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精益六西格玛与六西格玛的区别是什么？一、精益六西格玛精益六西格玛是精益生产与六西格玛管理的结合，其本质是消除浪费。
精益六西格玛管理的目的是通过整合精益生产与六西格玛管理，吸收两种生产模式的优点，弥补单个生产模式的不足，达到更佳的管理效果。
精益六西格玛不是精益生产和六西格玛的简单相加，而是二者的互相补充、有机结合。
二、精益生产、六西格玛管理的不同点1）.思想基础的不同六西格玛是起源于美国的管理思想，强调定量分析，重点面向消除变异精益制造理论起源于日本，它与美式管理思想有所不同，把管理技术与管理实践紧密结合，强调现场管理优化2）.解决问题的着眼点不同精益生产主要着眼于消除各种流程中的浪费。
六西格玛所倡导的DMAIC流程是企业解决问题的系统方法，既适用于解决生产部门的问题，也适用于解决研发部门的问题。
如解决研发问题或设计新的产品、设计新的程序或流程时3）.解决问题的性质往往不同精益生产解决的往往是用眼睛就可以观察到的问题，所以容易理解一些，“宏观”一些。
而六西格玛管理解决的“微观”问题更多，变异往往需要数据显示，深层次的问题用眼睛往往无法看到，经验在解决变异（波动）的过程中难以发挥作用。
4）.解决问题的过程不同精益生产是“观察”驱动的解决问题的方法；六西格玛是“数据”驱动的问题解决方法。
精益生产是消除企业中各种浪费的有效方法。
讲求快速解决问题。
它最强调的是走一遍流程，观察流程的浪费，立即决策问题，马上动手解决。
六西格玛则强调从顾客要求出发，列出所有需要解决的问题，并进行排序，从中挑选出对顾客最有影响力的问题作为六西格玛改进项目实施。
它强调解决最关键方面的关键的问题。
同时，强调用数据说话，数据决策，整个问题的剖析，确定关键顾客需求的过程，都强调对数据的收集、分析数据，得到结论，并不是个人的判断。
5）.解决问题的工具不同精益生产解决问题的主要工具和技术有：价值流程图分析、工业工程技术（IE）、TPM全员设备生产保全。
企业管理中的精益生产和六西格玛在企业管理中，精益生产和六西格玛是两个非常重要的概念和方法。
它们旨在帮助企业提高效率、降低成本、提升质量，从而实现持续的优化和发展。
精益生产，也被称为精益制造，最早起源于丰田汽车公司。
它的核心理念是消除浪费，通过最小化不必要的活动和资源的使用来提高效率。
精益生产注重避免无意义的等待时间、运输成本和库存积压，从而提高整个生产过程的流畅度。
它追求的是实现客户价值，而不仅仅只是追求高产量。
与精益生产相比，六西格玛更注重的是质量管理和问题解决。
六西格玛源于摩托罗拉公司，在20世纪90年代由通用电气公司引入到企业管理中。
它的目标是减少缺陷和变异性，提高过程的稳定性和可预测性。
六西格玛通过数据分析和统计方法来识别和解决问题，从而实现过程的优化和质量的提升。
虽然精益生产和六西格玛在理念和方法上有一定的差异，但它们的目标是相同的：提升效率和质量。
而且，在实践中，这两者往往是相辅相成的，可以结合使用来取得更好的效果。
在实施精益生产和六西格玛的过程中，企业需要全员参与，并且要进行持续的改进。
这对企业来说可能是一个挑战，因为它需要对现有的工作方式进行改变，并且需要充分的培训和支持。
但是，一旦企业建立起了精益生产和六西格玛的文化，就能够实现持续的改进和优化，从而在竞争激烈的市场中保持竞争优势。
精益生产和六西格玛的应用范围不仅限于制造业，也可以拓展到服务业和其他领域。
例如，在医疗领域，精益生产和六西格玛可以帮助医院提高患者的治疗结果和满意度，减少医疗错误和住院时间。
在电子商务领域，它们可以帮助企业提高订单处理效率，减少退货率和客户投诉。
值得一提的是，虽然精益生产和六西格玛可以带来显著的效益，但在实施时需要注意一些潜在的问题。
例如，企业可能会面临员工抵触情绪和文化转变的困难。
此外，某些环境因素和特定行业的要求也可能会对它们的应用提出挑战。
因此，在实施之前，企业应该对其自身状况和需求进行全面的评估，并制定适合的计划和策略。
精益生产和六西格玛有什么关系，真的重要吗？上一周，在第46期益问益答栏目中，我们抛出了一个问题，全国益友们进行了激烈的讨论，包括大学教授、各企业高管、生产部经理、在校大学生等，小编整理成文，详情点击下方链接：精益生产、工业工程和精益六西格玛，到底有什么关系？同时，我们收到了益者李盛华对此问题的深入阐述，全文共计 4691字，需阅读8分钟，以下为正文内容：小编寄语精益生产和六西格玛是在当今企业中影响最大、运用最普遍的两种管理模式。
早在大学时期，由于本身专业是工业工程，所以精益生产便成了必修课，而六西格玛在质量工程和概率论课程时也讲了很多内容，但是一直以来也没有刻意地区分这些管理模式。
虽然现在工作了很多年，精益生产和六西格玛在工作中也不少的运用和实践，但是还是觉得自己对这两种模式中的工具只是单纯的运用。
前天正好在标杆精益的益问益答栏目中看到激烈讨论的问题，即“精益生产和工业工程还有精益六西格玛，到底有什么关系？”个人觉得工业工程是精益生产和六西格玛的基础，工业工程中基础工业工程的方法研究和时间测定是从事现场改善工作的前提，而其中的运筹学，系统工程学，生产计划控制等则为改善提供了更多的方法和工具。
精益生产主要目的是消除浪费，在不断改善中增加活动的价值，而六西格玛主要是以消除变异，以数据为依据，以财物绩效为最终目标。
从本质上说都是消除对企业不利的因素，提高对企业有利的因素。
由于在某种意义上，目的一样，就可以将两者整合在一起，两者的工具也可以穿插使用。
本文，笔者想跟大家分享一下实际工作中，FEMA（失效模式分析）和SMED（快速换模）的整合运用。
笔者所处的行业是体外诊断行业，由于体外诊断行业需要通过GMP认证，所以公司产品的批次切换就要严格按照GMP要求进行严格的清场操作。
而然每次的批次切换作业都会给公司带来大量的等待浪费，尤其是随着自动化设备的不断引入，清场内容的增加和清场作业的难度也越来越大，清场的时间越来越长，其结果也进一步影响了公司的OEE（设备综合利用率）指标。
精益生产与六西格玛的区别及优缺点分别是什么？精益生产与六西格玛的区别及优缺点直接目标精益生产：（1）消除一切浪费，降低成本、（2）缩短流程周期，增强响应能力六西格玛：（1）消除变量，增加价值、（2）优化流程，提高质量关注焦点精益生产：价值流、问题、工具方法、5S现场管理、准时生产、快速换模、Kanban、基础IE、并行工程、目视管理、自动化、平准化、TPM、约束理论、持续改进、面向可制造性/可装配性设计、价值工程和标准化作业等。
六西格玛：分层法、散布图、排列图、因果图、关联图、系统图、亲和图、矩阵图、短阵数据分析法、过程决策程序图、SIPOC图、QFD、FMEA、DOE、SPC、测量系统分析、方差分析和平衡记分卡等共同点（1）关注顾客满意，顾客驱动、（2）关注财务成果、（3）注重持续的系统整体改进、（4）都重视改变思想观念和行为方式（注：精益要求把“部门”和“成批排队”思想转换成“团队”和“连续流动”概念）、（5）全员参与，团队相互合作与协调、（6）管理层的大力支持与参与、（7）注重人、系统和技术集成特点精益生产：（1）工具软性、但很有效、（2）注重柔性、灵活性，迅速、（3）强调节流六西格玛：（1）工具精良，功能强大、（2）注重系统性，规范化、（3）强调开源工作方式精益生产：自上而下推动，线外控制六西格玛：自上而下推动，线外与在线控制结合主要效果精益生产：（1）减少一切浪费（包含库存，缺陷等）、（2）优化流程，缩短交货期、（3）提高生产率、（4）降低成本，改善资本投入六西格玛：（1）减少变异，统一产出、（2）消除缺陷，改进质量、（3）增加顾客价值，提高利润、（4）顾客满意与忠诚长处精益生产：（1）持续的全面创新和变革、（2）强调连续流动和拉动、（3）与相关利益体全面合作关系、4）整体优化，追求尽善尽美、（5）见效快六西格玛：（1）应用大量统计工具，精确界定问题、（2）流程彻底改进和设计、（3）追求完美和精益求精（持续改进）不足精益生产：（1）过多依赖经验管理，缺乏定量分析、（2）对波动处理不力，难以“精益”、3）疏于人才培训和系统方法整合、（4）急功近利，出现“非精益化”反弹六西格玛：（1）无法提高流程周转速度、（2）不鼓励创新和变革。
189科技资讯 S CI EN CE & T EC HNO LO GY I NF OR MA TI ON 企 业 管 理1 精益生产概述精益生产最早起源于日本的丰田公司,企业中无处不需要精益生产方式。
在1985年,麻省理工大学实行了专门研究日本丰田汽车公司的“全球汽车调查计划”。
这一调查结果显示丰田公司实行的“LeanProduction”生产方式,可以有效地提高丰田公司的汽车产量,后来这种生产方式被称为“精益生产方式”。
精益生产结合了批量和单件两种生产方式的优点,有效避免了生产资料的浪费和缩短了产品的生产周期,提高了产品的生产速度。
精益生产侧重于对客户需求的满足,将客户的需求与产品的生产力相联接。
2 六西格玛管理概述在1987年,六西格玛管理理论起源摩托罗拉公司,然后联合信号和通用公司将六西格玛管理理论进一步完善,最终在全球企业当中掀起六西格玛管理热潮。
六西格玛是一套方法体系,帮助企业提高产品质量、服务水平、生产资料的利用率和资金周转速度,其主要采取定义、测试、分析、完善和调节等方法来完善企业生产流程中存在的不足[1]。
六西格玛管理主要包括三个层次的含义:第一,六西格玛管理是针对企业服务业绩的一个统计数据;第二,六西格玛管理是以数据为基础,完善企业产品质量的管理方法;第三,六西格玛已经从理论发展成为一种哲学思想,一种企业战略。
3 精益生产和六西格玛比较3.1管理思想的异同精益生产与六西格玛管理方式的最终目标都是实现完美的管理,只是精益生产是实现周期、资料利用率等方面的完美,而六西格玛管理是追求质量方面的完美。
这与两种管理模式的起源有着直接的关系。
精益生产起源于日本,其管理思想必然受到日本管理思想的影响。
六西格玛起源于美国,其管理思想也会受到美国管理思想的影响。
日本管理思想强调集体的作用,积极地调动员工积极性,而对个人的技术、专业性的重视程度不够。
美国管理思想则恰恰相反,其认为个人技术、专业完全要胜于集体的力量,并制定了严格的技术、生产、操作和检验标准[2]。
制造业七大管理模式制造业是现代经济中的重要组成部分，其管理模式也是企业成功的关键之一。
在制造业中，存在着七大管理模式，它们分别是：精益生产、六西格玛、总质量管理（TQM）、供应链管理、柔性制造系统（FMS）、企业资源计划（ERP）和物流管理。
精益生产是一种以减少浪费、提高效率为核心的管理模式。
它通过优化生产流程，消除无价值的环节和活动，以达到降低成本、提高质量和快速交付的目标。
精益生产注重员工参与和持续改进，强调团队合作和问题解决能力的培养。
六西格玛是一种以减少变异和提高质量为目标的管理模式。
它通过数据分析和统计方法，识别和消除导致质量问题的根本原因，从而提高产品和服务的一致性和稳定性。
六西格玛注重过程管理和持续改进，强调数据驱动的决策和管理。
第三，总质量管理（TQM）是一种以客户满意度为核心的管理模式。
它通过全员参与和持续改进，不断提高产品和服务的质量，以满足客户的需求和期望。
总质量管理强调管理者的领导和承诺，注重质量文化的建设和质量绩效的评估。
第四，供应链管理是一种以整体优化和协同合作为目标的管理模式。
它通过有效的物流和信息流，实现供应链各环节的高效协同，以降低成本、提高响应速度和增强市场竞争力。
供应链管理强调供应商和客户之间的紧密合作，注重信息共享和风险管理。
第五，柔性制造系统（FMS）是一种以灵活性和快速响应为特点的管理模式。
它通过自动化和信息技术的应用，实现生产过程的高度灵活性和可调度性，以适应市场需求的变化。
柔性制造系统强调生产线的可重构性和设备的多功能性，注重生产计划和资源调度的优化。
第六，企业资源计划（ERP）是一种以集成管理和信息共享为目标的管理模式。
它通过整合企业各个部门和功能的数据和流程，实现信息的共享和统一，以提高决策效率和资源利用率。
企业资源计划强调系统的一体化和数据的准确性，注重业务流程的优化和管理。
物流管理是一种以优化物流和降低成本为目标的管理模式。
它通过整合供应链和运输网络，优化物流流程和仓储布局，以提高物流效率和降低运输成本。
现代生产管理十大方法在当代的制造业环境中，为了提高生产效率、降低成本并保持竞争力，企业需要采用一系列先进的生产管理方法。
本文将介绍现代生产管理的十大方法，以帮助企业实现高效生产和优质产品。
1. 精益生产（Lean Production）精益生产是一种通过减少浪费、优化流程和提高价值创造能力的方法。
它包括识别和消除各种形式的浪费，如不必要的运输、库存积压和过程中断。
通过精益生产方法，企业能够提高生产效率、缩短生产周期并提供更好的产品质量。
2. 六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种通过规范与改进流程来降低缺陷率和提高质量的管理方法。
它通过统计学分析和数据驱动的方法，帮助企业减少变异性，提高稳定性和可靠性。
通过应用六西格玛，企业可以降低不合格品数量，提高产品满意度并降低成本。
3. 供应链管理（Supply Chain Management）供应链管理是一种协调和优化供应链各个环节的方法。
它涵盖原材料采购、生产、物流和配送等方面，以确保产品按时交付，库存控制合理，并优化整个供应链的效率。
通过供应链管理，企业可以减少库存成本、提高交付准时率，并提高顾客满意度。
4. 人力资源管理（Human Resource Management）人力资源管理是一种通过招聘、培训、激励和绩效管理等手段，最大限度地发挥员工的能力和潜力的方法。
它关注员工的发展和福利，并通过建立良好的沟通和团队合作，提高员工的工作满意度和生产力。
5. 质量管理体系（Quality Management System）质量管理体系是一种通过建立一套规范和程序，以确保产品符合质量要求的方法。
它包括质量计划、质量控制和质量改进等方面，以确保产品的一致性和稳定性。
通过质量管理体系，企业可以提高产品的可靠性和竞争力。
6. 销售与运营计划（Sales and Operations Planning）销售与运营计划是一种通过协调销售和生产计划，以满足市场需求并减少库存的方法。
六西格玛和精益生产企业如何选择？关于精益或是六西格玛，咱们已经不再感到陌生，经过精益出产办法的改善，很多制外型公司获得了丰厚的赢利回报，另一方面，Motorola和GE等世界一流公司所热衷的六西格玛办理法也诱惑着咱们，时下国内很多的公司关于导入六西格玛也是趋之若鹭，其中既有国际国内知名的大公司，希望籍由六西格玛的革新引导公司走向卓越，也有名不见经传的中小型公司，希望能破茧而出更上层楼。
在精益之后的六西格玛，更像一股办理思潮的风暴，席卷了各行各业，没有谁能拒绝这种成就公司愿望的诱惑。
精益和六西格玛孰优孰劣，已经不单纯是业界的困惑，也成为理论学术界的研讨课题，在一些办理前沿阵营，精益和六西格玛得到有机联系，办理学界称其为LeanSigma，它是公司有用经营办理的核武器（即一种培育公司中间竞争力的办理武器）。
疑问一，精益出产和六西格玛的区别是什么？这个疑问一般能够被理解为：“我究竟应该是选用精益出产还是六西格玛来改善我的业务活动？”在回答这个疑问之前，让咱们先来简要回顾一下这两种工程改善办法的发生背景。
精益出产（LeanProduction，简称LP）的提出基于日本的丰田出产办法（ToyotaProductionSystem，即TPS），它最早于1990's由美国麻省理工学院数位国际汽车方案组织（IMVP）的教授提出，精益是对日本“丰田出产办法”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的出产要素，只是在适当的时刻出产必要数量的市场急需商品（或下道工序急需的商品）；益，即所有经营活动都要有益有用，具有经济性。
20世纪初，美国的福特汽车公司创立了第一条汽车出产流水线，自此，福特出产办法即大规模的流水出产成为现代工业出产的主要特征。
大规模出产办法是以标准化、大批量出产来降低出产本钱，进步出产效率的。
这种办法适应了美国其时的国情。
但是二战以后，社会进入了一个市场需求向多样化开展的新阶段，相应地需求工业出产向多种类、小批量的方向开展，单种类、大批量的流水出产办法的缺点就日渐明显了。
到了20世纪50年代，战后的日本经济惨淡，缺少资金和外汇，经济和技能根底也与美国相距甚远，“规模经济”法则在这里遇到了严峻的挑战，如何树立日本的汽车工业？在考察了美国底持律的福特公司的轿车厂后，丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决疑问的办法。
经过30多年的尽力，终于形成了完好的丰田出产办法，使日本的汽车工业超过了美国。
精益出产综合了大量出产与单件出产办法的长处，力求在大量出产中完成多种类和高质量商品的低本钱出产。
精益出产成为当前工业界最佳的一种出产组织系统和办法。
其指导思想是，经过出产过程全体优化，改善技能，理顺物流，杜绝过量出产，消除无效劳动与浪费，有用利用资源，降低本钱，改善质量，到达用最少的投入完成最大产出的目的。
LP的主要特点：（1）拉动式，（2）准时化出产，（3）均衡出产，（4）一个流，等。
六西格玛（SixSigma）的概念是在1987年，由美国摩托罗拉公司通信业务部的乔治·费舍首要提出的，其时的摩托罗拉虽有一些质量方针，但没有统一的质量策略，同很多美国和欧洲的其他公司一样，其业务正被来自日本的竞争对手一步一步地蚕食。
为了进步商质量量的竞争力，六西格玛这一立异的改善概念在摩托罗拉全公司得到大力推广。
采取六西格玛办理模式后，该公司平均每年进步出产率12.3%。
到了九十年代中后期，通用电气公司的总裁杰克·韦尔奇在全公司实施六西格玛办理法并取得光辉业绩，使得这一办理模式真正名声大振。
六西格玛是一项以数据为根底，寻求几乎完满的质量办理办法。
西格玛是一个希腊字母σ的中文译音，统计学中用来表示标准偏差，即数据的分散程度。
对连续可计量的质量特性：用"σ"度量质量特性总体上对目标值的偏离程度。
几个西格玛是一种表示质量的统计尺度。
任何一个作业程序或工艺过程都可用几个西格玛表示。
六个西格玛可解释为每一百万个机会中有3.4个出错的机会，即合格率是99.99966％。
而三个西格玛的合格率只有93.32％。
从实质上讲，六西格玛办理法是一种从全面质量办理办法（TQM）演变而来的一个高度有用的公司流程设计、改善和优化技能，并供给了一系列同等地适用于设计、出产和服务的新商品开发东西。
六西格玛办理法的重点是将所有的作业作为一种流程，选用量化的办法剖析流程中影响质量的要素，找出最关键的要素加以改善然后到达更高的客户满意度。
从目前的实习来看，六西格玛办理主要有两种类型：6Sigma改善和6Sigma设计。
如今，六西格玛已经逐步开展成为以顾客为主体来确定公司战略目标和商品开发设计的标尺，是公司寻求持续进步的一种质量办理哲学。
六西格玛办理法的主要特征，简略归纳起来有以下六点：（1）以顾客为中间，（2）以过程为中间，（3）科学的疑问解决办法，（4）培育教授人力，（5）以课题办法开展活动，（6）寻求极大的财政效果。
然而，关于不一样的职业，关于处于不一样的办理水准又急切寻求办理改善或突破的很多公司，究竟是选用精益出产办法，还是推行六西格玛？有些公司家在问，毕竟精益出产是在日本的丰田获得了极大成功，而且是在与汽车相关的职业，咱们公司是种类少批量大的出产特点，也适用精益出产吗？相比离散型制造业，流程型制造业如何推动精益出产？也有重视六西格玛的公司家在问，咱们公司办理根底薄弱，质量水平还不到3Sigma，是不是不适合推行六西格玛？或者说推行哪一个更有用？每一种办理理念的提出和开展从来都不是孤立的，也不是静止的。
精益出产还在开展，六西格玛理论仍然在充实和完善，关于公司的经营改善活动，二者既有区别，又有很多相通和互为支持之处。
已经有一些公司，（如天津的中美史克制药有限公司）在推行二者的联系，即LeanSigma革新。
以下浅述精益出产和六西格玛的差异：1.关于公司根底办理水平的需求不一样。
精益讲究的是循序渐进，在真正完成以需求拉动式的准时化出产前，对公司的5S目视化与设备自主保全系统以及员工的多技能等方面都有较高的需求，否则拉动不能完成，或者短期局部的拉动也因为设备、人员、质量的变动而不能够有用保持，这也是很多公司家担心的“反弹”；六西格玛法明确了公司存在的目的是赚取赢利，关于处于不一样水准的公司经过界定本身的疑问而开展持续的DMAIC循环活动，并不是说处于3西格玛以下的公司不适合推行六西格玛，事实上它适合于各行各业不一样水准的公司。
2.思想范畴不一样。
精益立足于拉动式的准时化出产，消除的是在公司出产活动中发生的在工在库的浪费，精益思想寻求的是用最佳的资源配置来最快的满足顾客的需求。
六西格玛法是一种得到科学优化的解决疑问的思想流程，在没有界定疑问的中间之前，防止盲目行动，如同现代办理中的戴明循环一样，六西格玛所倡导的DMAIC成为公司解决中间疑问的思想武器，公司使用六西格玛既能够解决直接出产部门的疑问，也能够解决研发、出售以及采购等间接出产部门的疑问，精益出产是公司运用六西格玛法消除公司出产中浪费的一件利器。
3.解决疑问的出发点不一样。
精益出产以削减7种MUDA为中间目标，直接对症下药，六西格玛则从顾客的需求（VOC/VOB/COPQ）出发，（六西格玛的六大特征），经过自上而下的政策方针展开，列出所有需要解决的课题，从中选择对顾客最具影响力的课题作为六西格玛课题实施。
4.对财政效果的知道不一样。
精益出产办法的完成，因为7种浪费的消除或削减，主观上对公司的财政经营发生奉献，客观上这种奉献的大小对公司财政环境的影响没有经过科学剖析和规划（财政奉献或许是微乎其微的），六西格玛的一个直接特征即是以财政效果为中间，运用帕雷托法则选择最能为公司带来赢利的课题来实施，也即是说不赚钱或赚钱少的课题不被优先选择。
5.系统化的东西运用。
精益出产在解决疑问时更多地依靠教授的经历，使用了顾客价值流剖析，动作剖析和时刻测定，工厂设施布置技能，Jidoka(自动化)和防错法，多能工的练习，5S/TPM等多项技能。
六西格玛法能够使用包括上述东西在内的一切能够使用的东西，但不是各种东西的简略堆砌，而是逻辑性地将各种东西有机地联系在一起，掌握了这一办法，既是不是某一范畴的教授，也能够快速地迫临解决方案。
6.统计知识的使用。
相比精益出产而言，六西格玛法使用了大量的统计技法，经过对指标进行量化和剖析，来验证你所作出的判断，然后防止解决疑问时的凭经历，凭直觉，或者想当然。
经历当然重要，六西格玛法集中了团队组织中全体智慧，把实际疑问转化为统计疑问（树立数学模型Y=F(X)），再由统计的解决方案得出实际的解决方案。
可能正是因为统计技能的使用才使得六西格玛法不如精益出产显得那么“平易近人”。
的确，六西格玛法注重以数据事实说话，但统计技能不等于六西格玛，没有因为统计使用不足而不成功的课题，但是有很多革新课题的失败是因为一开始就选错了方向。
7.对动摇的知道和处理原则不一样。
动摇是客观存在的，公司实施精益出产的失败绝大多数都是因为动摇造成的，这些动摇的要素能够概括为人员、机器、材料、办法、测量、环境（即5M1E）的动摇，在实施精益出产前之所以要先导入5S/TPM等办法，即是要进步公司的根底办理水平，使得动摇最小化。
然而一般公司往往急于求成，上来就拉动，其短期的效果也难以保持。
六西格玛则视动摇为敌人，力在消除或削减动摇，动摇削减了，质量也就进步了，所谓进步公司的办理水平其实即是削减5M1E要素的动摇。
8.人才培育机制不一样。
参与公司经营活动的主体是人，经过精益出产的实习，能够进步公司干部的革新意识和培育一批革新的中坚力量，但这种人才的养成是非系统化的，是自主自发的边干边学，因个人悟性而参差不齐。
而六西格玛注重系统化的人力培育，并树立内在的激励机制，经过专业的培训而养成公司本身的疑问解决教授，以黑带为中间成立多个跨部门的疑问解决队。
疑问二，何时使用精益出产？何时使用六西格玛？简略说，若是你面对的情形是顾客需求变化大，多种类少批量的出产，这是能够直接选用精益解决疑问的场合，那么你应该毫不犹豫的选择精益，也即是说，精益供给了对已知疑问的解决方案。
关于离散型的制造业，因为工序间的大批量在制品的流转而造成在工在库浪费，制造周期的延长，实施单件流的精益出产后能够收到立竿见影的效果。
然而六西格玛培训不仅能够使用于解决精益的疑问，同时它也寻求解决非出产范畴的疑问，关于种类少，大规模订制的流程型制造业，选用六西格玛能够清晰地界定公司现存的疑问，从质量、本钱和顾客满意度等多方面改善公司的经营状况。
疑问三，精益出产和六西格玛怎样联系？精益办法寻求的是将出产活动中的所有浪费（在价值流中被称为muda）减到最小。
所谓Muda包括所有的有缺陷的作业类型，不仅仅是有缺陷的商品。
