下载文档原格式
工艺文件
机 加 车 间
页码 去 毛 刺 标 准 作 业 指 导 书
第1页 共5页
一、目得
为提高产品得漆膜抗腐蚀性能，规范机加工后产品毛刺得去除办法，指导操作手正确进行产品得毛刺去除。
二、范围
适用于所有机加工后产品得毛刺去除。
三、要求
毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然;避免出现划伤、磕伤及振刀现象；同时检查产品就是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷；操作顺序应以减少产品得磕碰伤为原则。
四、主要操作过程及办法
图片示范
操作说明
1、作业准备
1、确认使用刀具刀刃完整锋利；
2、了解上班生产情况。
2、螺栓孔毛刺去除
1、按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（倒角）；
2、手摇钻与螺栓孔轴线重合，确保倒角均匀一致；
3、去除过程中，施力要均匀，保证倒角（0、5~1mm ）*45（产品有特殊要求得按产品要求）；并目视检查。
旋 转 毛 刺 刀
三 角 刮 刀
手 摇 钻
风 动 工 具
铣 刀
1 2 2）划窝产品背面毛刺去除
3）背面铸窝毛刺去除
4）气门孔沉孔毛刺去除
5、帽口接刀处毛刺去除
6、帽槽毛刺去除
8、正面轮辐毛刺去除
9、窗口毛刺去除1）用风动铣刀铣削窗口
12、正面精车产品正面凹槽毛刺去除
13、正面精车产品螺栓孔沉孔边缘。
作业指导书工序名称改定日期改 定 内 容修 改设备名称审 核承 认版本号确 认审 核作 成A0文件名称手工去毛刺作业指导书产品名称文件编号TCC-WI-MD-产品编号3.使用圆锉对图1丶2标记圆圈区域毛刺进行打磨。
要求无毛刺残留（步骤一）。
《工作循环》：5.操作步骤3～4反复操作。
《工作结束》：作 业 步 骤《工作准备》：1.穿戴好劳动保护用具，使用线手套。
2.准备好圆锉丶气动风磨笔丶刮刀。
《工作开始》：6.将工作台上的余料放入指定的位置。
7.将铝屑和铝块倒入指定的位置。
8.清理周边的工作环境。
NO.检查项目规格频率检查方法管理方法注 意 事 项异常发生的处置方法安 全 事 项1浇口残留≦0.3全数目视/卡尺P表凡布手套、安全帽、劳保鞋23磕碰不可以全数目视不良品处置方法样品比对全数目视放入不良品箱内（贴有不良品标签）并在不良品计数器上计数;所有掉落品作为不良品;5冷隔不可有全数1.离开工位或休息时，必须先确认完成手中的一个工作循环后方可离开。
2.当发生异常情况或突发事件时，必须立即停机，并抽上司或当时的临督者报告，听候指示。
3.禁止进行与工作无关的操作。
发生异常（与正常情况不同）时，根据公司的《异常处置方法》，立即报告上司或现场监督者，等待指示。
太仓市凯斯汀精密压铸有限公司4.使用刮刀对图3标记区域1~4孔位端面毛刺进行去除，要求无毛刺残留（步骤二）。
目视64拉模工具及劳保用品步骤二步骤一TCC-QR-8202-07。
客户
产品名称产品图号制定日期图示说明：二、注意事项
三、使用工具
图三
余姚市光立车件有限公司
1.作业五金件产品必须佩戴手套（手指套）
2.所有产品必须全数逐一检验去除毛刺，确保无毛刺残留。
3.去除毛刺作业过程不可伤及产品，不可刮伤、划伤
图一图二核准： 审核： 拟定： 作业指导书-去毛刺
之残留的痕迹。
4.手工去除毛刺品经研磨全数检验，出货产品不可有任何
残留毛刺之不良。
一、作业步骤
1.左手带上手套（或手指套），把五金件拿在手上（如
图）。
2.右手拿上刀具、刀头插入￠4的横孔外（内）转一圈（视
图），使孔角毛刺去尽。
旋转式手工毛刺刀。
作业指导书工序书编号：BT-SOP-018-支架-03工序名称研磨018-支架工序编号第 1工序 /共 1工序模具编号BT0045 使用设备磁力研磨机产品名称018-支架页数本工序第 1页/共 2 页一、作业前准备1、检查产品型号与产品跟踪单填写的是否一致，填写研磨栏研磨数量。
2、检查物料、钢针及工具是否齐备。
3、开机前请点检《磁力研磨设备点检表》。
4、抛光桶内放入钢针，选择钢针型号：1.0mm，约为2KG.5、抛光粉用标准容器放入：2杯。
二、操作流程1、将设备运行时间设置为8~10分钟，设置运转速度频率范围在（30～50）HZ。
产品放入完成后按下启动开关；2、拿取产品依次单个放入抛光桶内，禁止把周转箱内的产品直接倒入抛光桶内，防止压铸渣等其他废物流入抛光桶内，放置产品数量为30~40pcs。
3、研磨结束后，依次拿取产品放于托盘内，查看产品内是否存在钢针如有重新放入抛光桶内，对研磨完毕的产品用清水清洗至无浑浊状态，废水倒入废水区。
4、将研磨完的产品挑出后放置于阳光通风处晒干或于烘干机烘干5、及时检查产品是否已晒干，对晒干的产品需放入周转箱内入库及时流入下一段工序，在作业时请轻拿轻放避免产品碰伤。
三、注意事项1、机器在正常运转时，不可将产品从抛光桶取出，或将手放入抛光桶内，以防损坏机器和伤到手。
2、设备在运行中如发现有异常应立即停机，查明原因后方可投入运行。
操作目的：研磨压铸件，去除披风、毛刺对产品进行抛光。
使用工具：研磨机、钢针、抛光桶、抛光粉、手套、吸塑盒注意事项及要点：1、本工序书只适用于018-支架研磨作业使用。
2、每班次开始生产前，请严格按照《研磨设备点检表》进行点检。
4、本工序按作业指示书标准操作研磨时应戴好手套，以免防止手划伤。
5、详细填写产品跟踪单里的内容并做好记录。
6、严格按照《研磨机操作指导书》操作。
7、操作设备时请注意安全，按规范操作设备。
8、作业员在放置产品时请遵守轻拿轻放的原则，避免对产品产生碰伤、变形等不良现象。
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==去毛刺作业指导书篇一：除毛刺作业指导书篇二：锌合金去毛刺抛光作业指导书篇三：去毛刺机作业指导书 Microsoft Word 文档去毛刺机控制系统主要分为以下几个部分:一. 去毛刺机检测系统二. 去毛刺机横梁升降控制系统三. 去毛刺机横梁翻转控制系统四. 去毛刺机刀头升降控制系统五 .去毛刺机推杆控制系统1、去毛刺机检测系统构成和功能： a 构成;5组光栅由(LB1、LB2、LB3、LB4、LB5)和9个限位(S161 、S162、 S163 S164、 S165、S173 、 S174 、S175、 S176、 )构成。
b :功能：其中光栅LB1~~LB5检测铸坯的位置和控制毛刺机的动作及辊道的运转；限位S161~~S178检测去毛刺机各机构的位置。
2、去毛刺机横梁升降系统构成和主要功能如下：a:系统构成：该系统包括去毛刺机机旁操作箱、升降气压缸控制气磁阀Y101、光栅检测元件、升降限位检测S161、S173(横梁高位) S162 、S174(横梁低位)b.主要控制功能：当铸坯挡住1# 、2#、3#光栅，检测铸坯的位置并控制升降气磁阀Y101动作。
使横梁上升到高位S161、S173信号到，气动阀 Y101失电。
3、去毛刺机横梁翻转控制系统的系统构成和主要功能如下： a、系统构成：包括气动阀Y103、 Y104，限位S162（工作位）、S161(清洗位)、光栅。
b.主要控制功能：当去毛刺结束气动阀Y104得电动作横梁翻转到清洗位S164清洗毛刺，由清洗位信号S163后气动阀Y103得电动作横梁翻转到工作位。
4. 去毛刺机刀头升降控制系统的构成和功能：a. 系统构成：包括气动阀Y102b. 主要功能：当铸坯档住1#、2#、3# 、4#光栅时气动阀Y102得电，刀头上升；当铸坯离开4#、3#、2#光栅时，横梁到清洗位气动阀Y102失电动作，刀头下降。
作 业 名 称
下盖去毛刺编 号发 行 日 期2011/4/11版 本A/0版本日 期修改内容修改人承认
确认2.使用800#砂纸在槽边缘前后擦拭，去除加工后翻起残留毛刺。
如图3、图4所示
品管部【去毛刺作业指导书】
SPC-W002-QM-QD-002作 业 要 点 作 业 方 法 步 骤图案指示： 1.使用介刀去除槽边加工后翻起残留毛刺。
如图1、图2所示
3.使用碎布擦拭，去除加表面脏污、水渍。
如图5所示
4.把处理好良品按顺序摆放在吸塑盘内。
如图6所示3.挑出加工塑胶断裂不良品，详见不良图示。
工 具 名 称
注 意 事 项
1.去除毛刺后，槽内不可有残留脏污。
2.不可损坏槽边缘塑胶。
修改
记录承认作成4.不可把待去毛刺,及以处理好毛刺产品堆积在一起,以免碰伤、划伤产品表面。
砂纸、介刀、碎布
3412
56。
工艺文件
机 加 车 间
页码 去 毛 刺 标 准 作 业 指 导 书
第1页 共5页
一、目的
为提高产品的漆膜抗腐蚀性能，规范机加工后产品毛刺的去除办法，指导操作手正确进行产品的毛刺去除。
二、范围
适用于所有机加工后产品的毛刺去除。
三、要求
毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然;避免出现划伤、磕伤及振刀现象；同时检查产品是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷；操作顺序应以减少产品的磕碰伤为原则。
四、主要操作过程及办法
图片示范
操作说明
1、作业准备
1、确认使用刀具刀刃完整锋利；
2、了解上班生产情况。
2、螺栓孔毛刺去除
1、按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（倒角）；
2、手摇钻与螺栓孔轴线重合，确保倒角均匀一致；
3、去除过程中，施力要均匀，保证倒角（0.5~1mm ）*45（产品有特殊要求的按产品要求）；并目视检查。
旋 转 毛 刺 刀
三 角 刮 刀
手 摇 钻
风 动 工 具
铣 刀
1 2 2）划窝产品背面毛刺去除
3）背面铸窝毛刺去除
4）气门孔沉孔毛刺去除
5. 帽口接刀处毛刺去除
6. 帽槽毛刺去除
8. 正面轮辐毛刺去除
9.窗口毛刺去除1）用风动铣刀铣削窗口
12. 正面精车产品正面凹槽毛刺去除
13. 正面精车产品螺栓孔沉孔边缘。
