锌合金去毛刺抛光作业指导书

工艺文件
机 加 车 间
页码 去 毛 刺 标 准 作 业 指 导 书
第1页 共5页
一、目得
为提高产品得漆膜抗腐蚀性能，规范机加工后产品毛刺得去除办法，指导操作手正确进行产品得毛刺去除。

二、范围
适用于所有机加工后产品得毛刺去除。

三、要求
毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然;避免出现划伤、磕伤及振刀现象；同时检查产品就是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷；操作顺序应以减少产品得磕碰伤为原则。

四、主要操作过程及办法
图片示范
操作说明
1、作业准备
1、确认使用刀具刀刃完整锋利；
2、了解上班生产情况。

2、螺栓孔毛刺去除
1、按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（倒角）；
2、手摇钻与螺栓孔轴线重合，确保倒角均匀一致；
3、去除过程中，施力要均匀，保证倒角（0、5~1mm ）*45（产品有特殊要求得按产品要求）；并目视检查。

旋 转 毛 刺 刀
三 角 刮 刀
手 摇 钻
风 动 工 具
铣 刀
1 2 2）划窝产品背面毛刺去除
3）背面铸窝毛刺去除
4）气门孔沉孔毛刺去除
5、帽口接刀处毛刺去除
6、帽槽毛刺去除
8、正面轮辐毛刺去除
9、窗口毛刺去除1）用风动铣刀铣削窗口
12、正面精车产品正面凹槽毛刺去除
13、正面精车产品螺栓孔沉孔边缘。

抛光作业指导书1抛光作业指导书一、任务背景：抛光作业是一种常见的表面处理工艺，用于提高材料表面的光洁度和光泽度。

本指导书旨在提供详细的抛光作业步骤和操作要点，以确保作业的质量和效率。

二、工具和材料准备：1. 抛光机：包括旋转盘和抛光布/抛光垫。

2. 抛光材料：如抛光膏、抛光液等。

3. 防护设备：如手套、护目镜、口罩等。

4. 清洁工具：如刷子、布等。

三、操作步骤：1. 准备工作：a. 确保工作区域干净整洁，无杂物和灰尘。

b. 穿戴好防护设备，确保自身安全。

c. 检查抛光机的状态和电源接线是否正常。

2. 表面处理：a. 使用清洁工具将待抛光的表面彻底清洁，去除灰尘和污垢。

b. 根据材料的不同，选择合适的抛光材料，并将其涂抹在抛光布/抛光垫上。

3. 抛光操作：a. 将抛光布/抛光垫固定在抛光机的旋转盘上。

b. 打开抛光机，调节合适的转速。

c. 将待抛光的表面与抛光布/抛光垫接触，以适当的压力进行旋转抛光。

d. 根据需要，可采用不同的抛光方式，如直线抛光、圆周抛光等。

4. 定期检查：a. 在抛光过程中，定期检查抛光效果是否满足要求。

b. 如有需要，可随时调整抛光材料的使用量和抛光机的转速。

5. 清洁和保养：a. 抛光完成后，关闭抛光机，拆下抛光布/抛光垫进行清洁。

b. 清洁抛光布/抛光垫时，可使用刷子和清洁剂进行彻底清洁，确保下次使用时的效果。

c. 定期检查抛光机的维护保养情况，如有异常及时修理或更换零部件。

四、注意事项：1. 操作前务必穿戴好防护设备，确保自身安全。

2. 根据不同材料的特性选择合适的抛光材料和抛光方式。

3. 抛光时要控制好抛光机的转速和抛光布/抛光垫的压力，避免过度磨损或损坏表面。

4. 定期检查抛光效果，确保抛光质量符合要求。

5. 清洁和保养抛光机及抛光布/抛光垫，延长使用寿命并保持良好的抛光效果。

五、总结：本指导书详细介绍了抛光作业的操作步骤和注意事项，通过正确的操作和维护，能够确保抛光作业的质量和效率。

锌合金压铸去毛刺除去方法在压铸生产过程中，由于压力冲击和锁模力不足等因素，锌合金压铸件毛刺的产生在所难免。

近年来随着压铸件质量要求的日益提高，对毛刺的要求也更加严格，同时去毛刺的方式也层出不穷。

1、人工去毛刺这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。

锉刀有人工锉刀和气动错动。

人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。

对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。

2、冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床进行去毛刺,需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。

适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。

3、研磨去毛刺此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多,存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。

适合批量较大的小产品。

4、冷冻去毛刺利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺,设备价格大概在二三十万,适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。

5、热爆去毛刺也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。

通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺，设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。

6、雕刻机去毛刺设备价格不是很贵（几万），适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。

7、化学去毛刺用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。

适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）8、电解去毛刺利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。

电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。

电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒，适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

作业指导书工序名称改定日期改 定 内 容修 改设备名称审 核承 认版本号确 认审 核作 成A0文件名称手工去毛刺作业指导书产品名称文件编号TCC-WI-MD-产品编号3.使用圆锉对图1丶2标记圆圈区域毛刺进行打磨。

要求无毛刺残留（步骤一）。

《工作循环》：5.操作步骤3～4反复操作。

《工作结束》：作 业 步 骤《工作准备》：1.穿戴好劳动保护用具，使用线手套。

2.准备好圆锉丶气动风磨笔丶刮刀。

《工作开始》：6.将工作台上的余料放入指定的位置。

7.将铝屑和铝块倒入指定的位置。

8.清理周边的工作环境。

NO.检查项目规格频率检查方法管理方法注 意 事 项异常发生的处置方法安 全 事 项1浇口残留≦0.3全数目视/卡尺P表凡布手套、安全帽、劳保鞋23磕碰不可以全数目视不良品处置方法样品比对全数目视放入不良品箱内（贴有不良品标签）并在不良品计数器上计数;所有掉落品作为不良品;5冷隔不可有全数1.离开工位或休息时，必须先确认完成手中的一个工作循环后方可离开。

2.当发生异常情况或突发事件时，必须立即停机，并抽上司或当时的临督者报告，听候指示。

3.禁止进行与工作无关的操作。

发生异常（与正常情况不同）时，根据公司的《异常处置方法》，立即报告上司或现场监督者，等待指示。

太仓市凯斯汀精密压铸有限公司4.使用刮刀对图3标记区域1~4孔位端面毛刺进行去除，要求无毛刺残留（步骤二）。

目视64拉模工具及劳保用品步骤二步骤一TCC-QR-8202-07。

抛光作业指导书一、任务背景抛光作业是一种常见的表面处理工艺，用于提高材料表面的光洁度和光亮度。

本指导书旨在为进行抛光作业的操作人员提供详细的操作步骤和注意事项，以确保抛光作业的质量和安全。

二、操作步骤1. 准备工作a. 确保操作场所通风良好，避免有害气体积聚。

b. 检查抛光设备的工作状态，确保设备正常运行。

c. 配备所需的个人防护装备，如护目镜、手套和口罩等。

d. 检查抛光材料的质量和数量，确保充足供应。

2. 表面准备a. 清洁材料表面，去除灰尘、油污等杂质。

b. 检查材料表面是否有明显的划痕或损坏，如有需要提前修复。

3. 抛光操作a. 将抛光材料固定在抛光设备上，并调整设备的转速和压力。

b. 使用合适的抛光液或抛光粉末，涂抹在抛光材料上。

c. 开始抛光操作，保持适当的压力和速度，避免过度抛光或过快抛光。

d. 抛光方向应与材料表面纹理一致，避免产生交叉划痕。

e. 定期检查抛光效果，根据需要进行调整。

4. 清洁和检查a. 抛光完成后，及时清洁抛光设备和工作台面，避免抛光材料残留。

b. 检查抛光后的材料表面，确保无明显的瑕疵或不均匀。

c. 如有需要，可进行二次抛光或修复，直至满足要求。

5. 安全注意事项a. 操作人员应穿戴个人防护装备，避免直接接触抛光材料和抛光液。

b. 注意操作过程中的手部姿势，避免手部受伤。

c. 避免抛光设备长时间连续运行，以防过热或损坏设备。

d. 严禁在操作过程中吸烟或使用明火。

三、质量控制1. 抛光后的材料表面应光滑、无明显的划痕或凹凸不平。

2. 抛光效果应均匀一致，无明显的色差或光泽度不足。

3. 抛光过程中不得损坏材料表面的纹理或图案。

4. 抛光后的材料应符合客户的要求和规范。

四、常见问题及解决方法1. 抛光后出现划痕或凹凸不平解决方法：检查抛光设备的调整是否合适，调整抛光压力和速度。

2. 抛光后出现色差或光泽度不足解决方法：检查抛光液或抛光粉末的质量和配比，调整使用方法。

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==去毛刺作业指导书篇一：除毛刺作业指导书篇二：锌合金去毛刺抛光作业指导书篇三：去毛刺机作业指导书 Microsoft Word 文档去毛刺机控制系统主要分为以下几个部分:一. 去毛刺机检测系统二. 去毛刺机横梁升降控制系统三. 去毛刺机横梁翻转控制系统四. 去毛刺机刀头升降控制系统五 .去毛刺机推杆控制系统1、去毛刺机检测系统构成和功能： a 构成;5组光栅由(LB1、LB2、LB3、LB4、LB5)和9个限位(S161 、S162、 S163 S164、 S165、S173 、 S174 、S175、 S176、 )构成。

b :功能：其中光栅LB1~~LB5检测铸坯的位置和控制毛刺机的动作及辊道的运转；限位S161~~S178检测去毛刺机各机构的位置。

2、去毛刺机横梁升降系统构成和主要功能如下：a:系统构成：该系统包括去毛刺机机旁操作箱、升降气压缸控制气磁阀Y101、光栅检测元件、升降限位检测S161、S173(横梁高位) S162 、S174(横梁低位)b.主要控制功能：当铸坯挡住1# 、2#、3#光栅，检测铸坯的位置并控制升降气磁阀Y101动作。

使横梁上升到高位S161、S173信号到，气动阀 Y101失电。

3、去毛刺机横梁翻转控制系统的系统构成和主要功能如下： a、系统构成：包括气动阀Y103、 Y104，限位S162（工作位）、S161(清洗位)、光栅。

b.主要控制功能：当去毛刺结束气动阀Y104得电动作横梁翻转到清洗位S164清洗毛刺，由清洗位信号S163后气动阀Y103得电动作横梁翻转到工作位。

4. 去毛刺机刀头升降控制系统的构成和功能：a. 系统构成：包括气动阀Y102b. 主要功能：当铸坯档住1#、2#、3# 、4#光栅时气动阀Y102得电，刀头上升；当铸坯离开4#、3#、2#光栅时，横梁到清洗位气动阀Y102失电动作，刀头下降。

抛光作业指导书1抛光作业指导书一、任务背景抛光作业是一种常见的表面处理工艺，广泛应用于金属、塑料、石材等材料的加工中。

通过抛光可以使工件表面光滑、亮丽，并且提升其质感和观感。

为了保证抛光作业的质量和效率，制定一份详细的抛光作业指导书是必要的。

二、任务目的本抛光作业指导书的目的是为了提供一套标准化的抛光作业流程和操作规范，确保抛光作业的一致性和高质量。

三、任务内容1. 抛光前准备工作1.1 清洁工作区域：确保抛光区域干净整洁，无杂物和灰尘。

1.2 准备抛光设备和工具：包括抛光机、砂纸、研磨液、抛光布等。

1.3 检查工件：确保工件表面无明显瑕疵和损伤。

2. 抛光操作步骤2.1 粗磨：使用适当的砂纸和研磨液对工件进行粗磨，去除表面的凹凸不平和瑕疵。

2.2 中磨：使用较细的砂纸和研磨液对工件进行中磨，进一步平整表面并去除细微瑕疵。

2.3 细磨：使用更细的砂纸和研磨液对工件进行细磨，使表面更加光滑。

2.4 抛光：使用抛光布和抛光液对工件进行抛光，使表面光滑、亮丽。

3. 抛光质量控制3.1 检查抛光效果：通过目视检查和手触检查，确保工件表面无明显瑕疵和划痕。

3.2 检测光泽度：使用光泽度测试仪对抛光后的工件进行光泽度测试，确保达到要求的光泽度指标。

四、任务执行流程4.1 制定抛光作业指导书的草案。

4.2 内部审查：由相关部门对草案进行审查，提出修改意见和建议。

4.3 修改草案：根据内部审查意见进行修改，形成最终版本。

4.4 发布指导书：将最终版本的抛光作业指导书发布给相关部门和操作人员。

4.5 培训操作人员：组织相关培训，确保操作人员熟悉并掌握抛光作业指导书中的操作规范。

4.6 监督执行：定期进行抛光作业的质量检查和监督，及时发现问题并进行纠正。

五、任务成果本抛光作业指导书的成果包括：5.1 抛光作业指导书：详细描述了抛光作业的流程、操作规范和质量控制要求。

5.2 抛光作业培训材料：包括培训课件、操作演示视频等，用于培训操作人员。

工艺文件
机 加 车 间
页码 去 毛 刺 标 准 作 业 指 导 书
第1页 共5页
一、目的
为提高产品的漆膜抗腐蚀性能，规范机加工后产品毛刺的去除办法，指导操作手正确进行产品的毛刺去除。

二、范围
适用于所有机加工后产品的毛刺去除。

三、要求
毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然;避免出现划伤、磕伤及振刀现象；同时检查产品是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷；操作顺序应以减少产品的磕碰伤为原则。

四、主要操作过程及办法
图片示范
操作说明
1、作业准备
1、确认使用刀具刀刃完整锋利；
2、了解上班生产情况。

2、螺栓孔毛刺去除
1、按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（倒角）；
2、手摇钻与螺栓孔轴线重合，确保倒角均匀一致；
3、去除过程中，施力要均匀，保证倒角（0.5~1mm ）*45（产品有特殊要求的按产品要求）；并目视检查。

旋 转 毛 刺 刀
三 角 刮 刀
手 摇 钻
风 动 工 具
铣 刀
1 2 2）划窝产品背面毛刺去除
3）背面铸窝毛刺去除
4）气门孔沉孔毛刺去除
5. 帽口接刀处毛刺去除
6. 帽槽毛刺去除
8. 正面轮辐毛刺去除
9.窗口毛刺去除1）用风动铣刀铣削窗口
12. 正面精车产品正面凹槽毛刺去除
13. 正面精车产品螺栓孔沉孔边缘。

抛光作业指导书1抛光作业指导书一、任务背景抛光作业是一种常见的表面处理技术，广泛应用于金属、塑料、玻璃等材料的加工和装饰。

为了确保抛光作业的质量和效率，制定一份详细的抛光作业指导书是非常必要的。

二、任务目的本指导书旨在提供一套标准的抛光作业流程，以确保操作人员能够正确、高效地进行抛光作业，达到预期的效果。

三、任务内容1. 抛光作业的定义和目的：介绍抛光作业的定义、目的及其在各行业的应用领域，使操作人员对抛光作业有一个整体的认识。

2. 抛光作业的准备工作：a. 设备准备：列出所需的抛光设备、工具和材料清单，并对其进行说明和操作要求。

b. 环境准备：介绍抛光作业所需的工作环境要求，包括温度、湿度、通风等方面的要求。

c. 安全准备：详细说明抛光作业的安全注意事项，包括个人防护措施、设备安全操作规范等。

3. 抛光作业的操作步骤：a. 表面准备：介绍在抛光前需要对待抛光表面进行的准备工作，如清洁、除油、除锈等。

b. 抛光工艺选择：根据不同材料和要求，介绍不同的抛光工艺选择和操作方法。

c. 抛光操作流程：详细说明抛光作业的操作步骤，包括设备调试、研磨材料选择、研磨头选择、抛光液使用等。

d. 抛光效果评估：介绍抛光后的表面质量评估方法，如光泽度测量、表面平整度测量等。

4. 抛光作业的常见问题及解决方法：a. 常见问题：列举抛光作业中常见的问题，如表面不均匀、划痕、气泡等，并对其进行解析和解决方法的说明。

b. 故障排除：介绍抛光设备常见故障的排除方法，如电源故障、电机异常等。

5. 抛光作业的质量控制：a. 抛光作业的质量标准：制定一套抛光作业的质量标准，包括表面光泽度、平整度等指标。

b. 质量检验方法：介绍抛光作业质量检验的方法和仪器设备的使用。

6. 抛光作业的操作培训：a. 操作人员培训：制定一套抛光作业的操作培训计划，包括理论培训和实践操作培训。

b. 培训评估：介绍对操作人员进行培训评估的方法和标准。

四、任务结果通过本指导书的制定和实施，操作人员能够正确、高效地进行抛光作业，确保抛光作业的质量和效率，提升产品的外观质量和市场竞争力。

班组机加工作业内容去毛刺页数 1 / 1
线体
后桥壳加工线日期编制：审核：批准：***壳去毛刺作业指导书
去毛刺步骤及注意事项
2012年1月去毛刺指导示意图1.使用风动扳手松动轴承盖螺栓，卸下轴承盖；
2.使用角磨机去除毛刺时，应注意防止划伤加工面。

3.先使用圆锉刀去除孔内毛刺，其次在打磨孔底毛刺；
注意事项：1.保存好卸下的轴承盖，防止丢失；作业步骤：
4.注意轴承盖上标识，不得装反。

2.将工件放置在去毛刺工作台上，用角磨机去除套管压装端面、轴承座安装面毛刺、飞边；
3.先用细圆锉刀将套管各塞焊孔、定位孔内毛刺、飞边去除；
4.在用旋风磨头将套管压装面上毛刺打磨光滑，并用手摸孔内是否有翻边毛刺；
5.用吹尘气枪清理工件内腔的灰尘、铁屑；将轴承盖安装好，并码放在工位器上。

抛光作业指导书1抛光作业指导书一、任务背景抛光作业是一种常见的表面处理工艺，广泛应用于金属、塑料、石材等材料的加工中。

为了确保抛光作业的质量和效率，制定一份详细的抛光作业指导书是非常必要的。

二、任务目的本指导书的目的是为抛光作业人员提供一份标准化的操作指南，以确保抛光作业的质量、安全和效率。

三、任务范围本指导书适用于所有进行抛光作业的人员，包括但不限于以下方面：1. 抛光作业的准备工作；2. 抛光工具和设备的选择和使用；3. 抛光作业的具体操作步骤；4. 抛光作业的质量控制。

四、任务内容4.1 抛光作业的准备工作4.1.1 确定抛光的材料和要求，包括材料的硬度、表面状态和抛光效果等；4.1.2 清洁工作区域，确保没有杂物和灰尘；4.1.3 准备所需的抛光工具和设备，包括抛光机、砂纸、抛光膏等；4.1.4 检查抛光工具和设备的状态，确保其正常运行和安全使用。

4.2 抛光工具和设备的选择和使用4.2.1 根据抛光材料的硬度选择适当的抛光工具，例如砂纸的粗细度；4.2.2 根据抛光要求选择适当的抛光膏，例如粗糙表面的抛光膏和光滑表面的抛光膏；4.2.3 根据抛光面积的大小选择适当的抛光机，例如手持式抛光机和台式抛光机；4.2.4 使用抛光工具和设备时，必须佩戴个人防护装备，如手套、护目镜和口罩等。

4.3 抛光作业的具体操作步骤4.3.1 将抛光机固定在工作台上，并连接电源；4.3.2 将适当粗细度的砂纸固定在抛光机的砂轮上；4.3.3 打开抛光机，调整适当的转速；4.3.4 将待抛光的材料放置在工作台上，并用适量的抛光膏涂抹在材料表面；4.3.5 将抛光机的砂轮轻轻接触到材料表面，开始进行抛光；4.3.6 保持适当的抛光压力和速度，均匀地抛光整个表面；4.3.7 定期检查抛光效果，必要时更换砂纸和抛光膏；4.3.8 抛光完成后，关闭抛光机，清理工作区域。

4.4 抛光作业的质量控制4.4.1 检查抛光后的材料表面，确保没有明显的划痕和瑕疵；4.4.2 使用显微镜等工具检查抛光效果，确保达到要求的光滑度和光泽度；4.4.3 进行抛光效果的定量测试，例如使用光谱仪测量光反射率；4.4.4 记录抛光作业的相关数据，包括抛光时间、抛光膏用量和抛光效果等。

去毛刺作业指导书（一）引言概述：去毛刺是一项重要的作业，它能够消除产品表面的毛刺，提高产品的质量和外观。

本文将介绍去毛刺作业的指导步骤和注意事项，帮助操作人员正确进行去毛刺作业，并确保成品的优质。

正文内容：1. 准备工作- 检查毛刺区域：仔细检查产品表面的毛刺，确保标记清晰。

- 准备工具和材料：准备去毛刺所需的工具和材料，如砂纸、砂轮、研磨机等。

- 安全措施：佩戴个人防护装备，如手套、护目镜和口罩，确保操作人员的安全。

2. 毛刺去除步骤- 粗磨：使用砂轮或砂纸对毛刺部位进行粗磨，将明显突出的毛刺磨平。

- 细磨：使用细砂纸或研磨机对粗磨后的部位进行细磨，使表面更加光滑。

- 对比检查：磨磨细磨后，用手轻轻触摸表面，与其他无毛刺区域进行对比，检查是否还有残留毛刺。

- 重新处理：如发现残留毛刺，重复进行粗磨和细磨的步骤，直至完全去除毛刺。

- 清洁表面：用清洁布或刷子清洁表面，确保去除磨剂和杂质。

3. 注意事项- 定期检查工具磨损情况：及时更换磨损严重的砂纸、砂轮等工具，以保证去毛刺效果。

- 控制磨削力度：不可用过大的力度进行磨削，以免损坏产品表面。

- 注意磨削位置：确保只磨削毛刺区域，避免磨损其他无毛刺的表面。

- 避免过度磨削：在去毛刺过程中，适时停止磨削，以免磨损产品。

- 清理作业区域：进行去毛刺作业后，及时清理作业区域，防止残留的研磨粉末造成二次污染。

4. 产品质量检验- 视觉检查：对去毛刺后的产品进行视觉检查，确保表面光滑无毛刺。

- 用手触摸检查：用手轻轻触摸产品表面，检查是否仍有毛刺残留。

- 用量规检测：使用量规对产品尺寸进行检测，确保去毛刺过程中未造成尺寸变化。

5. 总结去毛刺作业是一项重要的工艺，通过准备工作、正确的磨削步骤和注意事项的遵守，能够有效地去除产品表面的毛刺。

正确进行去毛刺作业，不仅能提高产品质量，还能提升产品外观。

操作人员在进行去毛刺作业时，务必遵守安全规定，并定期检查工具的磨损情况。

去毛刺作业指导书
一、介绍
去毛刺是一种常见的表面处理方法，用于去除材料表面的毛刺或瑕疵。

它可以改善材料的质量和外观，并提高其使用性能。

本作业指导书将为您介绍去毛刺的基本原理和操作方法。

二、去毛刺原理
去毛刺的原理是利用机械或化学方法去除材料表面的毛刺。

机械方法包括打磨、研磨和抛光，通过磨削和研磨的力量去除表面的毛刺或瑕疵。

化学方法则使用腐蚀剂或溶剂，通过溶解或转化表面的毛刺来实现去毛刺的效果。

三、去毛刺工具和材料
去毛刺所需的工具和材料有：
1. 手工磨具：如砂纸、打磨布等；
2. 机械磨具：如砂轮、切割机等；
3. 清洁剂：如酒精、去油剂等；
4. 防护用品：如手套、护目镜等。

四、去毛刺步骤
1. 准备工作：在进行去毛刺之前，首先要确保工作区域整洁，
且具备良好的通风条件。

同时，戴上防护手套和护目镜，以保护好
自己的安全。

2. 检查材料表面：仔细检查材料表面是否存在毛刺或瑕疵，并
确定需要去除的部位。

3. 选择合适的工具和材料：根据材料的类型和需要去除的毛刺
程度，选择合适的手工磨具或机械磨具。

同时，准备好清洁剂用于
清洁材料表面。

4. 进行去毛刺操作：根据选择的工具和材料，按照操作说明进
行去毛刺。

在手工磨具时，注意使用适当的力度和角度进行磨削。

在机械磨具时，注意调整转速和磨具的角度。

5. 清洁材料表面：在去毛刺完成后，使用清洁剂清洗材料表面，以去除残留的磨削或研磨剂。

去毛刺作业指导书目的：本作业指导书的目的是为了规范机加工后产品毛刺的去除办法，提高产品的漆膜抗腐蚀性能，并指导操作手正确进行产品的毛刺去除。

范围：适用于所有机加工后产品的毛刺去除。

要求：在毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然，避免出现划伤、磕伤及振刀现象。

同时，操作顺序应以减少产品的磕碰伤为原则。

还需要检查产品是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷。

主要操作过程及办法：1.作业准备：在操作前，需要确认使用的刀具刀刃完整锋利，了解上班生产情况，选用合适的风动工具、铣刀等。

2.螺栓孔毛刺去除：按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（倒角），并确保倒角均匀一致。

使用手摇钻与螺栓孔轴线重合，施力要均匀。

去除过程中，需要目视检查。

3.气门孔毛刺去除：1）不划窝产品背面毛刺去除：选用合适的手摇钻操作，避免因钻头过大划伤轮辋。

操作时手摇钻与气门孔轴线重合，去除过程中均匀施力，确保倒角轮廓线均匀一致，并用P240#砂纸打磨，保证过渡圆滑无尖角。

2）划窝产品背面毛刺去除：检查气门孔是否划窝，用旋转毛刺刀去除气门孔背面划窝产生的毛刺，并用P240#砂纸打磨，保证毛刺去除干净。

3）背面铸窝毛刺去除：对于气门孔背面有铸窝的产品，用旋转毛刺刀或三角刮刀清除铸窝周边毛刺，并用P240#砂纸打磨一遍，保证过渡圆滑无尖角。

4）气门孔沉孔毛刺去除：将产品平放在工作台上，左手把住外轮缘，右手用旋转毛刺刀或三角刮刀清除气门孔沉孔周边毛刺，确保去除后轮廓线均匀一致。

倒角尺寸为0.5mm×45°，无尖角现象。

4.背腔法兰盘及轮辐减重窝毛刺去除：操作者首先确认气门孔毛刺去除质量，并检查气门孔是否划窝（需要划窝产品）。

右手持旋转毛刺刀按顺序清除毛刺：每个法兰面减重窝→排水槽→轮辐减重窝。

操作过程中，毛刺去除部位要轮廓线均匀一致，无尖角现象。

操作完成后应再次确认气门孔位置，避免操作漏项。

去毛刺作业指导书（二）引言概述：本文档是去毛刺作业的指导书（二），旨在帮助员工更好地完成去毛刺任务。

去毛刺是一项细致而重要的工作，对于提高产品质量和美观度至关重要。

本指导书将详细介绍去毛刺作业的步骤和注意事项，以确保任务的顺利完成。

第一部分：准备工作1. 准备合适的工具和装备：a. 去毛刺刀：选择适当刀头材质和刀身长度，确保能够在不损坏产品的情况下去除毛刺。

b. 个人保护装备：佩戴耳塞、护目镜、手套等必要的个人保护装备，确保工作时的安全。

c. 清洁工具：准备清洁布、刷子或压缩气罐等工具，用于清理去毛刺时产生的碎片和粉尘。

2. 确定去毛刺的方式：a. 手工去毛刺：适用于小尺寸或复杂形状的产品，需使用去毛刺刀进行精确操作。

b. 机械去毛刺：适用于大规模生产的产品，可使用机器进行去毛刺加工，提高效率。

第二部分：去毛刺操作步骤1. 检查产品表面：a. 仔细观察产品表面，寻找可能存在的毛刺和瑕疵。

b. 使用触摸或视觉检测方法，确保产品表面的光滑度和质量。

2. 去除毛刺：a. 对于手工去毛刺，使用去毛刺刀轻轻拖曳在产品表面，去除毛刺。

b. 对于机械去毛刺，将产品放置在机器上，按照设定好的程序进行去毛刺操作。

3. 清洁表面：a. 使用清洁布或刷子清理产品表面，去除去毛刺时产生的碎片和粉尘。

b. 可使用压缩气罐将产品表面吹洗，确保产品表面的清洁度。

第三部分：注意事项1. 注意安全：a. 使用去毛刺刀时，要小心操作，避免刀尖划伤人体。

b. 戴上护目镜，防止去毛刺时产生的碎片击中眼睛。

2. 记录问题和改进：a. 发现产品表面的毛刺或其他质量问题时，及时记录并上报。

b. 对去毛刺过程中出现的问题进行总结和改进，不断提高去毛刺的效率和质量。

3. 维护工具：a. 定期检查和保养去毛刺刀，保持刀刃的锋利度和刀身的整洁。

b. 清洗和储存清洁工具，确保下次使用时的清洁度和完好性。

第四部分：工作环境整理1. 清理工作区域：a. 去除去毛刺时产生的碎片和粉尘。

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==抛光产品作业指导书篇一：抛光作业指导书抛光作业指导书一、按照生产计划部下达的周计划排程：1、2、3、排程的依据是按照抛光产品的单价来评估这一周生产计划人员的安排。

点检工装夹具，需新增或夹具的修理用《事务联系单》形式申请；生技部做夹具。

物料的领用3.1生产计划物料领用：3.2抛光的辅助材料（100#、150#、320#、砂带，黄油、白油、砂手套、汗布手套、口罩、麻轮）二、按照周计划里提供的ERP工单开始从仓库领料生产.1、2、2.1 给每一位员工分配并开出派工单同时注明要生产的数量、颜色。

工艺：打砂→麻轮→粗抛→拉油→自检→全检→包装→抽检→清洗→转序（按ERP系统）打砂：是按照标准的铜管、铜皮、铜棒类用320#砂去除表面的碰伤，氧化层，保证外观不变形；异形材的打砂是用150#砂→320#砂去除表面的波浪、碰伤、氧化层保证产品的外观不变形；红冲件产品打砂用150#砂→320#砂。

打麻轮：是用400*4剑麻轮和黄油去除打砂的丝路、杂质、砂眼。

保证产品的外观不变形。

粗抛：是用400*6的全棉布抛轮和白油去除麻轮丝路、杂质、砂眼。

保证产品外观不变形。

拉油：是用旧（小）400*6的抛轮和白油去除产品的油及粗抛的布轮丝路。

全检：主要是按照图纸的外观要求去检验变形，杂质、砂眼、波浪是否存在，确认和对产品运输前的一次防护、隔开，防止碰伤。

总检的抽检：是防止在全检过程的漏检，进行一次确认。

清洗：主要是用超声波去掉在抛光过程中留在产品上的白油、黄油对电镀提供便利。

2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7三、抛光分类3.1 根据目前公司生产所采用的材质不同，可分为四大类抛光：铜材质类、锌合金类、铝合金类、不锈钢类的抛光.3.2 目前使用的砂带型号分为：80#、100#、150#、180#、240#、320#、400#、600#、8(来自:WWw. : 抛光产品作业指导书 )00#、1000#.3.3油膏的分类：白油膏、黄油膏、紫油膏三种白油膏用途：主要应用于精抛拉油时使用；黄油膏用途：主要应用于粗抛（软抛）时使用；紫油膏用途：主要应用于不锈钢软抛时使用；3.4根据电镀表面要求不同，可分类为：光亮、拉丝两种抛光状态.3.5抛光工艺分类3.5.1 铜材质工艺：1）刷筒类：抛光（光亮铬）：粗砂（150#）—细砂（320#）—麻轮（+黄油膏）—粗抛—拉油（+白油膏）—超声波清洗—电镀（镍、铬）注：拉油时用砂片清理干净布轮表面上的油膏.拉丝镍1：打砂（240#）—尼龙轮拉丝（180#）—超声波清洗—镀镍（镍层要求3μm左右）—喷透明漆（注：表面处理要求不高，成本低）拉丝镍2：打砂（240#）—超声波清洗—镀镍（镍层要求10μm左右）—尼龙轮拉丝（180#）—喷透明漆（注：表面处理要求高，成本高）拉丝铬1：打砂（240#）—尼龙轮拉丝（180#）—超声波清洗—镀镍（镍层要求3μm左右）—镀铬（注：表面处理要求不高，成本低）拉丝铬2：打砂（240#）—超声波清洗—镀镍（镍层要求10μm左右）—尼龙轮拉丝（180#）—镀铬（注：表面处理要求高，成本高）2）铜棒类：（含铜扁条）抛光（光亮铬）：粗砂（150#）—细砂（320#）—粗抛--拉油（+白油膏）注：拉油时用砂片清理干净布轮表面上的油膏.拉丝镍1：打砂（240#）—尼龙轮拉丝（180#）—镀镍（镍层要求3μm左右）—喷透明漆（注：表面处理要求不高，成本低）拉丝镍2：打砂（240#）—镀镍（镍层要求10μm左右）—尼龙轮拉丝（180#）—喷透明漆（注：表面处理要求高，成本高）拉丝铬1：打砂（240#）—尼龙轮拉丝（180#）—镀镍（镍层要求3μm左右）—镀铬（注：表面处理要求不高，成本低）拉丝铬2：打砂（240#）—镀镍（镍层要求10μm左右）—尼龙轮拉丝（180#）—镀铬（注：表面处理要求高，成本高）3）铜板类：手纸盖类抛光：细砂（320#）—麻轮（+黄油膏）—粗抛—拉油（+白油膏）底板类抛光：粗砂（150#）—细砂（320#）—麻轮（+黄油膏）--粗抛--拉油（+白油膏）注：拉丝工艺同上4）铜管类抛光：一般管类：细砂（320#）--麻轮（+黄油膏）--粗抛--拉油（+白油膏）内焊堵头类：粗砂（150#）--细砂（320#）--粗抛--拉油（+白油膏）注：拉丝工艺同上5）外协类铜制品圆底座/装饰堵头类：细砂（320#）--粗抛--拉油（+白油膏）红冲件类：粗砂（150#）--细砂（320#）--粗抛--拉油（+白油膏）方底座类：细砂（320#）--粗抛--拉油（+白油膏）注：方底座如尺寸较大及表面平整度较高时，在抛光前增加平面拖砂工序.6）肥皂篮成品抛光单篮：篮框内壁打磨（600#打磨片）--外框（150#粗砂--320#细砂--粗抛--拉油）--篮丝（粗抛—拉油）双篮：抛轮能抛及的部位，抛光工艺同单篮亦同；抛光轮无法抛到的部位，采用硬布条涂白油膏手工拉油方法抛光；用羊毛轮磨抛内壁.3.5.2 锌合金材质工艺：锌合金光亮铬：打240#砂—粗抛（+黄油膏）—拉油（+白油膏）—超声波清洗—镀亮铜—抛亮铜—电镀（镍、铬）锌合金拉丝：拉丝镍：240#砂—粗抛—拉油—超声波清洗—镀亮铜—镀镍（镍层要求15μm以上）—180#尼龙轮拉丝—喷透明漆（注：锌合金生产过程要求紧迫，防止表层氧化而引起电镀后起泡）拉丝铬：240#砂—粗抛—拉油—超声波清洗—镀亮铜—镀镍（镍层要求平均15μm以上）—180#尼龙轮拉丝—镀铬（注：锌合金生产过程要求紧迫，防止表层氧化而引起电镀后起泡）3.5.3 铝合金材质工艺：铝合金光亮铬：打240#砂—粗抛（+黄油膏）—拉油（+白油膏）—超声波清洗—镀亮铜—抛亮铜—镀镍—镀铬铝合金拉丝：拉丝镍1：240#砂—粗抛—拉油—超声波清洗—直镀镍（镍层要求15μm左右）--180#尼龙轮拉丝—喷透明漆（注：目前公司在推行的工艺，成本相对较低.）拉丝镍2：240#砂—粗抛—拉油—超声波清洗—镀亮铜—镀镍（镍层要求15μm左右）--180#尼龙轮拉丝—喷透明漆（注：锌合金生产过程要求紧迫，防止表层氧化而引起电镀后起泡）拉丝铬：240#砂—粗抛—拉油—超声波清洗—镀亮铜—镀镍（镍层要求15μm左右）—180#尼龙轮拉丝—镀铬（注：锌合金生产过程要求紧迫，防止表层氧化而引起电镀后起泡）3.5.4 不锈钢材质工艺：不锈钢刷筒：粗砂（150#）--粗砂（240#）--细砂（320#）--细砂（400#）--麻轮（+紫油膏）--粗抛--拉油（+白油膏）不锈钢镜面板：麻轮（+紫油膏）--粗抛--拉油（+白油膏）四、对于抛光车间现场的环境要求。