精益生产系统(TPS,丰田生产方式)LEAN+MANUFACTURING+SYSTEM

精益生产和敏捷制造引言精益生产（Lean Manufacturing）和敏捷制造（Agile Manufacturing）是两种管理理念和制造方法，旨在通过提高效率、降低浪费来增加生产力和灵活性。

虽然两者都旨在帮助组织适应现代制造环境的变化，但它们在理念和实施方法上有所不同。

本文将介绍精益生产和敏捷制造的概念、原则和实施方法，并比较两者之间的异同点。

精益生产精益生产是一种以Toyota生产系统（TPS）为基础的生产管理方法。

它的核心目标是消除生产过程中的浪费和非价值增加的活动，以实现高效生产和持续改进。

基本原则精益生产遵循以下几项基本原则：1.价值流映射：通过分析整个价值链，确定价值流和非价值流的部分。

从而找出并优化非价值增加活动。

2.流程流动：确保所有生产和运作流程达到最佳状态，以便杜绝延迟和浪费的产生。

3.拉动生产：根据市场需求，按需生产，避免过度生产和库存积压。

4.构建质量：把产品和过程的质量设计和控制纳入整个生产过程。

5.持续改进：通过定期反思和改进，追求更高效率和更高质量。

实施方法精益生产的实施方法包括：1.5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁和自律的方法，优化工作环境和流程。

2.精益维护：通过预防性维护和设备管理，最大限度地减少设备故障和停机时间。

3.单一分钟交换SMED：通过减少设备换线时间，提高生产效率和灵活性。

4.Takt时间及节拍生产：通过根据客户需求制定合理的生产节拍，实现流程的平稳运作。

5.追溯和6 Sigma：通过追溯产品和过程数据，并使用6 Sigma方法来改进质量和减少变异。

敏捷制造敏捷制造是一种注重市场灵活性和迅速响应的生产管理方法。

它的核心理念是快速反应市场需求、灵活调整生产线，以满足不断变化的需求。

基本原则敏捷制造遵循以下几项基本原则：1.快速变化：可以快速、迅速地改变生产线并响应市场需求的能力。

2.灵活调整：根据需求调整生产线和资源配置，以满足市场需求的变化。

精益生产基本概念介绍精益生产是一种以提高效率和降低浪费为核心的生产管理理念，旨在通过优化生产流程，满足客户需求，提高产品质量并降低成本。

精益生产最初由日本的丰田汽车公司引入并得到广泛应用。

它起源于日本的“丰田生产方式”（Toyota Production System，简称TPS），并得到了美国的“精益生产”（Lean Manufacturing）概念的发展和完善。

精益生产的核心理念是通过消除无效的活动和浪费来提高生产效率，以满足客户需求。

这种管理思想可以应用于各种生产领域，包括制造业、服务业、医疗保健等。

精益生产的基本概念包括以下几个方面：1. 价值：精益生产强调以客户价值为导向，将每个生产活动的价值与客户的需求联系起来。

只有在客户眼中具有价值的活动才是有意义的，其余的活动被视为浪费。

2. 浪费：精益生产关注浪费的问题，并试图消除它们。

七大浪费（Overproduction/超产、Waiting/等待、Transportation/运输、Overprocessing/超加工、Inventory/库存、Motion/移动、Defects/缺陷）被认为是造成资源浪费的主要原因。

3. 价值流：精益生产强调要了解和优化整个价值流程。

价值流程是指将原材料转化为最终产品的所有步骤和流程。

通过深入了解价值流，可以识别出浪费并采取相应的措施。

4. 拉动生产：精益生产提倡拉动生产，即根据客户需求进行生产，而不是根据内部生产能力。

拉动生产要求在生产单元间建立稳定的信号和流程，以确保在需要时引导和控制生产。

5. 持续改善：精益生产鼓励持续改进，通过定期检查生产流程和解决问题，以优化效率和质量。

持续改进是精益生产的核心原则之一，要求全员参与，持续提高生产效率和质量。

总之，精益生产是一种追求高效、高质量的生产管理理念。

它关注客户价值、消除浪费、优化价值流程，通过拉动生产和持续改善来实现最佳效果。

精益生产的理念和方法可以帮助企业提高竞争力，并在不断变化的市场环境中保持持续增长。

丰田生产方式（ToyotaProductionSysterm,TPS）又称精益生产方式1 绪论1.1 课题背景许多年来，美国和一些主要工业化国家也抱怨自己的制造业衰落了，而且经常因此而指责中国制造业的发展。

但是，近年Robert McGuckin 博士的最新的研究披露，现在不能证实各国的制造业存在着这种缓慢下滑趋势。

例如在美国，无论他们认为制造业发展是好还是“下滑”的时候，其制造业都至少每年为本国创造了1600万个就业岗位，它占全美就业的14%，而包括德国、法国与日本等发达国家也存在相似的状况。

世界很多大型企业都在学习丰田管理模式的基础上，建立了各自的管理系统，以试图实现标杆超越，像通用电气公司、福特公司、克莱斯勒公司等世界著名企业都加入了这一行列。

但是，令人惊异的是，尽管丰田管理模式已为全球所认同和接受，真正成功的企业却并不多，如今位于日本的丰田公司每天都要接受数以万计的企业高级管理者参观，这些参观者将他们看到的管理方式带到本国后，并没有得到意想的效果，为此，很多人认为丰田管理模式的成功根源于其独特的文化因素。

但事实并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田却并没有达到丰田的标准，而丰田本身却将其独特的管理模式带到了全世界，这其中的代表就是位于美国肯塔基州的丰田乔治城汽车生产厂，该厂自1988年7月开始在1300英亩的厂址上进行批量生产，年生产能力为200000辆Camry轿车，相当于以往美国从日本进口同类型轿车的总量，1991年秋天丰田美国公司引入了全新的Camry轿车，1992年该类型车的供应量为40000辆，销售额将增加20％。

新的Camry轿车属于中等家庭车系列，占有美国所有轿车市场l／3的市场份额，价格平均为＄18500，税前平均利润为17％，显然，其经营绩效是十分瞩目的。

各国长期经济发展的经验证明，制造业对于提高国家生产率和国民的生活水平有至关重要的决定性作用。

由于制造业在国家经济发展中的这些重要作用使美国、英国、德国、墨西哥与比利时等国过半数的制造公司在2004年都优先支持满足顾客需求的制造技术革新与改进，他们都在为计算机、数据采集装置和B9C等顶层自动化进行投资（TPS 咨询公司，2004）。

丰田精益生产模式介绍（TPS）丰田精益生产方式(TPS-Toyota Production System)是由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建的，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。

它顺应了时代的发展和市场的变化，其间经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为一套完整的生产管理技术与方法体系。

丰田生产方式使得丰田汽车在全世界获得成功。

通和认为：从更高的意义上说，丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神，丰田生产方式是一场意识革命。

那么，中国企业就很有必要需要了解其TPS这种具有东方文化背景的管理模式的特点、核心、内涵等特征。

下面我们就主要从TPS精益生产模式和中国企业在推行TPS方面存在的显著问题、解决途径以及企业精益化之路等方面进行重点阐述，相信一定会对我国企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用。

一、TPS由来的简单回顾20世纪后半期，世界汽车工业进入一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。

在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式，这就是精益生产，其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”。

二、TPS生产管理哲学的理论框架丰田式生产管理哲学的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。

“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意；“两大支柱”是准时化(JIT）与人员自觉化；“一大基础”是指改善，改善是丰田式生产管理的基础。

这里的改善是指这样的含义：(1)从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。

(2)消除一切浪费。

(3)连续改善(Continuous Improvement)。

丰田生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式,精益生产也是由之而来。

1．TPS的基本思路1-1．降低成本的必要性为了企业的发展，适度提高利润额是很必要的。

利润一般是卖价－成本的差值，要提高利润额有两个方法，一是提高卖价，一是降低成本。

〇利润＝卖价－成本要增加利润 :①提高卖价……由市场行情决定②降低成本……由生产方式决定〇卖价＝成本＋利润要想在与其他公司的价格战中胜出，提高卖价是很困难的。

因此，以降低成本来保证企业的利益是很重要的。

1-2．生产方式及成本如上图所示，在原材料费、劳务费、能源费等标准都一样时，若不同的企业要生产等量的同种产品，其用于生产准备部分的成本1应该是一样的。

但是因为生产方式的不同，譬如说A公司质量控制不严导致经常进行返修而消耗了多余的部件、B公司又因为生产节拍不均衡而导致生产时间的延长而增加了劳务费（在计时工资的情况下）等，因为生产组织方式各个不同导致在生产过程中出现有差异的成本2。

从而导致出现了不同生产方式下的成本差异。

对企业而言，最理想的就是投入多少产出多少，所以要想办法优化生产组织方式，通过排除生产过程中的一切浪费来消除成本2，从而实现降低成本增加利润的目的。

1-3-1．何谓浪费对于商品的生产而言，浪费意即在生产加工中所做的无用功。

浪费的定义:不能增加附加价值的事物的总和工作的定义:产生附加价值的作业（劳动）对人而言行动-劳动=浪费1-3-2 浪费的种类①生产过多的浪费②搬运的浪费③加工过程的浪费④动作的浪费⑤待工的浪费⑥库存的浪费⑦不良品、返工的浪费1-3-3．生产过多的浪费在所有所谓的浪费中,最恶劣的当属“生产过多”的浪费.因为这种生产过多的浪费即隐藏了本工序的问题点和其他的浪费,又将成为新问题产生的根源。

①生产过多与浪费的显在化②生产过剩引起的浪费要增加托架、箱子要增加运输车和叉车要增加工人和管理人员③造成生产浪费的原因为了求得安心，以防出现机械故障、不良品、缺勤等非常状况生产负荷量非常不均衡盲目提高稼働率，表面上的生产率提高认为让生产线闲着是一种罪过人手多组织结构不好1-4．一般生产方式的问题点一般的制造企业，都是基于如下图所示的内部消息与需求预测而进行计划生产。

丰田工作法节选丰田工作法（Toyota Production System，缩写为TPS）是丰田汽车公司创始人丰田喜一郎与其继承人丰田章男提出的一套生产方式与管理理念，它在汽车制造业中被广泛认可并成为了许多企业管理的典范。

丰田工作法以“精益生产”为核心理念，通过不断优化生产流程、精简资源、强调质量和适应变化来提高效率，降低成本。

丰田工作法强调尊重人、尊重员工，鼓励员工参与决策和持续改进，以实现整体与员工共赢。

丰田工作法中主要的一些关键概念和方法包括：1. 丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）丰田生产方式是丰田工作法的核心，它结合了几十年来在生产实践中总结出的丰田特有的生产管理技术和生产方式。

它包括“精益生产”、“及时生产”、“质量控制”、“零库存”、“灵活生产”等概念，以及许多具体的工具和方法，如“JIT（精准化管理）”、“流水线生产”、“一次通过”、“标准化作业”、“设备保养”、“零库存管理”等，在丰田汽车公司得到了淋漓尽致的体现。

2. 精益生产（Lean Production）精益生产是丰田工作法的核心理念之一，它的本质是通过尊重人、优化流程、精简资源、降低浪费，实现提高效率、提高质量、降低成本、提高员工满意度和公司竞争力。

精益生产的方法包括价值流程图、拉动生产、班组化、供应链管理、质量控制、精益六西格玛等。

3. “和”（和谐）的管理理念丰田工作法强调“和”（和谐）的管理理念，即在管理员工的过程中尊重员工、尊重团队，注重员工的个人发展、团队的合作共赢。

丰田提倡全员参与决策，提倡分享优良管理经验，提倡传承技术。

4. 持续改进（Kaizen）持续改进是丰田工作法的核心之一，它是指通过不断地挖掘问题、找到问题的根本原因、制定改进计划和方案、执行改进措施、再持续挖掘问题，循环往复，持续提高生产效率和质量。

以上是关于丰田工作法的一些核心概念和方法，它们为企业提供了一套科学的管理理念和丰富的管理工具，有利于提高企业的生产效率、产品质量和员工满意度。

TPS丰田生产方式的主要构成要素丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）是一种以精益生产和质量管理为基础的生产方式，具有极高的效率和质量控制能力。

其主要构成要素包括以下几个方面：1. 丰田生产方式的核心思想是精益生产（Lean Production），即通过消除浪费来提高生产效率和产品质量。

TPS强调通过减少人力、物料、时间和能源的浪费，以实现更高的生产能力和客户满意度。

这包括通过流程改进、提高绩效指标、优化布局和提高员工参与度等措施来实现。

2.人员流动（人力灵活性）是TPS的重要特征之一、在丰田生产方式中，员工被要求具有多种技能，可以灵活地在不同的岗位间流动，以适应生产需求的变化。

这种人力灵活性使得丰田能够在生产过程中进行更好的资源调配和需求适应。

3. 在丰田生产方式中，质量管理是一个非常重要的要素。

TPS通过建立和遵循严格的品质标准，强调质量的一致性和持续改进。

TPS采用了各种质量管理工具和技术，如统计过程控制（SPC）、质量圈（QC）和持续改进（Kaizen）等，以确保产品及其生产过程的高质量。

4.丰田生产方式还强调对供应链的管理。

在TPS中，供应商被视为合作伙伴，与丰田共同推动整个供应链的效率和质量。

通过与供应商密切合作，丰田能够确保及时供货、降低库存和实现更高的生产效率。

5.标准化是丰田生产方式不可或缺的一部分。

TPS鼓励制定和遵循标准工作流程和操作规程，以确保产品质量和生产效率的稳定性。

标准化使得每个环节的工作都能够按照规范进行，减少了错误和浪费。

6.持续改进是丰田生产方式的核心原则之一、TPS鼓励所有员工积极参与到持续改进的过程中，通过发现问题、制定解决方案、执行改进计划并反馈结果的循环来不断改进生产过程和产品质量。

7.丰田生产方式还强调通过尊重员工和提高员工参与度来推动生产效率和质量的提高。

TPS注重培养员工的技能和能力，通过培训、激励和自主决策的机会来提高员工的责任感和投入度。

丰田精益生产（TPS-LeanManufacturing）的精髓及案例丰田精益生产(TPS/Lean Manufacturing)的精髓及案例很多人把自働化和自动化混淆，经常认为花大价钱钱买好设备就万事大吉，这正是很多国内企业陷入的误区。

导致高价买的设备有些不但没有省人，反而增加了编程调试维护保养的技术人员，有些转线周期长更换夹具复杂导致稼动率低甚至束之高阁，这种现象在国内企业非常普遍。

自働化—是一种基于精益理念具有人的智慧的设备，是在IE技术和标准作业的基础上，结合自动化元器件而设计的特殊设备。

保证品质为目标，同时兼顾节省人力提高效率的柔性设备。

丰田精益生产(TPS/Lean Manufacturing)的精髓是:即时制(JIT)和自动化(Jidoka)JIT：JustIntime,及时制JIT用一句话描述就是消耗最少的必要资源,以正确的数量，生产和运送正确的零件。

在这种模式下工作，可以最大程度上降低库存，防止过早或者过度生产。

大多数公司更倾向用库存来避免潜在的停线风险，而丰田却反其道而行之。

通过减少库存“逼迫”对生产中产生的问题做及时且有效的反应。

当然JIT这一模式对解决问题的能力是相当大的考验，在能力不足的情况下，会有相当大的断线风险。

Jidoka :Buildinquality,自动化，日语表标为“自働化" 字面含义是自动化，日语里表示为“自動化”而在丰田TPS系统里，特意给“動”字加上了“人”字旁变成了“慟”换句话说，TPS/精益生产渴望生产的过程控制能像“人”一样智能，在第一时间就异常情况下自动关闭。

这种自动停机功能可以防止坏件流入下游，防止机器在错误的生产状态下造成损坏，也可以让人更好的在当前错误状态下进行故障分析。

当设备能够做到自动分析故障时，就可以将监管机器的“人”真正解放出来，做到对人力成本的节省。

在这边只介绍了精益生产的精骨直，但要能真正做至JIT和Jidoka,需要相当深厚的“基础”和牢固的“地基”。

丰田ths原理丰田生产系统（Toyota Production System，缩写为TPS）又被称为“丰田THS原理”，是一种先进的生产管理理念，其目标是最大限度地提高生产效率、降低成本，提高生产质量和产品质量，从而创造更高的客户价值和企业竞争力。

该体系最初是由丰田公司创始人丰田喜一郎和其团队在20世纪50年代初开发的，而且经过多年的改进与升级，已经成为一种完全的商业体系，被全球各地的制造业企业广泛采用。

丰田THS原理的核心是以客户为中心的生产理念，通过精益生产、减少浪费和不断改进等方式不断提高生产效率和质量，从而使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。

丰田THS原理主要包括以下几个方面：1. 精益生产（Lean Production）精益生产是丰田THS原理的核心思想之一，它的目的是最大限度地降低成本，提高生产效率和品质，从而给客户提供更高的价值。

精益生产的关键在于减少浪费，它认为所有无用的、花费大量时间和精力的活动都是浪费，包括非必要的运动、运输、等待、过程中的错误、过度生产和在处理问题上花费的时间等。

丰田通过建立“一次成功”的生产方式，从而减少了等待时间、减少了缺陷、降低了库存、提高了效率等，并且使产品在生产过程中更加精益化和高效化。

2. 客户价值（Customer Value）客户价值是丰田生产系统中的另一个核心理念，其核心思想是将客户的需求放在第一位，提供更高质量、更符合客户要求的产品。

丰田通过根据客户需求和偏好来设计和生产产品，使其更加适应市场和客户需求，从而提高了顾客的满意度和忠诚度，并赢得了更大的市场份额。

拉动式生产是丰田生产系统中的一种生产理念，与推动式生产截然不同。

推动式生产是传统的生产模式，将产品从生产线推出到市场上，而拉动式生产则是根据实际市场需求，按需生产、按需交付产品的模式。

这种模式下生产更加精细，少量多次生产，避免了库存的大量堆积。

此外，拉动式生产使生产情况更加透明，能更快、更准的反应市场的变化。

精益生产的定义及基本原则1. 精益生产的定义精益生产（Lean manufacturing），又称精益生产制造，是一种优化生产流程、提高生产效率和质量的管理方法。

它起源于日本的丰田汽车公司，是丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）的核心理念之一。

精益生产强调通过消除浪费、提高质量和提升员工参与度来实现持续改进。

2. 精益生产的基本原则精益生产的基本原则主要包括以下几个方面：2.1. 价值流分析价值流分析是精益生产的核心工具之一，它用于评估产品价值链中的所有步骤并确定哪些步骤是不必要的或浪费的。

通过对价值流的分析，可以找出并消除各种浪费，从而提高生产效率和质量。

2.2. 浪费的削减精益生产的目标之一就是减少或消除各种浪费。

浪费是指在生产过程中没有增加价值的活动或材料。

常见的浪费包括超产、等待、运输、过度加工、库存积压、运动不必要、修补和不合格品。

通过精益生产的方法和工具，可以识别并消除这些浪费，从而提高生产效率。

2.3. 一次交付精益生产追求一次交付的原则，即在生产过程中尽可能减少不必要的中间步骤和环节，提高产品的交付速度。

通过减少等待时间和库存积压，可以降低生产成本，提高客户满意度。

2.4. 拉动生产拉动生产是精益生产的另一个核心原则，它强调根据顾客需求进行生产，而不是预测需求并进行大批量生产。

通过拉动生产，可以减少库存积压、降低生产成本，并更好地满足顾客需求。

2.5. 经过验证的改进精益生产鼓励持续改进，但改进应该是基于实证数据和验证的。

通过收集和分析数据，可以确定改进的方向和效果，并逐步优化生产过程。

2.6. 员工参与和自主决策精益生产强调员工的参与和自主决策，鼓励员工发现问题、提出改进意见，并参与到改进过程中。

通过培养员工的创新能力和团队合作精神，可以不断改进生产效率和质量。

2.7. 整体优化精益生产追求整体优化，而不是单纯追求局部的改进。

它强调各个环节之间的协调和协作，通过整体优化来提高生产效率和质量。

全面认识丰田生产方式TPS【丰田生产方式TPS是什么？】谈卓越管理，就不得不提丰田，提丰田，就不得不讲丰田生产方式TPS。

作为一个企业，丰田汽车不仅能够保持持续盈利，还能够数十年坚持不懈不断完善和充实TPS的内涵，为人们提供一个又一个值得效仿和学习的标杆。

1、我理解的丰田生产方式所谓丰田生产方式，说到底就是一种基于改善文化的着眼于彻底排除各种损耗和不断追求更加精益（减少投入和提高产出）的生产系统。

在日本以外的地区，人们常常称这种生产方式为"精益生产方式"或"JIT生产方式"。

丰田生产方式的基本结构如下：如此这般的TPS系统，是丰田数十年改善和追求的结果。

以上TPS结构中，有两个要点需要强调，一是作为基础的改善文化，一是系统本身不断完善和变化的基本属性。

没有了改善文化，丰田生产方式就没有存在的基础。

丰田的优势就在于，所有员工在改善文化的感召下，学习和使用诸如5S、TPM、TPI、QCC、TQM等各种有效的管理改善工具，进行持续不断的改善实践，让既有的生产系统不断走向更具精益的境界。

2、思想和实践的结合再好的思想、理念，如果缺少落地的办法，没有加踏实地的实践，就将成为空谈。

在我看来，丰田的卓越之处就在于，每提出一个理念都有有效落地的方法和员工持续改善实践的配合。

以下就几个核心理念及其实践进行简单的说明。

【误区阻碍我们前进】丰田生产方式听上去耳熟能详，但是对丰田生产方式，人们还存在着许多认识误区。

这些误区阻碍我们前进。

1、误区一：TPS仅仅是一套系统或方法在我的《卓越制造管理》课程中，会讲到A企业500吨注塑机"9分钟换模"的实战案例（基本上是"走钢丝"的水平），让学员们羡慕不已。

有学员提出，让笔者帮助他把公司近百台注塑机改造成9分钟换模（每年可以节省数百万），顾问费好谈！可见，这位学员认为"9分钟换模"只是一套可复制的方法。

TPS丰田生产方式丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）是丰田汽车公司所发展和实施的一种生产管理系统，目的在于提高生产效率、降低成本、改善质量，并且保证生产线协调顺畅。

该生产方式于20世纪50年代初期由丰田公司创始人丰田章男提出，并逐渐在全球范围内得到广泛应用，被业界公认为一种极具创新性和先进性的生产方式。

TPS的核心思想是精益生产（Lean Production），它的基本原则包括同时减少浪费和提高价值创造，以及通过持续的改进来追求卓越。

在TPS中，有两个重要的概念，即映照和流程思维。

映照是指将实际情况映射到数字化的工作模式中，以便更好地分析问题、做出决策和采取行动。

流程思维则是通过对各个生产环节进行系统化的分析和改善，以实现更高的效率和质量。

TPS最著名的特点之一是只生产客户订单所需的数量，而不是通过大规模的批量生产来满足需求。

这种生产方式使得丰田能够更好地控制库存和降低存储成本，同时还能减少产品过程中的浪费。

此外，TPS还注重在生产线上创建一个良好的协作环境，通过小组工作和自主决策来鼓励员工的主动参与和创新精神。

为了实施TPS，丰田采取了多种手段和工具。

比如，丰田使用“五为一体”方法来减少浪费，包括按需生产、按需运输、按需订购、生产能力平衡和绿色环保。

此外，丰田还引入了“单元工作”和“标准化工作”等概念，以确保生产过程的高效和一致性。

同时，丰田还重视员工的培训和发展，通过提供丰富的培训机会和激励政策来激发员工的潜力和创造力。

TPS的成功和影响不仅体现在丰田公司自身，还对全球汽车制造行业产生了广泛的影响。

丰田的成功案例激发了其他企业对精益生产的兴趣和探索，并在过去几十年中推动了许多企业对生产方式的改革和创新。

TPS的核心原则和思维方式成为了许多生产管理理论和实践的基础，为企业管理者提供了宝贵的借鉴和启示。

总体而言，TPS是基于精益生产原则的一种高效生产方式，通过精细的流程思维和持续的改进来追求极致的效率和质量，并且注重员工的参与和创新。

TPS丰田生产方式中文版完整版精品课件(一)TPS，即“丰田生产方式”（Toyota Production System），是丰田公司在20世纪50年代创立的一种先进的生产管理体系，以“精益制造”（lean manufacturing）为核心思想，旨在提高生产效率、增强产品质量，最终达到“高品质+低成本”的目标。

TPS已成为世界范围内制造业的经典体系之一，其核心理念和工具方法也被广泛应用于管理学、工程学等不同领域中。

对于学习TPS的人来说，核心内容必然是那些具体的原则、技术、工具等。

而针对国内的学习者，一份完整而系统的中文版课件，无疑是一种非常宝贵的学习资源。

幸运的是，在互联网的大环境下，我们可以找到这样一份TPS丰田生产方式中文版完整版精品课件。

该课件首先对TPS的核心价值观进行了详细讲解，包括“精益”、“价值”、“流程”、“人”、“标准”等五个元素，这些元素被视为TPS管理模式的驱动力。

然后，通过实际案例向学习者展示了TPS如何落实这些理念，并耐心、详细地介绍了一些常用的TPS工具，如价值流图、5S、Poka-Yoke等。

在吸收这些基础知识后，课件还深入剖析了TPS中的一些核心概念，例如“稳定化生产”、“节拍生产”、“一次制造”、“Jidoka”等，内容涵盖了整个生产流程中的每一个环节，使学习者可以系统地掌握丰田生产方式的整体思路。

值得一提的是，该课件在讲解过程中，特别强调了TPS具有“人性化”、“系统化”、“系统化”、“共享性”等特点，这也是TPS在业界受到普遍好评的原因之一。

同时，该课件还列举了一些使用TPS所需的前置条件，如领导力、团队合作、对标杆企业的学习等，这些对于企业引入TPS的决策者和实践者有很大指导价值。

总之，TPS丰田生产方式中文版完整版精品课件涵盖了TPS的方方面面，内容详实，形式简洁明了，是广大学习和实践TPS的人们不能错过的宝贵资源。

通过学习TPS，我们可以不断提高工作效率和产品质量，延长企业寿命，同时也提高员工的工作满意度和士气。

丰田精益生产模式介绍（TPS）丰田精益生产方式(TPS-Toyota Production System)是由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建的，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。

它顺应了时代的发展和市场的变化，其间经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为一套完整的生产管理技术与方法体系。

丰田生产方式使得丰田汽车在全世界获得成功。

通和认为：从更高的意义上说，丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神，丰田生产方式是一场意识革命。

那么，中国企业就很有必要需要了解其TPS这种具有东方文化背景的管理模式的特点、核心、内涵等特征。

下面我们就主要从TPS精益生产模式和中国企业在推行TPS方面存在的显著问题、解决途径以及企业精益化之路等方面进行重点阐述，相信一定会对我国企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用。

一、TPS由来的简单回顾20世纪后半期，世界汽车工业进入一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。

在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式，这就是精益生产，其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”。

二、TPS生产管理哲学的理论框架丰田式生产管理哲学的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。

“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意；“两大支柱”是准时化(JIT）与人员自觉化；“一大基础”是指改善，改善是丰田式生产管理的基础。

这里的改善是指这样的含义：(1)从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。

(2)消除一切浪费。

(3)连续改善(Continuous Improvement)。

精益生产(TPS,丰田生产方式)培训目标◆掌握精益生产的核心原理及思想精髓，如何通过推行精益生产来提升经营业绩；◆学习精益价值流（VSM）图，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法；◆学习精益生产常用工具：价值流图、现场七大浪费、SMED等，价值分析及浪费识别的工具、方法，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30%◆掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存50%，大幅缩短制造周期；◆学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑；◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，全面提高设备整体效率（OEE），彻底降低设备成本；◆精益生产的价值体现：精益生产为企业带来的效益分析，制造业如何通过精益生产的有效实施提升核心竞争力；◆精益生产成功实施的管理基础：精益生产要求下的的计划物控（PMC）体系；供应商管理体系；生产现场管理体系；IE工程支持体系分析；◆精益生产项目管理技巧：精益生产项目推行组织设计；项目的策划与计划；精益生产项目实施过程中的日常管理；精益生产项目负责人必备的基本能力。

培训对象工厂总经理、厂长、及各制造相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管以及工程师、专员。

课程内容1.精益起源与TPS介绍2．精益的五项基本原则价值流与价值流图浪费✧常见的7种浪费✧识别客户增值与非增值（CVA &NVA）✧看不见的浪费✧利用价值流图来寻找20%的浪费流动制造拉动生产系统持续改善(Kaizen)3．实施精益的起点—价值流图分析VSM●目前状态价值流SIPOC图表Top Down流程图画过程流、材料流、信息流数据收集与前置时间（LT）计算现况价值流图示(模拟与实际应用)●数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序●改善后的过程–未来状态价值流图示什么使价值流精益改善目标确定没有浪费的精益过程未来价值流图示(模拟与实际应用) ●过程价值流改善工具的检讨(案例) 4．精益工具的应用介绍5S及目视管理☐5S及目视管理介绍☐实施5S的意义、计划、方法和步骤☐目视管理的应用快速换模与缩短前置时间☐前置工作与快速换模的价值分析☐快速换模及缩短前置时间的工具与方法TPM改善☐理解OEE及计算方法☐如何计划和实施TPM工作拉动系统和看板Kanban，☐拉动式生产的支持系统介绍☐拉动系统设计案例☐KANBAN卡的使用方法☐库存策略和解析批量标准化作业☐为什么需要标准化作业☐标准化作业实施方法Poka-Yoke☐Poka-Yoke概念☐Poka-Yoke的过程和步骤 生产线设计☐柔性制造单元☐精益设备的选择☐员工多技能☐单件及小批量物流5．精益生产评估和衡量6．精益生产实例介绍讲师介绍Tim Tang※ MBA ，精益 Lean Master 、IE 专家，精益项目负责人之一。

丰田生产方式TPS及精益生产应用案例众所周知，丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一就是开创了一种全新的管理模式――丰田生产方式(tps-toyotaproductionsystem)。

对于tps的研究已经遍布全世界，如美国的精益生产。

而且，国际上众多研究与推广tps的企业都获得了相当可观的成果。

tps具有东方文化背景，对我国企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用。

一、丰田生产方式的哲理体系丰田生产模式TPS理念的理论框架包括“一个目标”、“两个支柱”和“一个基础”。

“一个目标”是以低成本、高效率和高质量生产，以最大限度地提高客户满意度。

“两大支柱”是准时化与人员自觉化。

准时化(jiy-justintime)生产。

即以市场为龙头在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品，jit需要以拉动生产为基础，以平准化(levelingsystem)为条件。

所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

平准化是指工件的被拉动到生产系统之前要进行人为的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上实现混流加式运动，起到对市场多品种、小批量需要的快速反应和满足功能。

人员自主化是人员与机械设备的有机配合行为。

生产线上产生质量、数量、品种上的问题机械设备自动停机，并有指示显示，而任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。

同时将质量管理溶入生产过程，变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。

“一个基础”指的是改进。

改进是TPS的基础。

可以说，没有改进就没有TPS。

这里的改进意味着：① 总有改进的余地，从局部到整体都有改进的余地。

我们要不断改进和完善我们的工作、操作方法、质量、生产结构和管理模式。