背压对注塑工艺的影响

注塑机的背压及作用注塑机的背压及作用在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料微前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力推动螺杆向后退。

为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。

背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的，预塑化螺杆注塑机注射油缸后闻都设有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力（如下所示）；全电动机的螺杆后称速度（阻力）是，由AC伺服阀控制的。

适当调校背压的好处：1、能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。

2、可将熔料内的气体“挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。

3、减速慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。

4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。

5、能提升熔料的湿度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。

过高的背压，易出现下列问题：1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大，会降低塑化效率（单位时间内塑化的料量）。

2、对于热稳定性差的塑料（如PVC、POM等）或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。

3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。

4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。

5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。

6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。

背压太低时，易出现下列问题：1、背压太低时，螺杆后退过快，流入迷炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。

注塑工艺应注意的五大要素1、温度：料筒温度、材料温度、模具温度、干燥温度、油温度、环境温度等2、压力：注塑压力、保持压力、背压、脱模压力、开模压力、锁模压力等3、时间：注塑时间、保持时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间等4、速度：射出速度、回车速度、开闭模速度、脱模速度等5、位置：计量位置、顶出位置、开模位置等根据不同塑料材料的性能来设定螺杆料筒温度，料筒设定温度一般高于塑料熔点10℃-30℃。

必须注意，不同厂商所提供的材料因合成方法或添加助剂类型的不同，它们的熔点和在料筒中允许停留时间也会有差异。

模具温度在设定时一般使用循环水冷却，但在生产精密尺寸或表面质量要求较高的制品时，应根据工艺要求使用能够进行准确控制的模温机。

在成型中，首先须确定注射行程，理论上，注射行程可按下式计算：S1=4（CVp+Va）/ρDs2公式中：注射行程Vp–产品体积ρ–树脂密度C–型腔数目Va–浇口体积Ds–螺杆直径在实际生产中，若已知“产品+浇口”的总重量，则可用下式来计算注射行程S1=（M/Mmax）·Smax+（5~10）mm公式中S1：注射行程，mm M–“产品+浇口”总重量，g Mmax–注塑机最大注射量，g/Smax–注塑机最大注射行程由于浇道系统及模具各部位几何形状不同，为满足产品质量要求，在不同部位对充模熔体的流动状态（主要指流动时压力、速度）有不同要求。

在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同的位置上有不同的压力和速度，称之为多级注射成型。

一般塑件在成型时至少设定三段或四段以上注射才是比较科学的，即主流道处为第一段，分流道至浇口处为第二段，产品充满型腔约90%为第三段，剩余部分为第四段，可用计算重量法来确定各段的切换位置点；实际生产中，应根据产品质量要求、流道结构、模具排气状况等对多级注射工艺参数进行科学分析，合理设定。

通常可采用调试观察法进行设定，将注射时所需找切换位置点的压力/速度设定为0，观察熔体的走向位置及产品缺陷状况，逐步进行调整，直至找出合理的位置点。

注塑压力、保压压力和背压对注塑成型的影响
在注塑成型的过程中我们经常会遇到三个压力参数，这几个参数分别是注塑压力、保压压力和背压，这些压力参数设置对注塑成型及制品有什么影响呢？下面由小编为大家介绍一下。

1.注塑压力
注塑压力是指注塑时作用于螺杆头部的熔体压强。

用于克服塑料流经喷嘴、流道、浇口及模腔内的流动阻力，并使型腔压实。

注塑压力的大小与塑料的品种、塑料件的复杂程度、塑料件的壁厚、喷嘴的结构形式、模具浇口的尺寸及注塑件的类型等许多因素有关，通常取
40-200MPa。

2.保压压力
保压压力是指注塑后螺杆并不立即后退，仍继续对前端熔体施加压力。

在保压阶段，模腔能的塑料因为冷却收缩而体积变小，这时若浇口未冻结，螺杆在保压压力的作用下缓慢前进，使塑料继续注射入型腔进行补缩。

一般保压压力≤注射压力。

3.背压
背压又称为塑化压力，是指注塑机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力。

背压是通过调节注塑液压缸的回油阻力控制的。

背压是注塑成型工艺中很重要的参数，直接影响熔体的充模和塑件的质量。

在下一节内容中，小编会为大家详细地介绍背压的影响，敬请关注。

注射成型中背压对产品性能的影响研究注射成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各个领域。

在注射成型过程中，背压是一个重要参数，它对产品的性能有着直接的影响。

本文将探讨背压对产品性能的影响，并提出一些相关的研究成果和实践经验。

首先，背压对产品的物理性能有着明显的影响。

背压的大小直接影响了注塑机中塑料的熔融温度和熔融状态的稳定性。

过高的背压会导致塑料熔融温度过高，从而使得产品的物理性能下降，如强度降低、韧性变差等。

而过低的背压则会导致塑料熔融温度过低，使得产品的物理性能不稳定，容易出现缺陷，如翘曲、变形等。

因此，在注射成型过程中，合理调节背压的大小对于保证产品的物理性能至关重要。

其次，背压对产品的表面质量也有一定的影响。

背压的作用主要是通过增加注塑机中塑料的熔融温度和熔融状态的稳定性，使得塑料更容易填充模具腔体，并保持较好的流动性。

适当的背压可以有效地减少产品表面的缺陷，如砂眼、气泡等。

然而，过高的背压可能会导致塑料在注射过程中过度熔融，使得产品表面出现熔融痕迹和烧结现象。

因此，在注射成型过程中，需要根据具体的产品要求和模具结构，合理调节背压的大小，以保证产品表面的质量。

此外，背压还对产品的尺寸精度有一定的影响。

背压的作用主要是通过增加注塑机中塑料的熔融温度和熔融状态的稳定性，使得塑料更容易填充模具腔体，并保持较好的流动性。

适当的背压可以有效地控制产品的尺寸精度，使得产品的尺寸偏差较小。

然而，过高的背压可能会导致塑料在注射过程中过度熔融，使得产品的尺寸精度下降。

因此，在注射成型过程中，需要根据产品的尺寸要求，合理调节背压的大小，以保证产品的尺寸精度。

最后，背压对产品的外观质量也有一定的影响。

背压的作用主要是通过增加注塑机中塑料的熔融温度和熔融状态的稳定性，使得塑料更容易填充模具腔体，并保持较好的流动性。

适当的背压可以有效地减少产品的外观缺陷，如瑕疵、色差等。

然而，过高的背压可能会导致塑料在注射过程中过度熔融，使得产品的外观质量下降。

注塑成型工艺参数及其影响11209040112 黄卓摘要：塑料材料在生活中所占比例越来越高，而对于其质量的要求也越来越高，注塑成型作为重要的生产手段，对技术的提高也越来越迫切，而注塑成型制品的影响因素较多，但注塑成型加工工艺条件是重要的影响因素之一，下面将会介绍个个工艺参数对于制品性能的影响。

关键词：注塑成型工艺参数一、注塑成型概念传统的模具设计和工艺参数设置主要依赖于设计者的经验和技巧,模具设计的合理性只有靠反复的试模和修模,工艺参数的设置也只能靠反复的试模来进行修改,缺乏科学依据,生产周期长,成本高,质量也难以保证。

而对成型过程进行模拟,在模具制造之前就可发现设计中的问题,使模具设计和工艺参数设置建立在科学的分析基础之上,可缩短生产周期,提高制品质量。

随着对制品质量要求的提高,对成型过程进行预测己经成为设计不可缺少的环节。

因此,建立注塑成型过程熔体在模腔中流动和传热的数学模型,并采用数值仿真方法实现成型过程的模拟具有重要的意义。

由于成型过程的工艺参数直接决定了熔体在模腔中的流动状态,对制品质量有着最直接最深远的影响,因此找到制品成型的最优工艺条件,对成型过程进行工艺控制,是提高塑料制品质量的有效途径。

这是因为,成型过程中,精密的成型机械、合理的模具设计和优良的材料性能只有在合理的成型工艺设置下刁`能体现出来另一方面,成型机械、模具设计和材料性能的缺陷有时可通过合适的成型工艺设置来弥补。

由此可见,注塑成型工艺对制品质量有着至关重要的作用二、注塑工艺条件及其影响1、注塑压力注射压力指的是在注射过程中螺杆顶部或柱塞对于塑料熔体所加载的压力。

它的作用是对于使熔料混合和塑化，螺杆（或柱塞）必须提供克服固体粒子和熔料在料筒和喷嘴中的流动阻力。

使得塑料熔体以一定的速度来充满型腔，在型腔充满熔体后注射压力起到压实的作用。

从而使得塑件致密，并对熔料因冷却而产生的收缩进行补料，从而使塑件保持精确的形状，获得所需要的性能。

注塑压力、保压压力和背压对注塑成型的影响
在注塑成型的过程中我们经常会遇到三个压力参数，这几个参数分别是注塑压力、保压压力和背压，这些压力参数设置对注塑成型及制品有什么影响呢？下面由小编为大家介绍一下。

1.注塑压力
注塑压力是指注塑时作用于螺杆头部的熔体压强。

用于克服塑料流经喷嘴、流道、浇口及模腔内的流动阻力，并使型腔压实。

注塑压力的大小与塑料的品种、塑料件的复杂程度、塑料件的壁厚、喷嘴的结构形式、模具浇口的尺寸及注塑件的类型等许多因素有关，通常取
40-200MPa。

2.保压压力
保压压力是指注塑后螺杆并不立即后退，仍继续对前端熔体施加压力。

在保压阶段，模腔能的塑料因为冷却收缩而体积变小，这时若浇口未冻结，螺杆在保压压力的作用下缓慢前进，使塑料继续注射入型腔进行补缩。

一般保压压力≤注射压力。

3.背压
背压又称为塑化压力，是指注塑机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力。

背压是通过调节注塑液压缸的回油阻力控制的。

背压是注塑成型工艺中很重要的参数，直接影响熔体的充模和塑件的质量。

在下一节内容中，小编会为大家详细地介绍背压的影响，敬请关注。

注塑件质量控制要点1、原材料的控制：首先看原材料的包装，是否为新包装，防止供给商购买再用料，影响产品品质。

其次看原材料的颗粒是否饱满、色泽度如何，这些都是鉴别原材料好坏的标准，最后，就是要检测原材料的性能要求是否能到达，这点极为重要。

2、塑料件的控制要点：①原材料的符合性，②注塑设备及模具必须良好，③注塑工艺的合理性，④冷却系统〔模具是否接冷却水，水温如何及水压都会影响制品的成型效果，⑤产品的重量是否足够，以免供方为降低成本，减少料量，影响产品品质。

3、失效模式：〔1〕缺料原因：①料量不够，②射胶时间过短；〔2〕熔接线原因：①锁模过紧，②排气不好；〔3〕飞边过大原因：①压力过高，②温度过高；〔4〕外表有气泡原因：温度过高；4、射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。

通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体外表速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。

我们建议采用以下这种速度分段原则：1〕流体外表的速度应该是常数。

2〕应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。

3〕射胶速度设置应考虑到在临界区域〔如流道〕快速充填的同时在入水口位减慢速度。

4〕射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。

设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。

速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。

因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出〔确定止逆阀没有泄漏〕。

材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。

无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC 等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。

模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以防止出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。

如何设定合理的注塑工艺参数？注塑调机是指对具体模具而言，不断调整啤机的各种参数，直到啤出合格的塑胶件。

塑胶啤机的各种参数大致可以分类如下各项：一、初步综合参数：对于一套具体模具，在上模啤作之前，首先需考虑下列三个参数:1.1 容模尺寸：即为注塑机的Moho×Move× (Mothmi~Mothma)。

它的各项必须大于模具与之相对应的各项：Mwid×Mlen×Mthi (宽×高×厚)1.2 最大射胶量：即为注塑机所能射出的最大塑胶的重量SHWT(g)。

所啤塑胶的每啤总重必须小于(或等于)85%SHWT，大于(或等于)15%SHWT。

(当每啤总重>85%SHWT会降低注塑效益)1.3 锁模力：即为模具合模后所能承爱的最大分开力。

它的大小约与所啤塑件的投影面积成正比，粗略计算公式如下：锁模力(吨)=型腔的投影面(英寸2)×材料压力系数其中材料压力系数PS、PE、PP类为1.7；ABS、AS、PMMA类为2；PC、POM、NYLON类为3。

对具体的模具而言，实际应用的锁模力≤啤机额定锁模力×90%，锁模力过大对啤机无益，且会造成模具变形。

二、温度参数(T)：啤作生产过程中的温度是根据不同胶料其设置不同，它可分为如下几种：2.1 局料温度：啤作生产时需要将原料中的水份的含量局干到一定百分比以下，称之为局料。

因为水份含量高过一定比例的原料会引起气花、剥层等缺陷。

2.2 炮筒温度：炮筒由料斗到炮咀可分为：输送段、压缩段、计量段,每段的加热温度统称为炮筒温度。

炮筒温度由低到高。

另炮咀温度通常略低于计量末端之温度。

2.3 模具温度：指模腔表面温度。

根据模具型腔各部分的形状不同而设定温度不同。

一般是难走胶的部位模温要求高一点，前模的温度略高于后模温度。

当各部位设定温度后，要求其温度波动要小，所以往往需使用恒温机、冷水机等辅助设备来调节模温。

注塑成型工艺流程及工艺参数详解注塑成型塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。

◆◆1.填充阶段◆◆填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。

理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

高速填充。

高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。

因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。

即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。

低速填充。

热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。

由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。

加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。

因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。

在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。

熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。

一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。

◆◆2.保压阶段◆◆保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。

第1篇一、引言注塑成型是一种将热塑性塑料或热固性塑料通过加热熔化，然后在模具中冷却凝固，从而得到具有一定形状和尺寸的塑料制品的加工方法。

注塑机作为注塑成型的主要设备，其工艺参数的设定对于塑料制品的质量和效率具有决定性作用。

本文将详细介绍注塑机工艺参数的相关知识。

二、注塑机工艺参数概述注塑机工艺参数主要包括以下几类：1. 温度参数：包括熔融温度、模具温度、机筒温度等。

2. 压力参数：包括背压、锁模力、射出压力等。

3. 时间参数：包括熔融时间、注射时间、冷却时间等。

4. 速度参数：包括螺杆转速、注射速度、模具开启速度等。

5. 模具参数：包括模具结构、模具材料、模具设计等。

三、注塑机温度参数1. 熔融温度：熔融温度是指塑料在熔融状态下达到一定的流动性，以便于在模具中流动成型。

不同塑料的熔融温度不同，一般通过实验确定。

2. 模具温度：模具温度对塑料制品的表面质量和内部应力有很大影响。

对于热塑性塑料，模具温度应低于熔融温度；对于热固性塑料，模具温度应高于熔融温度。

3. 机筒温度：机筒温度对塑料的熔融状态和流动性有很大影响。

通常情况下，机筒温度应略高于熔融温度，以保证塑料在机筒内充分熔融。

四、注塑机压力参数1. 背压：背压是指在注射过程中，为了保证塑料在机筒内充分熔融，防止塑料在螺杆后退时发生倒流，需要在螺杆后退时施加一定的压力。

背压的大小应根据塑料的种类和特性进行调整。

2. 锁模力：锁模力是指在模具闭合过程中，为了保证模具紧密闭合，防止塑料制品在成型过程中变形，需要在模具闭合时施加一定的力。

锁模力的大小应根据模具结构和塑料制品的尺寸要求进行调整。

3. 射出压力：射出压力是指在注射过程中，为了保证塑料在模具内充分填充，防止塑料制品出现空洞、翘曲等缺陷，需要在射出时施加一定的压力。

射出压力的大小应根据塑料的种类和特性进行调整。

五、注塑机时间参数1. 熔融时间：熔融时间是指塑料在机筒内从固态熔化到液态所需的时间。

注塑工艺的五大要素是什么？1、温度：料筒温度、材料温度、模具温度、干燥温度、油温度、环境温度等2、压力：注塑压力、保持压力、背压、脱模压力、开模压力、锁模压力等3、时间：注塑时间、保持时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间等4、速度：射出速度、回车速度、开闭模速度、脱模速度等5、位置：计量位置、顶出位置、开模位置等注塑成型工艺参数——压力首先我们要知道的是，注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。

液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程。

压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。

在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。

其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。

影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：（1）材料因素，如塑料的类型、粘度等；（2）结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；（3）成型的工艺要素。

注塑成型工艺参数——背压背压是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。

采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化，但却同时延长了螺杆回缩时间，降低了塑料纤维的长度，增加了注塑机的压力，因此背压应该低一些，一般不超过注塑压力的20%。

注塑泡沫塑料时，背压应该比气体形成的压力高，否则螺杆会被推出料筒。

有些注塑机可以将背压编程，以补偿熔化期间螺杆长度的缩减，这样会降低输入热量，令温度下降。

不过由于这种变化的结果难以估计，故不易对机器作出相应的调整。

注塑成型工艺参数——温度注塑温度是影响注塑压力的重要因素。

注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度（详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据）。

第6问、太高或太低的背压设定会有哪些影响？背压的设定，是依塑料的粘度及其热安定性来决定，还与喷嘴种类和加料方式、注射螺杆直径有关，并受螺杆转速影响。

一般以0～15 bar为宜。

较大型的注塑机（螺杆直径超过70mm）的油路背压可以高至25～40bar。

背压的设定与控制需要通过调节旋钮、观察注射油缸上的背压表数据来实现，或直接从画面上输入相应的数值。

太高的背压亦引起螺杆过大和不规则的越位情况，使射胶量极不稳定。

越位的多少是受着塑料的黏弹性特性所影响；熔料所储藏的能量愈多，螺杆的越位距离愈大。

这些储藏的能量使螺杆在停止旋转时，产生突然的向后跳动。

例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PVC，比较起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO和PMMA都比较易发生跳动现象。

为了获得最佳的生产条件，正确的背压设定至为重要，这样熔料可以得到适当的混合而螺杆的越位范围亦不会超过0.4mm(0.016in)。

背压会带来的影响与不良现象表：太高背压带来的不良与影响太低背压带来的不良与影响1.计量时，螺杆不后退；下料不良； 1.注射量不均；2.计量时间长且不稳定；延长生产周期； 2.白点（产品表面或浇口附近）；3.塑化过程中噪音大； 3.喷射痕；有改进效果；4.直通式喷嘴和后加料方式，喷嘴易流延，料头拉丝。

4.表面颜色不均，塑化混炼不好；5.产品烧焦与糊斑； 5.产品表面剥离6.表面不良，出现流延冷料斑； 6.熔接线明显；7.黑点与黑条（烧焦暗纹）；7.银线（银纹）存有轻微水汽时；8.色斑（变色、色彩不均）；8.滑痕（错位痕），增加塑化效果；9.银线（银纹）降解时；9.收缩痕（缩水）10.产品脆化；10.成品变形、翘曲；11.充填不足（流涎，冷料堵塞）11.产品尺寸的不稳定；12.透明度不足；12.产品不正确收缩；13.计量不稳定；注射量不稳定；引起螺杆过大和不规则的越位情况；13.充填不足（料量不够）；14.热敏性塑料降解；熔体温度会失控；14.气泡；气体的卷入增多；15.塑化量降低，塑化能力下降；15.熔体流动性低；16.热流道浇口流涎与拉丝；16.注塑泡沫塑料时，螺杆被推出料筒。

注塑件质量控制要点1、原材料的控制：首先看原材料的包装，是否为新包装，防止供应商购买再用料，影响产品品质。

其次看原材料的颗粒是否饱满、色泽度如何，这些都是鉴别原材料好坏的标准，最后，就是要检测原材料的性能要求是否能达到，这点极为重要。

2、塑料件的控制要点：①原材料的符合性，②注塑设备及模具必须良好，③注塑工艺的合理性，④冷却系统（模具是否接冷却水，水温如何及水压都会影响制品的成型效果，⑤产品的重量是否足够，以免供方为降低成本，减少料量，影响产品品质。

3、失效模式：（1）缺料原因：①料量不够，②射胶时间过短；（2）熔接线原因：①锁模过紧，②排气不好；（3）飞边过大原因：①压力过高，②温度过高；（4）表面有气泡原因：温度过高；4、射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。

通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。

我们建议采用以下这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。

2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。

3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。

4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。

5、6、设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。

速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。

因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。

7、8、材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。

无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC 等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。

9、10、模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。

注塑成型工艺参数第一节注塑工艺参数在制品和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和调整对制品质量将产生直接影响。

注塑工艺具体是指温度、压力、速度、时间等有关参数，实际成型中应综合考虑，在能保证制品质量（如外观、尺寸精度、机械强度等）和成型作业效率（如成型周期）的基础上来决定。

尽管不同的注塑机调节方式各有所异，但是对工艺参数的设定和调整项目基本是相同的。

注塑工艺参数与注塑机的设计参数是有关联的，但是在这里主要是从注塑工艺角度理解这些参数。

一、注塑参数1.注射量：注射量是指注塑机螺杆（或柱塞）在注射时，向模具内所注射的物料熔体量（g ）。

因此，注射量是由聚合物的物理性能及螺杆中料筒中的推进容积来确定的。

由此可见，选择注射量时，一方面必须充分地满足制品及其浇注系统的总用料量，另一方面必须小于注塑机的理论注射容积。

如果选取用注射量过小则会因注射量不足而使制品产生各种缺陷，但过大又造成能源的浪费。

所以注塑料机不可用来加工小于注射量 10% 或超过注射量 70% 的制品，据统计世界上制品生产厂家大约有 1/3 的能源浪费在不合理地机型选择上。

2.计量行程（预塑行程）：每次注射程序终止后，螺杆是处在料筒的最前位置，当预塑程序到达时，螺杆开始旋转，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力作用下后退，直至碰到限位开关为止。

这个过程称计量过程或预塑过程，螺杆后退的距离称计量容积，也正是注射容积，其计量行程也正是注射行程。

因此制品所需的注射量是用计量行程工来调整的。

由此可知，注射量的大小与计量行程的精度有关，如果计量行程调节太小会造成注射量不足，如果计量行程调整太大，使料筒前部每次注射后的余料太多，使熔体温度不均或过热分解,计量行程的重复精度的高低会影响注射量的波动.料温沿计量行程的分布是不均匀的,增加计量行程会加剧料温的不均匀性.螺杆转速、预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差有显著地影响.在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔体温度最高，虽然也有温差，但在这时较小，在注射后，螺杆槽中熔体的温度最低,停留一段时间之后熔体温度上升.这种温差可以采用调整螺杆转速轴向背压或使用新型螺杆等办法使其得到改善。

注塑背压的使用要点背压简单来讲就是阻止螺杆后退的力，是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用一、背压的形成在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。

为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油溢流阀实现的。

预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力（如下图所示）；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由AC伺服阀控制的。

二、适当调校背压的好处1、能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。

2、可将熔料内的气体“挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀度。

3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹三、背压过低时，易出现下列问题1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多2、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走，不满胶四、过高的背压，易出现下列问题1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大，会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量)2、对于热稳定性差的塑料（如：PVC、POM等）或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色、光泽变差3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象；下次射胶时，喷嘴流道内的冷料会堵塞喷嘴或制品中出现冷料斑5、在预塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致喷嘴附近的发热圈烧坏6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。