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汽车内饰件注塑生产质量问题及解决措施随着相关材料技术、加工技术、信息技术的发展，汽车行业正在进行全方位的升级，因此汽车设计中应用了很多高科技技术，汽车也越来越受到人们的青睐。
为了提高汽车企业的经济效益，解决汽车内饰件注塑生产质量问题十分有必要。
相关内饰件具有很好的韧性、强度高，可以进行多次重复加工，具有很好的耐油耐污特点，而且价格低，但是在同行业中这方面成本相似，因此没有实际竞争力，必须对生产中存在的问题进行解决，改进生产方法，才能进行自我 创新。
1 汽车内饰件注塑生产介绍对于汽车内饰件而言，多数都是曲面设计，外形为凸起形，在加工过程中，不仅要保证机械性能，同时要保持很高的尺寸精度，设计外观必须符合大众需求，这样才能提高汽车的销售量。
但是在实际加工中，其所出现的问题较多，包括划伤、修废、拉丝、冷料、皮纹拉伤、变色、顶白、气泡、气花、流痕、斑点、杂质、熔接痕等缺陷[1]，其各自所占总缺陷的比例可以参考下表。
除此之外，进行注塑生产过程中，需要的环境是高温高压，将熔融料注入到型腔之中，然后对其进行冷却，通过对其外观质量就可以了解其实际注塑的质量。
陈可苏州宇恒交通工具设计有限公司 江苏省苏州市 215121摘 要： 当前汽车产业得到了迅速发展，但是其所面临的竞争也开始加剧，为了提高其在市场中占有的份额，提高其生产质量很重要。
尤其要对汽车内饰件注塑生产质量问题进行探讨，影响质量的主要包括三种因素，分别是注射模具环节、塑料原始材料质量情况、注塑中的成型工艺。
下面就结合工作经验分析内饰件注塑中常见的分析，同时提出合理化的改进建议，希望给有关人士一些借鉴。
关键词：汽车；内饰件；注塑生产2 汽车内饰件注塑生产存在的质量问题2.1 注塑生产中出现熔接痕对于熔接痕而言，就是指注塑品进行注塑时，熔体在模内流动，但是在一段时间后熔体温度开始下降，前锋料的温度降低最快，最终几股料会汇合到一起，这几股不同的熔料接触后但是不能充分的融合，最终出现接缝。
注塑工艺在汽车零部件制造中的应用注塑工艺在汽车零部件制造中的应用汽车零部件制造是汽车工业中至关重要的一部分，注塑工艺作为一种先进而有效的制造方法，在汽车零部件制造中发挥着重要作用。
本文将从注塑工艺的定义、优势以及在汽车零部件制造中的应用等方面进行探讨。
首先，注塑工艺是一种将熔化的塑料材料注入到模具中，通过冷却和固化来制造成型的工艺。
相比传统的制造方法，注塑工艺具有以下几个优势。
首先，注塑工艺可以实现高效生产，通过自动化设备和流水线生产，大大提高了生产效率。
其次，注塑工艺可以制造出形状复杂的零部件，模具可以根据设计要求进行定制，使得产品的制造更加灵活多样化。
此外，注塑工艺还可以实现材料的节约和回收利用，减少了资源浪费和环境污染。
在汽车零部件制造中，注塑工艺的应用广泛而深入。
首先，汽车内饰件的制造离不开注塑工艺。
例如汽车座椅、仪表盘、车门内饰板等零部件，通过注塑工艺可以制造出形状精确、表面光滑的产品，提升了汽车内饰的品质和舒适性。
其次，汽车外观件的制造也离不开注塑工艺。
例如汽车前后保险杠、车灯外壳等零部件，注塑工艺可以制造出具有良好外观质量和抗撞击性能的产品，提高了汽车的安全性和美观性。
此外，注塑工艺还可以应用于汽车动力系统和悬挂系统等零部件的制造，提高了汽车的性能和可靠性。
然而，注塑工艺在汽车零部件制造中也面临一些挑战和难题。
首先，材料选择是一个重要的问题。
汽车零部件需要具备耐高温、耐磨损、耐化学腐蚀等特性，因此需要选择适合的塑料材料。
其次，模具设计和制造也是一个关键环节。
汽车零部件的形状复杂多样，模具需要具备高精度和高耐用性，因此需要投入大量的研发和制造成本。
此外，注塑工艺还需要进行合理的工艺参数设计，以确保产品的质量和性能。
总之，注塑工艺在汽车零部件制造中发挥着重要作用。
通过提高生产效率、制造形状复杂的零部件以及实现材料的节约和回收利用等优势，注塑工艺为汽车零部件的制造提供了先进而有效的方法。
关于汽车内饰件的注塑成型方法摘要：随着人们对于生活品质的追求，汽车装饰也受到越来越多汽车爱好者的欢迎，汽车内饰件从原来毫不起眼的产业发展成为如今炙手可热的行业，许多新兴产业也意识到汽车内饰件的发展潜力，加大力度研究汽车内饰件的注塑成型方法，因此实现高效率高品质的汽车内饰件的注塑成型过程是汽车内饰件生产企业越来越重视的问题。
关键词：汽车内饰件；注塑成型引言科学技术的飞速发展逐步渗透到社会各领域，汽车也成为人们生活中不可缺少的代步工具，随着人们生活水平的提高，汽车内饰件也越来越重要，人们也越来越青睐于高质量高品质的汽车内饰件，有越来越多的专业人员从事汽车内饰件的注塑成型，努力提高汽车内饰件的注塑成型效率与质量。
本文就汽车内饰件的注塑成型方法进行探讨。
一、注塑成型的参数1.1注塑时间注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。
尽管注塑时间很短，对成型周期的影响也很小，但注塑时间的调整对浇口、流道与型腔的压力控制有着很大作用。
合理的注塑时间有助于熔体理想填充，对提高制品的表面质量及减小尺寸公差有着重要意义。
注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可作为预测塑件全部成型时间的依据。
在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。
若在型腔充满前发生螺杆的保压切换，分析结果将大于工艺条件的设定。
1.2注塑压力注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。
液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或称为填充过程。
压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力。
在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。
压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，若模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。
汽车内饰塑料件质量提升及改善【摘要】汽车内饰塑料件质量的提升和改善是汽车工业发展的重要方向之一。
本文从材料选择、工艺技术、质量控制、环保措施和用户体验五个方面进行了分析和讨论。
材料选择是关键，优质的塑料材料可以提高内饰件的耐磨性和外观质感。
工艺技术的提升可以有效提高生产效率和产品质量，比如采用先进的注塑技术和模具设计。
质量控制的加强是保证产品品质的基础，严格的生产检测和质量管理可以有效提升产品的稳定性和一致性。
为了减少碳排放和保护环境，需要采取环保措施，比如使用可降解的材料和减少能源消耗。
用户体验的提升是关注点之一，通过设计人性化的内饰，提高舒适度和便利性，可以更好地满足消费者的需求。
通过不断改进和完善，汽车内饰塑料件的质量将得到进一步提升。
【关键词】汽车内饰塑料件、质量提升、材料选择、工艺技术、质量控制、碳排放减少、环保措施、用户体验、结论。
1. 引言1.1 引言汽车内饰塑料件质量的提升及改善，是当前汽车制造行业中的重要议题之一。
随着人们生活水平的提高，对汽车内饰的要求也越来越高。
汽车内饰塑料件作为汽车内饰的主要元素之一，其质量的优劣直接影响到消费者的使用体验和整体品质感。
随着科技的不断进步，汽车内饰塑料件的材料选择变得越来越重要。
选择高品质的材料可以提高产品的耐用性和稳定性，同时也可以降低碳排放，符合环保要求。
工艺技术的提升也是提升汽车内饰塑料件质量的关键。
先进的工艺技术可以提高产品的精准度和一致性，减少生产过程中的缺陷和损耗。
除了材料选择和工艺技术，质量控制的加强也是提升汽车内饰塑料件质量的重要手段。
通过严格的质量检测和监控，可以及时发现和解决问题，确保产品质量达到标准要求。
加强环保措施，减少碳排放，也是当前社会的重要需求之一。
随着科技的不断发展和消费者对品质的要求不断提高，汽车内饰塑料件的质量也在不断提升和改善。
这不仅可以提高产品的竞争力，也可以提升用户的使用体验，为汽车制造行业的发展注入新的活力。
塑料注塑成形件光泽度与色差管理一、注塑成型件的光泽度管理1. 光泽度改善类型：1.1 提高塑料制品的表面光泽度，称为增亮改性；1.2 降低塑料制品的表面光泽度，称为消光改性。
相对来说，增亮技术更为主要。
塑料的增亮即提高塑料制品的表面光泽度或光洁度，具体方法除原料的合理选取外，还有添加增亮法、共混增亮法、形态控制增亮法、成型设备光洁度的控制、二次加工增亮法及表面涂层增亮法等。
2. 树脂的选择树脂本身的特征对塑料制品的表面光泽度影响较大，是控制塑料制品表面光泽度的最有效方法。
其对相应塑料制品表面光泽的影响主要取决于如下几个方面：(1) 树脂的品种不同的树脂品种共相应制品的光泽性大不相同，一般认为下列树脂对应制品的光泽性比较好：蜜胺树脂、ABS、PP、HIPS、PA、POM、PMMA及PPO 等，其中蜜胺树脂和ABS两种光泽性最突出。
对同一种树脂而言，合成方法不同，其树脂对应制品光泽度也不相同。
例如：a、对PP而言，不同聚合方法合成品种的光泽度大小如下：无规共聚PP>均聚PP>嵌段共聚PP。
b、对PE 而言，三种不同品种的光泽度大小如下：LDPE>LLDPE>HDPE。
c、对PVC而言，乳液法PVC树脂比悬浮法PVC树脂的光泽度高。
d、对于PS树脂而言，高抗冲聚笨乙烯(HIPS)的光泽度大于通用聚苯乙烯(GPPS)(2) 树脂的特性对同一种树脂而言。
其具体特性不同，光泽度也不相同，在树脂的特性中对光泽度有影响的特性主要有如下几种:a、熔体流动速率(MFR)一般越大，其相应制品的光泽度越大。
b、分子量的影响分子量的影Ⅱ向主要体现在分子量分布宽度上。
分子量分布越宽，其相应制品的光泽度下降。
这主要是因为分子量分布宽，材料的不规整性增大了。
c、吸水率的影响吸水率高的树脂，吸水率对其相应制品的光泽度影响较大。
如分子中含有酯基(一COOR)及酞胺基(一CONH2)的PA、PI、PSF 及PC等，如不进行干燥或干燥不彻底，会在制品表面产出水波纹、气泡、银丝、斑纹、毛疵等，从而使表面光泽度大大下降。
注塑工艺在汽车内饰中的应用注塑工艺是一种常见且重要的塑料加工工艺，广泛应用于汽车制造行业。
在汽车内饰中，注塑工艺可以实现各种复杂形状和细节要求，提供舒适、美观、耐用的内饰件。
注塑工艺在汽车内饰中的应用范围非常广泛。
内饰件包括仪表盘、门板、中控台、座椅等各种组件，它们在整个汽车内部起到装饰、隔音、保护等功能。
这些内饰件通常需要具备高强度、耐磨损、耐高温、阻燃等特性，注塑工艺可以满足这些要求，并且可以生产出各种复杂形状的零部件。
注塑工艺可以实现内饰件的多样化设计。
汽车内饰设计是汽车制造中非常重要的一环，注塑工艺可以根据设计师的要求，通过模具进行精确的成型，实现各种独特的造型和细节。
例如，仪表盘上的按钮、旋钮、显示屏等细节部件，可以通过注塑工艺实现精细的加工和装配。
此外，注塑工艺还可以实现多种颜色、纹理和表面处理效果，使内饰件更加美观、时尚。
注塑工艺在汽车内饰中具有高效、快速的特点。
汽车制造行业对生产效率和交货周期有着严格的要求，注塑工艺可以通过自动化生产线、高速注塑机等设备，实现快速、连续的生产。
这对于汽车制造商来说非常重要，可以大大缩短生产周期，提高生产效率。
注塑工艺在汽车内饰中还可以实现零件的一体化设计。
一体化设计可以减少零部件的数量，简化装配工艺，提高产品的可靠性和耐用性。
例如，注塑工艺可以将多个零件合并成一个整体，减少了零部件之间的连接点，使得内饰件更加牢固、耐用。
总结起来，注塑工艺在汽车内饰中的应用非常广泛。
它不仅可以实现各种复杂形状和细节要求，满足内饰件的功能和美观需求，还可以提高生产效率，简化装配工艺，提高产品的可靠性和耐用性。
随着汽车工业的发展和技术的进步，注塑工艺在汽车内饰中的应用前景将会更加广阔。
汽车模内镶件注塑成型（IMD ）技术塑料加工商们正在将可成型彩色薄膜视为一个经济、耐用、环境友好的装饰手段，它可使零件在脱模时即已完成装饰。
模内镶件注塑成型（IMD ）技术，利用的就是这种可成型薄膜，可替代传统的、在零件脱模后采用的涂漆、印刷、热模锻、镀铬工艺。
该技术的首次成功应用是制成了一些小型的、相对较平的汽车内外饰零部件和手机零件。
今天，IMD技术有了更进一步的发展，可以制成更大的三维零件，例如整个仪表板、汽车保险杠、托板、汽车顶盖，甚至汽车、卡车的发动机罩。
据说，第一个实现商业化的、无需涂漆的水平车身板已经应用在Smart双座敞篷轿车上了。
IMD技术可节省再加工的费用，这对汽车工业极具诱惑力。
GE Plastics的Lexan SLX（一种聚碳酸酯共聚物）车身零件生产经理Venkata-krishnan Umamaheswaran说：“汽车上最贵的就是油漆了，涂漆生产线是汽车装配车间最大的投资，会占据车间一半的地面空间，而且一年内会产生1500多吨VOCs（挥发性有机物）。
”IMD技术的优势还包括：边角料产率低；可在同一地点完成零件的成型和装饰；回收性更好。
IMD技术可获得A级表面，且无流痕，更不会像流痕那样造成“模内驻色”。
但是如果零件本身就有很多孔，必须在脱模后进行装饰，那么IMD技术的经济效益则会大打折扣。
IMD技术的倡导者们宣称：利用最新一代的可成型薄膜制成的车身板，具有与涂漆金属板相媲美的甚至更高的抗划伤性和抗冲击性。
但是，假设汽车制造商们对涂漆生产线仍然施以巨额投资，则IMD在近期内还是无望完全取代涂漆工艺。
不过，工业观察家们相信：在美国，今后即使有投资，也很少会出现建造大型涂漆生产线的情况。
IMD技术首先将一块已经被印刷、涂覆或染色过的塑料薄板经冲切成坯料后，热成型成最终产品的形状。
修正后，把它放入注射腔内，从型腔后面注入一种与其相容的基体材料，最后得到成品。
成品的表面可以是纯色的，也可具有金属外观或木纹效果，还可印有图形符号。
汽车内饰件注塑生产质量问题及解决措施发布时间：2021-06-28T16:01:50.380Z 来源：《基层建设》2021年第9期作者：池旭[导读] 摘要：随着我国社会的快速发展，时代的进入，人们的日常生活也有了新的改变。
长城汽车股份有限公司技术中心河北省汽车工程研发中心保定 071000摘要：随着我国社会的快速发展，时代的进入，人们的日常生活也有了新的改变。
人们的生活水平以及生活质量都有了明显的提高。
随着我国经济的快速发展，我国目前的汽车行业的发展也有了更大的提高。
目前无论是汽车的制作工艺还是汽车的功能方面都有了新的发展与完善。
但是目前在汽车内饰件方面的发展仍然有着很大的不足，这就导致了目前汽车内饰件方面存在着很多的问题，尤其是在生产过程中的许多问题，都是汽车内饰件目前的质量堪忧。
笔者通过对汽车内饰件注塑生产质量问题以及解决措施进行了全面的探究，提出了以下观点仅供参考。
关键词：汽车内饰；生产质量；解决前言：随着汽车行业的进一步发展，我国汽车行业的研发以及制造的技术也更加的科学规范。
同时经过长时间的发展优化，汽车内部也添加了许多的内饰件，这些内饰件都发挥着不同的作用。
这些内饰件的出现不仅可以有效的使汽车的整体价值以及美观度得到有效的提高，还使其在汽车市场的竞争中获得更大的优势。
也因此目前我国国内对于汽车内饰件的要求很高，不仅要求生产出的内饰件的质量要精细，还严格要求着内饰件的机械性能以及尺寸。
同时在满足这些要求的同时，还要求内饰件不可以出现因为质量问题造成的断裂以及划伤等情况的出现。
因此，为了使这些条件得到有效的满足就必须要加强对于汽车内饰件注塑生产的质量问题的关注采取多种方式进行解决，从而进一步提高其在汽车市场中的竞争力。
一、汽车内饰件注塑过程中的填充问题以及解决对策注塑是在进行汽车内饰件生产环节中的重要一环，因此必须要重视对于汽车内饰件的注塑。
在这一环节如果没有出现了填充不足的现象发生就会导致内饰件的性能降低，从而影响到内饰件的使用。
汽车内饰件注塑工艺汽车内饰件注塑工艺是指通过注塑机将熔融的塑料注入到模具中，经过冷却凝固后得到汽车内饰件的生产过程。
注塑工艺在汽车内饰件的生产中具有重要的作用，它能够高效、快速地生产出具有一定强度和表面质量要求的内饰件，满足汽车外观和内部舒适性的需求。
汽车内饰件注塑工艺的主要流程包括原料选型、配料、塑料熔融、注射成型和冷却凝固等环节。
首先，根据汽车内饰件的要求选择合适的塑料材料，如聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
然后，通过精确的计量和搅拌，将原料进行配料，以保证塑料材料的质量和稳定性。
接下来，将配好的塑料颗粒放入注塑机的料斗中，经过加热和熔化，使塑料变为可流动的熔融状态。
熔化好的塑料通过注射机的射嘴和喷嘴系统，经过高压注射进入模具的腔内。
模具是根据内饰件的形状和要求设计制造的，它有一个或多个腔，可以同时生产多个内饰件。
注塑过程中，塑料在模具腔中经过冷却凝固，形成所需的饰件形状。
注塑机通过温度控制和冷却系统，可以控制塑料的冷却速度，从而控制内饰件的周期时间和质量。
冷却凝固完成后，模具打开，取出成品内饰件，并进行后续的修整和加工，如去除余料、修边、打磨、安装等。
在汽车内饰件注塑工艺中，有一些关键的技术要点需要注意。
首先，注塑机的选择和调试非常重要，需要考虑到内饰件的尺寸、形状和材料特性等因素。
其次，模具的设计和制造也是关键，需要考虑到内饰件的复杂程度、模具的开合力和冷却系统等因素。
此外，注塑过程中的温控系统、压力控制和速度控制等也需要精确调整，以保证内饰件的质量和稳定性。
总体来说，汽车内饰件注塑工艺是一种高效、精确、稳定的生产工艺，它能够满足汽车内饰件在强度、表面质量和装配性等方面的要求。
随着汽车工业的发展和消费者对内饰品质的要求不断提高，注塑工艺将在汽车内饰件生产中发挥越来越重要的作用。
汽车内饰件注塑生产质量问题及解决措施作者：张俊岩来源：《时代汽车》 2018年第8期汽车内饰件的品质会直接影响到汽车整体的质量和使用者的体验，高质量的内饰件有利于汽车整体质量和市场竞争力的提升。
大多数汽车的内饰件为曲面，因而对于注塑模具的精度、原材料的机械性能等的要求都比较高，为了避免出现斑点、断裂以及划伤等质量缺陷，必须要加强汽车内饰件注塑生产的质量控制。
1汽车内饰件注塑生产概述利用塑料作为汽车内饰件生产的原料，可以满足汽车使用对于内饰件韧性和强度的要求，于此同时塑料还具有耐油、耐污和成本适中等优势。
注塑生产会对汽车内饰件的质量产生直接的影响，进而影响到汽车整体的产品质量和汽车制造企业的市场竞争力。
常见的汽车内饰件注塑生产质量缺陷包括熔接痕、拉丝、顶白、断裂、冷料、油污、杂质、缩凹变形以及斑点等等，其中缺料导致的注塑生产质量缺陷最为普遍。
汽车内饰件需要在高温高压的条件下进行生产，注塑生产也就是将熔融塑料在高温高压条件下注入相应的模具冷却成型的工艺过程。
在实际生产中技术人员和质检人员可以通过对注塑件外观特征的分析判断其质量缺陷和产生原因，从而为后续的生产改进提供借鉴。
注塑原料的选择、生产过程中的参数控制以及注塑模具的设计都会影响到注塑件的外观质量。
注塑工艺参数对于生严质量的影响较为显著，包括保压时间、模具温度、容易温度、注射压力及速率等等。
在汽车内饰件注塑生产实践中，技术人员要结合实际的产品对各工艺参数进行合理的设置，避免内饰件质量缺陷的出现。
2填充不足2.1填充不足表现及产生原因填充不足是汽车内饰件注塑生产中十分常见的质量缺陷，具体表现为内饰件注塑模具中部分填充不满或者是原料流的末端不规整的部分。
导致填充不足出现的原因是多方面。
汽车内饰件注塑生产中，需要对料筒进行加热从而是熔融塑料达到规定的温度，于此同时预成型过程以及熔料进入型腔和浇口时也会与模具壁产生摩擦热量。
注塑生产所使用的原料流动性能差、注射压力不合适、注射温度过低、模具设计不合理排气不良、浇口太小等都会导致填充不足质量缺陷的出现。
汽车内饰塑料件（聚丙烯）光泽度的影响因素作者：白哲谢伟平田星王晨杨冠涌来源：《时代汽车》2019年第01期摘要：研究了汽车内饰塑料件（聚丙烯）光泽度的影响因素，分析表明，注塑工艺、模具光泽度、模具清洁度和后加工工序均会影响汽车内饰塑料件（聚丙烯）的光泽度。
适当增大保压压力，相应塑料件复制模具光泽度的能力提高，表面光泽度降低；通过喷砂降低模具光泽度，相应塑料件表面光泽度随之降低；采用天拿水清洁注塑模具表面的油污后，相应塑料件可避免受污染，表面光泽度发生变化；减少后加工工序对塑料件表面的磨损，也有助于保证塑料件表面光泽度的一致性。
关键词：内饰塑料件；聚丙烯；光泽度；保压压力；模具光泽度；模具清洁度1 引言塑料件在汽车内饰可视区域占有较大面积，如仪表板本体、副仪表板本体、门板本体和立柱饰板等，其表面品质较大地影响着客户的触觉和视觉感知，其中触觉感知主要由纹理大小和深度决定，视觉感知主要由纹理效果和表面光泽度决定。
塑料件的纹理由造型设计师根据内饰风格设计，具有装饰和保护作用[1-2]，表面光泽度也有相应的标准，目前汽车行业针对聚丙烯（PP）光泽度的标准一般为1.8～2.2，各个主机厂的光泽度标准针对不同车型有所调整。
本文研究汽车内饰塑料件表面光泽度的影响因素，根据车辆实际情况，研究对象包含仪表板本体（含手套箱等附件）、副仪表板本体、门饰板本体、立柱饰板和门槛饰板，涉及零件清单见图1，材料均为PP+EPDM-TD20，光泽度评价方式为目视结合仪器检测，检测仪器为德国BYK 光泽度仪[3]，型号为Micro-TRI-gloss，采用60°角度测量数据。
本文从注塑工艺、模具光泽度、模具清洁度和后加工工序四个因素分析对汽车内饰塑料件（聚丙烯）光泽度的影响。
2 分析2.1 注塑工艺的影响汽车内饰塑料件的注塑工艺条件主要有成型温度、射胶、保压三方面[4]，基于研究对象的实际生产情况，本文仅从保压压力单一因素研究其对塑料件光泽度的影响。
车辆工程技术86 车辆技术0 引言 在经济高速发展的时代背景下，我国汽车制造从安全舒适开始向美观方向拓展，增加了更多的内饰挂件，且发挥着不同的应用功能，例如：杂物盒、空调控制器、杯架等，这些内饰物价格低廉，且具备服务和防污的功能，既能够给汽车带来美观效应，还能够减少汽车内脏乱现象的出现，在一定程度上提升了汽车的机制，使得汽车在市场竞争中更具竞争优势。
但国内对汽车内饰生产的品质要求比较高，要求汽车内饰件不仅要在外观上保证净值，还要满足对性能、曲面以及尺寸方面的要求，严禁内饰件出现质量缺陷问题。
这就要求汽车内饰件生产商必须要注重产品的质量，才能更好地迎合市场需求。
1 汽车内饰件注塑生产相关概述 以普通塑料作为汽车内饰件生产的原材料，可以提高产品的柔韧性和硬度，而塑料材质本身具有耐油和耐污的基本特性，在汽车内饰件生产应用中具有一定的优势。
注塑生产是内饰件生产的核心环节，会对内饰件的质量造成直接影响[1]。
常见的汽车内饰件在注塑环节产生的质量问题包括断裂、杂质、平面凹陷、熔接痕、油污等，由缺料造成的生产质量下降是最为常见的。
汽车内饰件需要在高温环境下生产，注塑生产实际上就是将熔融的塑料材质在高温状态下注入模具，最终冷却成型的工艺品。
实际上，生产技术人员以及质量检测人员可以直接通过内饰件产品外观判断其质量缺陷产生的原因，从而为后续的生产提供经验支持。
2 汽车内饰件注塑生产质量问题及相应对策2.1 表面填充不足2.1.1 表面填充不足的具体表现 表面填充不足是内饰件质量缺陷中比较常见的问题，即内饰件在注塑环节中存在着原料流入不规整或原料填充不满的问题。
填充不足产生的因素也是多种多样的，注塑生产过程中需要对料筒进行加热，且温度要达到塑料融化的标准值，但同时产品成型过程中也会造成入型腔与模具壁因摩擦产生热量。
一旦注塑原料流动性不佳、注射压力不科学、温度不达标、浇口太小等，都会造成表面填充不足的问题。
2.1.2 解决填充不足的有效策略 制造商可以依据生产需求来选择一些流动性较强的原料，或在熔融环节中增加润滑剂来提高液体流动性，从而保证熔融的塑料能够填满模具腔；同时，以产品生产需求来确定预塑量，把控还注射时间。
塑料注塑成形件光泽度与色差管理一、注塑成型件的光泽度管理1. 光泽度改善类型：1.1 提高塑料制品的表面光泽度，称为增亮改性；1.2 降低塑料制品的表面光泽度，称为消光改性。
相对来说，增亮技术更为主要。
塑料的增亮即提高塑料制品的表面光泽度或光洁度，具体方法除原料的合理选取外，还有添加增亮法、共混增亮法、形态控制增亮法、成型设备光洁度的控制、二次加工增亮法及表面涂层增亮法等。
2. 树脂的选择树脂本身的特征对塑料制品的表面光泽度影响较大，是控制塑料制品表面光泽度的最有效方法。
其对相应塑料制品表面光泽的影响主要取决于如下几个方面：(1) 树脂的品种不同的树脂品种共相应制品的光泽性大不相同，一般认为下列树脂对应制品的光泽性比较好：蜜胺树脂、ABS、PP、HIPS、PA、POM、PMMA及PPO 等，其中蜜胺树脂和ABS两种光泽性最突出。
对同一种树脂而言，合成方法不同，其树脂对应制品光泽度也不相同。
例如：a、对PP而言，不同聚合方法合成品种的光泽度大小如下：无规共聚PP>均聚PP>嵌段共聚PP。
b、对PE 而言，三种不同品种的光泽度大小如下：LDPE>LLDPE>HDPE。
c、对PVC而言，乳液法PVC树脂比悬浮法PVC树脂的光泽度高。
d、对于PS树脂而言，高抗冲聚笨乙烯(HIPS)的光泽度大于通用聚苯乙烯(GPPS)(2) 树脂的特性对同一种树脂而言。
其具体特性不同，光泽度也不相同，在树脂的特性中对光泽度有影响的特性主要有如下几种:a、熔体流动速率(MFR)一般越大，其相应制品的光泽度越大。
b、分子量的影响分子量的影Ⅱ向主要体现在分子量分布宽度上。
分子量分布越宽，其相应制品的光泽度下降。
这主要是因为分子量分布宽，材料的不规整性增大了。
c、吸水率的影响吸水率高的树脂，吸水率对其相应制品的光泽度影响较大。
如分子中含有酯基(一COOR)及酞胺基(一CONH2)的PA、PI、PSF 及PC等，如不进行干燥或干燥不彻底，会在制品表面产出水波纹、气泡、银丝、斑纹、毛疵等，从而使表面光泽度大大下降。
