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异常问题反馈规范一、目的为更加规范生产现场发现异常时，能及时准确反应并能通过相关人员确认、分析、及时解决。
确保生产顺利进行特制定此规范。
二、适用范围本规范适用SMT事业部所有生产中发生的异常现象。
三、职责初级反馈：负责提出异常，并确认异常是否属实，协助相关人员处理异常（作业员、线长、IQC、IPQC、QC、仓管员）。
中级反馈：负责生产线异常分析、排查异常原因，提出改善对策和后续预防方案（生产主管、工艺工程师、设备工程师、PE工程师、QE工程师、计划员）。
高级反馈：负责异常解决方案的沟通决策，重大异常问题方案的制定和反馈（工程经理、生产经理、计划经理）。
最终反馈：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理稽核。
四、异常处理作业流程：4.1、生产部按照计划部排产表进行生产作业。
4.2、生产部在生产过程中发现产品、物料与样品不符、生产出的产品达不到标准要求或者来料无法使用等现象时。
及时上报给当班主管、在线相关负责的工程师（物料问题反馈给QE工程师、设备问题反馈给设备工程师、工艺问题反馈给工艺工程师、欠料反馈给计划）。
4.3、相关工程师确认异常可以接受，生产线可以继续生产；如确认异常不能接受则有生产线长或IPQC在异常分生后20分钟内开出《停线通知单》并有生产主管、相关工程师签字确认（根据异常的不同选择相关的工程师）。
最后有开《停线通知单》部门发出。
4.4、《停线通知单》受理责任人在30分钟内做出技术分析，初步给出分析结果。
结果可分为制程问题、设计问题、来料问题。
4.5、制程问题有该线体设备工程师、工艺工程师、QE工程师成立异常处理团队解决，生产主管跟进处理进程。
异常处理团队需要将异常分析原因及解决方案记录在《停线通知单》上。
如果需要返工或者改变工艺，异常处理团队和生产主管需要安排人员全程跟进改善效果。
4.6、如确认是来料问题、设计问题有QE工程师、IQC工程师、计划员、物控员成立异常处理团队解决，异常处理团队需要和客户沟通给出解决方案。
异常工况处置管理规定一、目的为进一步规范和加强生产过程异常工况安全风险管控，指导各生产厂科学稳妥应对，防止和减少生产安全事故，结合公司实际，特制定本规定。
二、适用范围本规定适用于公司各生产装置生产运行阶段的装置开停车、非计划检维修、操作参数异常、非正常操作或设备设施故障及其他存在能量意外释放风险的情况。
三、编制依据《化工过程安全管理导则》（AQ/T 3034-2022）《化工企业生产过程异常工况安全处置准则(试行)》（应急厅[2024]17号）《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三[2013]88号）四、职责（一）主要负责人1.负责对异常工况下的应急处理进行授权；2.负责应急授权书的审批。
（二）生产运行副总1.负责异常工况处置管理规定执行情况的监督管理；2.负责应急授权书的审核。
（三）安全管理部1.负责异常工况处置管理规定执行情况的监督管理；2.必要时参与异常工况的应急响应，提供安全方面的专业指导。
（四）设备管理部1.负责对大型机组、A类设备异常工况处置方面的监督管理；2.异常工况发生时，指导排查设备故障，提出修复方案，必要时组织专业人员进行设备抢修，尽快恢复设备正常运行；3.对设备故障进行记录和分析，提出改进措施，防止类似故障再次发生。
（五）生产运行部1.负责组织制定异常工况处置管理规定，为异常工况处置提供技术支持；2.负责异常工况处置管理规定执行情况的监督检查；3.指导异常工况的原因分析，提出解决方案和预防措施；4.指导异常工况处置完成后的总结和分析，提出改进建议。
（六）生产厂（车间）1.负责异常工况处置管理规定在本部门的执行和落实；2.负责编制和完善本部门生产装置典型异常工况安全处置要点；3.及时发现并报告异常工况，初步判断异常原因，采取相应控制措施，防止事态扩大；4.异常工况处置完成后及时进行总结和分析，制定改进措施；5.负责编制完善应急授权书。
五、管理要求（一）基本要求1.各公司董事长对异常工况下的应急处理进行授权，明确异常工况边界条件(装置较严重的异常工况,突发的泄漏、火灾爆炸等意外事件),建立完善岗位人员紧急停车、人员撤离等授权机制，制定应急授权书，赋予相关管理人员和基层班组应急处置的权力。
异常工况安全处置管理制度1 目的为进一步规范和加强公司生产过程异常工况安全风险管控，指导各科室科学稳妥应对，提高异常工况安全处置意识和能力，防止和减少生产安全事故，制定本制度。
2 适用范围适用于本公司生产运行阶段的装置开停车、非计划检维修、操作参数异常、非正常操作或设备设施故障及其他存在能量意外释放风险的情况。
3 异常工况分析研判异常工况是指在生产过程中，出现设备故障、操作失误、原材料异常、自然灾害等突发情况，导致生产无法正常进行或存在安全隐患的状态，经分析研判，本公司可能存在的异常工况包括但不限于以下情况：3.1无化学反应过程3.1.1超过生产作业指导书规定的温度范围在观察到生产过程中的温度超过了生产作业指导书规定的温度范围时，一般是因为转速过快或过慢造成，当班人员进行检查核实，调整速度等进行控制，当控制措施无效，应立即报班组长、生产主管处理，同时授权当班人员在超温50%不经批准立即停机冷却，有危及生命安全情况的条件下酌情先停机再撤离或直接撤离的权限。
3.1.2物料溢出、泄漏因操作失误、设备故障等原因，可能造成物料溢出、泄漏等问题，当班人员应进行针对性处置，操作失误造成的溢出、泄漏，需先关闭阀门，再收集处置泄漏的物料；阀门问题造成的溢出、泄漏，需要先关闭前端或后端阀门，再收集处置泄漏的物料，并要注意防止物料接触到明火、电气管线等，同时授权当班人员有危及生命安全情况的条件下酌情先停机再撤离或直接撤离的权限。
3.1.3自然灾害因自然灾害，可能导致水淹、雷击、设备损坏停电等情况，根据不同的后果特征，分别采取遮挡、停机、启动火警应急预案等方法进行处置，并要立即报告班组长、生产部主管，同时授权当班人员有危及生命安全情况的条件下酌情先停机再撤离或直接撤离的权限。
3.2有化学反应生产：3.1.1超过生产作业指导书规定的温度范围在观察到生产过程中的温度超过了生产作业指导书规定的温度范围时，一般是因为供热或反应失控造成，当班人员进行检查核实，调整供热运行状态等进行控制，当控制措施无效，应立即报班组长、生产部主管处理，同时授权当班人员在超过XXX℃不经批准立即停机冷却，有危及生命安全情况的条件下酌情先停机再撤离或直接撤离的权限。
1. 目的为了规范生产异常情况的处理，减少生产异常工时，提高工作效率与产品品质。
2. 适用范围适用于生产部门及生产相关部门的所有人员3. 职责生产部：负责生产操作异常、设备异常的处理及生产进度的控制。
PMC部：负责生产计划及原辅材料的管理。
品管部品管科：负责生产原辅材料及产品品质的管理品管部工艺科：负责工艺流程与工艺技术的管理4.定义生产异常：是指造成生产车间停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，也可称为异常工时。
5. 作业细则生产异常的处理与控制5.1.1 在生产异常管理中应明确生产异常产生的原因，然后按照既定的处理程序进行解决，并查明责任部门做出处理。
5.1.2 当生产过程中发生异常时，由发现异常部门的人员（生产人员或品管员）提出《生产异常状况反馈》，先采取口头或电话方式通知车间班长。
5.1.3 车间班长接到通知后，立即组织品管员和责任人了解异常情况、分析原因、研究对策。
当责任部门为生产车间时，车间班长应根据异常情况处理预案或已往的历史经验立即采取适当措施。
并依据异常情况的性质，按照以下程序报告部门主管；5.1.3.1当所发生的异常事故，在班组长的职权范围并自身具备处理能力，先进行处理再事后反馈；5.1.3.2当所发生的异常事故需相关部门配合处理，应立即通知责任部门并及时反馈部门主管；5.1.3.3当所发生的异常事故超出自身权限范围又无法通知相关责任部门（无法确认责任部门）或发生重大异常事故时，立即报告部门主管协调处理；5.1.4 责任部门在接到通知后30分钟内提出预处理方案，并回馈提报部门与生产部；5.1.5 生产车间班组长会同相关责任部门采取临时应急对策并加强监控，以期降低异常事故的影响或损失，并及时将异常情况所发生的变化随时反馈责任部门跟进处理；5.1.6 异常排除后，由生产车间填写生产异常状况反馈表经部门主管审批后转责任部门；5.1.7 责任部门填写异常情况的处理方案、预防措施或解决的根本对策，以防止此类异常情况重复发生，并将生产异常状况反馈表自存一份后返回生产部；5.1.8生产部保存《生产异常状况反馈表》作为生产进度控制管制的控制点，并作为处理生产异常情况的参考方案；5.1.9生产部对责任部门的改善措施的执行情况及效果进行追踪、评估，必要时会同相关部门共同进行探讨。
生产异常问题处理规范1、目的：为了提高异常事件处理的及时性，有效性，规范性，适用性。
2、适用范围：所有涉及产品生产过程的各环节3、部门职责：制造部：采取不同形式的异常问题的反馈，轻微异常问题处理。
预警制度的建立。
质量部：异常问题后期关闭状态的跟踪，物料问题的原因分析，质量问题追踪单的处理。
供应商的质量管理。
工艺部：异常问题的分析、性质的判定，问题纠正措施的提出及督促，预防性措施责任人的确定及追踪。
异常评审的组织。
计划部：生产各环节执行状态的协调。
技术鉴定组：针对严重异常由质量、设计、工艺职能部门指派的技术专家临时成立的针对产品功能、性能、工艺性最终判定的决策组织。
4、术语定义：【生产异常】生产过程中存在已发生或潜在的问题，影响了产品的质量和效率，导致生产无法正常运行。
【严重异常】已发生或潜在的异常问题，涉及人员安全，重大质量事故，造成直接经济损失。
详细的判定方式参照判定标准表。
如：外部客户的投诉，100%的质量影响等【一般异常】已发生或潜在的异常问题，严重影响产品的质量和效率，详细的判定方式参照判定标准表【轻微异常】已发生或潜在的异常问题，轻微影响产品的生产效率，详细的判定方式参照判定标准表。
如资源分配和利用方面问题，各环节的沟通问题等。
5、程序内容：5.1异常问题发生生产过程中的问题发生分为两种阶段生产过程和生产结果。
针对不同阶段的异常问题，异常问题发生的状态和频率不同。
目前生产异常问题的反馈大部分是过程中发生时反馈，往往忽略了结果出现异常后的反馈。
5.2异常问题初步判定及反馈生产人员在生产的过程中、产品检验过程或正常工作过程中，发现异常问题影响产品的质量和效率或超出《生产预警表》规定的预警值，由发生部门或人初步判定问题的严重程度，同时填写《生产问题反应表》反馈给直接上级或工艺部。
5.2.1为了保证异常问题处理的及时性和有效性，须建立良好的预警和反馈制度。
生产过判定问题程度时，优先考虑人身安全，再次考虑产品质量，依次直接成本，生产效率。
1 目的为规范公司生产装置在异常工况下的应急处理决策领导体系，让干部员工在在异常工况发生时,能够在确保安全的前提下,实现“先处理, 后汇报”,及时采取有效的应急处置措施，减少停车频次、降低停车带来损失，避免异常工况带来的突发事故发生。
根据应急管理部办公厅关于印发《化工企业生产过程异常工况安全处置准则（试行）》的通知（应急〔2024〕17号）相关要求，结合公司实际，制定本制度。
2 适用范围本制度适用本单位生产运行阶段的装置开停车、非计划检维修、操作参数异常、非正常操作或设备设施故障及其他存在能量意外释放风险的情况下应急处理授权决策管理。
3 职责3.1 总经理对异常工况情况下应急处理程序进行决策授权。
3.2 被授权人对应异常工况下应急处理进行决策。
3.3 被授权人负责启动应急处理方案或应急救援预案，对现场具体的应急处理进行决策，可对下级进行相关职责的授权。
4 异常工况包括4.1 突发危险化学品泄漏：危险化学品是有毒有害、易燃易爆物品，易发生泄漏、火灾、爆炸和中毒等危险性事件。
4.2压力表、安全阀、测温仪等自控系统故障或突然停电、停水，会引起超温、超压、存在爆炸、火灾、灼烫等危险有害因素。
4.3 设备、管道防腐措施不当，或设备、管道材质、选型不对，造成腐蚀、泄漏，容易导致化学灼伤等事故。
4.4若没有控制好温度或搅拌故障，引起超温、爆炸、火灾、中毒危险，若设备不密封，同样引起中毒和火灾等危害。
4.5 车间内的电气设备通风不畅也易引起火灾、爆炸事故。
4.6 输送可燃液体的设备、管道无良好的静电接地;管道的法兰处未进行静电跨接;可燃液体在管道中流速过快，均容易产生静电，从而导致火灾、爆炸事故的发生4.7工艺指标控制不严、作业人员操作失误、工艺管理欠缺等原因，可导致物料外泄，造成火灾、爆炸、中毒等事故。
4.8配电设施故障或突然停电，备用电源未能及时启动，可能会造成火灾、爆炸事故的发生。
4.9温度、压力控制系统及报警系统故障，造成操作失误，可引起爆炸事故。
生产异常处理流程生产异常处理流程————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：1目的：为更加规范生产现场发生异常时，能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。
2范围：适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。
3权责:3.1生产管理人员：负责提出异常,并确认异常是否属实,协助相关人员处理异常;3.2工程部:负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。
3.3品质部:负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。
3.4总经办：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理稽核。
3.5采购部:负责来料异常商务方面的异常处理。
3.6计划部:负责异常发生时的总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。
4异常处理作业流程：4．1生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产。
4.2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符,生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时,及时上报生产领班、品质部等相关人员确认。
4.3生产领班、品质部确认异常可接受,通知生产线继续生产,如确认异常不能接收则由生产领班或IPＱＣ在异常发生的10分钟内开出《制程异常报告》,所有的《制程异常报告》由车间的IPＱＣ拿到相关部门签字确认,最后由品质文员将单据发出,4．４经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。
4．5由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决方案记录在《制程异常报告》表上,并写给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE做出两块样品给到品质部确认,品质判定方案可行后,PE要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。
PE必须要等到生产员工做出2件合格品后方可离开现场,整个过程品质部要跟踪监控确认。
生产过程异常工况处置制度1、目的为了规范公司在异常工况下的安全处置流程，保障人员安全和生产设备的正常运行，特制定本制度。
2、适用范围本制度适用于公司内所有可能出现异常工况的部门和岗位。
3 职责3.1 安全生产领导小组负责对异常工况情况下应急处理程序进行决策。
4 异常工况定义4.1异常工况是指在生产过程中，出现设备故障、操作失误、原材料异常、自然灾害等突发情况，导致生产无法正常进行或存在安全隐患的状态。
5处置原则5.1安全第一：在异常工况发生时，首先确保人员安全，避免事故的扩大。
5.2快速响应：及时发现并报告异常工况，迅速采取措施进行处置。
5.3科学处置：根据异常工况的性质和影响，采取合理的处置方法，避免盲目操作。
5.4协同配合：各部门和岗位之间要密切配合，共同完成异常工况的处置工作。
5.5特殊要求：异常工况处置作业过程中非必要不得进行带压密封和带压开孔作业。
应急处置中确需进行的，应开展作业可行性评估，勘测现场环境和设备状况，制定专项作业方案的要求。
6处置流程6.1异常工况的发现与报告：现场操作人员应密切关注生产过程，发现异常工况后及时报告给上级主管或相关部门。
6.2应急响应：接到报告后，应急指挥部应立即启动应急预案，组织人员进行应急处置。
6.3原因分析：在处置异常工况的同时，要对故障原因进行分析，确定根本原因。
6.4处置措施：根据原因分析结果，采取相应的处置措施，如修复设备、调整工艺、更换原材料等。
6.5恢复生产：在确认异常工况得到有效控制后，经相关部门审批同意，逐步恢复生产。
7处置措施7.1叉车异常工况处置7.1.1叉车出现异常情况，无法正常工作时，立即停车，严禁私自处理，及时报告公司特种设备管理员进行处理。
7.2油罐区作业异常工况处置7.2.1泵出口压力过高，大于0.5MPa，立即停泵，检查管线阀门是否正确开启、压力表是否损坏、管路是否堵塞；排除异常后方可重新作业。
7.2.2储罐液位发生高位报警，立即停泵，通过量油和现场液位计确认实际液位，排除是否是误报，若为误报，需排除仪表异常后方可进油；若不是误报，立即停止卸油作业。
