偏心块的夹角将会从180°到0°变化，那么轴上的偏心力矩将从零到最大值变化，从而使振动台的振幅也随之从零到最大值变化，这就是调幅振动台的工作原理。
前后两组偏心块相对转角是由调幅箱来控制的。
调幅箱调幅油缸带动箱内的两轴上的斜齿轮沿轴向移动，从而带动两主动轴，使之转角发生改变，实现自动调幅。
3.2均温箱均温箱安装在付机架上，它是由均温箱体、限位装置、减速箱支座、开关门装置、动力装置、链式联轴器等组成。
主电机功率为2×15KW，通过减速箱内三级齿轮传动和箱外一级齿轮传动驱动搅拌轴低速旋转。
搅拌轴上安装八块螺旋板，这八块螺旋板的安装方向是在搅拌过程中使物料有从两端往中部推的倾向，有利于出料，搅拌中没有死角。
均温箱下侧装有出料门，它的开关有一个液压缸控制。
为保证下料的精确度，当均温箱门受其正下方的计量料定值点控制，当称量值达到定值点1时，在液压缸驱动下料门自动关小，减缓下料速度，以便精确下料；当计量料仓受料到定值点2时，均温箱门关闭，停止向下排料。
拌筒的保温腔通导热油或蒸气，其保温的温度由压力流量来控制，用户可以按需要调节。
拌轴两端有支撑座支持在两端板上，支撑座的轴承离拌筒体较远，从拌筒浸出的物料可从轴承内侧的开槽中流出，不致影响轴承，因而轴承寿命较长。
3.3料仓小车及小车料仓料仓小车是用来带动小车料仓往加料料仓加料的，该部分由小车架、电机减速机、传动部件、行走轮等组成。
小车速度由变频器控制电机转速来调节，使小车运行快速、平稳、停位准确。
小车料仓受料完成后，启动行走电机开始高速行进，到达加料料仓附近时，变为低速行进，到达加料料仓正上方时停止并打开底门，向加料料仓中快速放料。
放料完毕后，启动行走电机，高速退回原位等待受料。
小车料仓由钢板焊接而成，由料仓体、称量传感器及吊挂件、加热器、电液推杆及支座、料门等组成。
通过四个传感器悬挂在料仓小车架上，用于对糊料及料仓进行称重测量。
具有称量、储存及为供料料仓加料的功能。
料门的开关由电动推杆控制，下料流量过大时，可将料门开口减小，以便糊料均匀落入下部的供料料仓。
料仓用导热油保温，采用电加热，避免影响计量精度。
料仓100℃～130℃温度可调，避免出现糊料降温及内衬粘料现象。
料仓长时间不用时，须将传感器旁边的四条螺栓上紧，以免传感器长期受力而影响计量精度。
其受料完成后，将糊料直接放入下部的供料料仓。
料仓小车的导轨由行程开关在总长分区：检修区、工作区、待机区等。
3.4推出小车及供料料仓供料料仓由钢板焊接而成，由料仓体、加热器、液压缸及支座、料门等组成。
通过四个支撑座连接在推出小车架上。
料门的开关由液压缸控制，料仓用导热油电加热保温100℃～130℃温度可调，避免糊料降温及内衬粘料现象。
用于接收来自料仓小车的糊料并为模框加料。
推出小车架由电机减速机驱动，小车速度由变频器控制电机转速来调节，使小车运行快速、平稳、停位准确。
该部分由小车架、电机减速机、传动部件、行走轮、喷隔离液装置等组成。
供料时，电机减速机驱动推出小车架沿轨道前进，当供料料仓行进到模框的正上方时，推出小车架停止前进。
启动开门油缸，打开料仓门，当料仓内糊料全部进入模框后，打开气阀，向模上口表面吹高压空气，以清洁其表面，2秒后即当供料料仓前方上部的喷油架随推出小车架复位途中经过压头下方时，向压头喷油，并退回到原位置并在复位途中关闭料仓门，等待再次受料。
3.5推块机构推块机构由推块架、推块板、液压缸、导向轮及支座等组成。
它将成型好的炭块推出机架外的接炭块悬链的上；推块架与推板之间采用铰接销轴，推块板可在0°～2°中间可调，使推块板可整面接触炭块表面，使炭块在推出过程中不变形。
四个导向轮底座连接孔为长孔，可调节与推块架间隙，以便推板能顺利推出，保证推板运行平稳。
推块架由液压缸推动，推块速度通过液压站可调，使推块架运行快速、平稳。
3.6提升机构及压重、模具提升机构主要用于提升压重和模框，向糊料施加压力以及炭块成型后的脱模。
采用单缸加链条提升。
该提升机构不参与振动。
主要结构组成：提压缸、提模缸、提压链条、提模链条、提压支座、提模支座、随动保险钢丝绳及连接附件等组成。
提压缸、提模缸安装在机架侧面，通过链条及链条支座完成对模具和配重的提升、下降。
提模链条规格LH2034（GB6074-85）板式链，提压链条规格LH3246板式链。
提压、提模槽轮内安装有深沟球轴承，转动灵活。
提压重装置设有随动保险装置，钢丝绳直径为20mm。
压重由压重体、导向装置、连接件等组成。
压重体分2件共计13吨，提供大比压，配合大振动力，加快成型速度，提高生块密度，改善生块的上、下密实均匀度。
压重导向装置保证压重升、降动作平稳，在成型过程中避免压头和模套的碰撞，并保证炭碗处的成型尺寸。
模具由压头、螺旋体、模框、底模、过渡板等组成。
用于塑成一定形状的阳极炭块。
压头、螺旋体可将压重的所有压力全部施加于糊料上，模塑出具有规定外观尺寸、一定形状及密度的生阳极炭块上部。
