MRB异常处理作业规范

MRB作业指引1.0目的：严格控制资源浪费，规范MRB作业流程。

2.0范围：适用於PCB半成品及成品。

3.0使用工具：8倍镜修理刀黑色油性不脱色笔卡尺4.0作业流程：NG5.0作业步骤及内容：5.1 制程不良板需MRB确认的,须先由各工序责任人确认之后,方可於MRB确认,且有待MRB确认之型号及数量。

5.2 对客户退货板需MRB确认的,MRB作业按《顾客抱怨与投诉处理程序》7.0执行。

5.3 MRB审查员收到制程待打报废之板,应先认真核对型号及数量,确认无误后按质量检验规范《制程检验规范》和《成品检验规范》进行全检审查。

6.0审请报废板由MRB审查后,作以下两种方式处理：6.1 修理：PCB可以通过修理来达到或满足客户收货要求的，则退回相关部门修理。

6.2 报废：不能修理之板作报废处理且有相关部门主管或以上职级批准后方能生效。

7.0 报废品处理：7.1 制程半成品/成品单只打“X”仍可以收货的,需用黑色油性不脱色笔在PCB 正反两面打上“X”标记,如有客户要求,则按客户要求选择报废标记。

7.2 MRB审查员审查完之后,需将报废板之型号、工序、数量、及缺陷记入《物料异常报告单》中，报废板暂用红色（不良品）胶框存放，待相关工序查核后，按加工类型分类送至废品仓。

8.0 注意事项：8.1 MRB审查员对不能判定报废之板,须及时向直属上司反映，切忌自作主张。

8.2严格控制报废板,杜绝报废板再次外流。

8.3 品质审查标准：如客户没有要求，按本厂质量检验规范《制程检验规范》和《成品检验规范》或者IPC—A—600F进行检验、收货。

如有客户标准，则按客户标准进行检验、收货。

8.4凡是从事MRB作业活动,需由组长级或以上职级人员担任执行,其他任何人员无权从事MRB作业活动。

（特殊情况可以指定人员担任）8.5 MRB审查员有义务接受相关部门之监督。

9.0 参考文件：1.IPC—A—600F2.《制程检验规范》《成品检验规范》3.《客户投诉与退货处理程序》4.《物料异常报告单》。

目的MRB的全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议。

它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。

这里的工作站包括进料检验，过程检验，出货检验以及客户退回的产品。

根据不确定缺陷发现的位置，MRB会议可由不同的人召集。

如在进料检验过程中发现原材料有异常，当发现部门不能确定时，他可召集MRB会议。

MRB可邀请项目，采购，过程控制，计划，质量和生产部门加入以加速问题的解决。

通过MRB会议一般可得出下列结论：1.继续使用2.需要返工后使用3.报废4.退回供应商要求换MRB能使相关的人在第一时间知道问题的存在，并且能加快问题的解决。

1适用范围这个程序适用于所有不良品的处理2相关文件《供应商问题反馈单》《生产报废单》《生产报废单》《Incoming Material Reject Notice》《材料外借返还单》《材料出库单》3职责说明IQA负责对所有的来料进行检验，同时将检验出的不良品放置在IQC不良品区，填写《Incoming Material Reject Notice》,并且把不良品交给收货人员。

Receiving收货人员负责核对《Incoming Material Reject Notice》与不良品实物是否一致，并将实物放入MRB区域。

同时操作SAP系统。

SQE首先确认MRB的相关单据，把已经进入MRB区域的材料进行分类，并按照不同的类型处理SCM当IQA或SQE处理结果为退回供应商解决的时候，由SCM负责联系供应商，并按照退货流程处理4收货MRB流程5.1.仓库的收货人员按照收货流程收货，并且把收货单和实物交接给IQC。

5.2.IQC按照检验规定对需要检验的材料进行检验。

当发现不良品出现时，填写《Incoming Material Reject Notice》，并且把不良实物与《Incoming Material Reject Notice》一起交给Warehouse Receiving人员。

MRB处理流程--属于三级⽂件。

1. Purpose ⽬的本程序是对不合格的物料、半成品、成品评审处理的程序。

当来料、制程、出货时发现不良品时，如不良品属于⽣产急⽤或急于出货，物料部与品质部、⼯程部、⽣产部、客服部、供应链组成的评审委员会对不良品进⾏评估，并做出处理意见的程序。

2. Scope 范围本程序适⽤于安保科技有限公司的不合格产品及物料的MRB 评审处理流程。

3. Responsibility 职责 3.13.1 采购部采购部采购部::3.1.1 澄清异常物料异常原因及相关处理意见(批退/挑选加⼯)，若需申请让步放⾏需说明其原因，开出特采单。

3.1.2 负责联络⼚商处理来料不良和⽣产退料评审的不良品。

3.2.2 PMC PMC :3.2.1负责对异常物料所涉及⽣产订单机型及计划上线时间予以说明，另外，对超出24h未处理之异常物料进⾏协助跟进。

3.2.2 负责紧急物料不良MRB会议主导。

3.3 .3 ⼯程部⼯程部::负责物料来料⽆检验依据(规格书/图纸/样品)、或实物与检验依据要求不符等异常,给出判定动作及判定意见，其中包括物料模拟试装、签样等,制定出作业指导书。

3.43.4. . . 仓库仓库仓库::负责执⾏“让步接受”物料所涉及后续存储、隔离、指定⽣产订单发料等具体操作动作。

3.5 制造部造部::负责执⾏“让步接受”物料，按评审的作业⽅式及作业⽅法作业⽅式及作业⽅法作业⽅式及作业⽅法要求上线⽣产。

3.6 3.6 质量部质量部：：3.6.1 IQC负责《IQC 来料检验报告》的开出及相关部门的提报，状态标⽰。

3.6.2 SQE参与来料MRB评审；最终核准结果划分责任；追踪供应商的分析改善报告。

3.6.3 IPQC 负责跟进“让步接受”物料在制程使⽤品质状况。

3.6.4 QE参与制程不良及客户投诉MRB评审；最终核准结果划分责任，追踪责任部门的分析改善报告。

4. Definition 定义Material Review Board (MRB):全称物料评审委员会，由PMC 、品质部、⼯程部、⽣产部、采购部、市场部相关部门组成，针对不合格产品及物料做出最终处理的会议。

MRB特采作业管理办法1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；。

一. 适用范围：1.1 进料部分（进料检验判退部分）1.1.1 品质差异轻微超出允收水准，而生产急用者，但涉及品质标准（差异），设计规格（功能）及生产技术（结构组合技术）等，不易判定是否影响产品品质及生产技术。

1.1.2采购需求1.2 生产线部分（含已上线之原材料，半成品及成品部分）1.2.1生产线异常，经PE判定为材料不良。

二. 目的：对不合格品进行适当的处理，以减少不良品积压，同时便于不良品改善及追踪。

三. 定义：3.1 半成品：已部分加工并且等待继续加工之材料。

3.2 成品：已完成加工而可以销售之产品。

四．说明：4.1进料部分流程物料收料OKIQC检验原料仓NGQE会签Waive特采重工/sorting Reject4.1.1 IQC将退货讯息以电话方式知会QE和生管。

4.1.2生管依据生产计划物料紧急程度判定是否召开MRB meeting，并以通知QE，由QE召集相关单位（可采用会议形式或会签形式）。

4.1.3涉及单位如下：品质异常：生产，品管，生管，QE。

如有需要可要求其它相关单位参加，参加人员为各单位课级或课级以上主管指定代理人，并核签处理意见。

4.1.4 MRB会议做出以下决定:4.1.4.1针对退货之不良批,IQC依《不合格品控制程序》处理,由IQC通知生管于2日内要求厂商运回.4.1.4.2重工或SORTING针对原材料重工/SORTING,经MRB会议于“不合格品处理单”注明重工/SORTING方式,由生管通知厂商处理,需经IQC再次检验,如第二次检验仍判退,IQC有权拒收该LOT.4.1.4.3特采原材料,半成品,成品不符合原定规格而判定不会影响最终品质者依“特采申请单“特采,并由IQC于材料外箱贴附”特采”标签并注明MRB NO.如确属原材品质不良导致, 可经MRB会议决定追加扣款.4.1.5如因材料未承认退货依以下方式作业:A.用于or test阶段的材料，由台湾公司转售之材料，生管于“不合格品处理单”上注明“此批材料用于新机种试投”字样后, 生管部门主管签字即可.B.量产后未承认:由生管会签工程并Release to IQC.4.2生产线品质异常生产线品质异常IPQC判定原材料品质不良QE相关单位召开MRB meetingWaive特采 Rework/Sorting4.2.1生产线异常，由生管提出会议需求并通知QE.IPQC依据在开出“不合格品处理单“的同时暂停使用产品并贴附“不良标签”，由QE 召集相关单位召开MRB meeting.4.2.2涉及单位如下：QE 生管 IQC 仓库生产如有需要可要求其他相关单位参加。

MRB特采作业管理办法1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；。

1.0目的为使进料、制程物料异常能及时、有效的进行处理，杜绝异常物料被误判、误用进而影响生产及出货，特拟定此程序；2.0适用范围涉及本公司所有进料异常或制程异常，均列入此MRB评审会议之决定；3.0术语和定义3.1 MRB(Material Review Board)：物料评审委员会；3.2 RoHS(the Restriction of the use of certain Hazardous Substances)：关于在电子电气设备中限制使用有毒有害物质指令；3.3 让步接受：指物料在组装或使用过程中不影响产品主要结构与性能，或物料外观存在瑕疵但不影响产品整体外观品质要求，或物料不良在使用过程中有明确解决与处理方法，若满足以上之任一要求方可决定执行“让步接受”，也熟称之为“特采”；4.0职责4.1采购部:澄清异常物料异常原因及相关处理意见(批退/挑选加工)，若需申请让步放行需说明其原因，另外，协助联络厂商处理生产退料评审不良品；4.2生产计划部:负责对异常物料所涉及生产订单机型及计划上线时间予以说明，另外，对超出4H未处理之异常物料进行协助跟进；4.3研发部:负责涉及物料来料之异常物料无检验依据(规格书/图纸/样品)、或实物与检验依据要求不符等异常给出判定动作及判定意见，其中包括物料模拟试装、签样等；4.4仓库:负责执行“让步接受”物料所涉及后续存储、隔离、先进先出、指定生产订单发料等具体操作动作；4.5生产部:负责执行“让步接受”物料按评审要求在上线时作业方式及作业方法；4.6品质部:IQC负责每日MRB异常提报、追踪、评估、核准，IPQC负责跟进“让步接受”物料在制程使用品质状况。

4.7业务部：负责客户指定物料或单品出货异常物料提供相关处理意见；5.0工作程序5.1材料异常提报：5.1.1进料物料异常由IQC负责人员进行确认；5.1.2制程物料异常由IPQC/OQC负责人员进行确认；5.2异常单填写：IQC在进料检验中发现不良，填写“IQC来料检验报告”，对进料物料不良进行不良描述并提交给负责人员进行确认OK后送各部门MRB成员评审；5.3 当《IQC来料检验报告》提报给各部门MRB成员评审时，非紧急物料按物料需求时间需在8H内完成评审签核动作，紧急物料需在4H内完成评审签核动作。

四川晟大鑫兴电子有限公司制定 审核 批准 版本 标题：生产 □ 人事 □ 品质 □ 维修 □ 工程 □ 计划 □ 包装 □ 仓库 □ 生效日期： 文件编号： 第 1 页 共 1 页 1.0目的：制订报废板确认、统计作业规范，以便于对报废品进行有效之分类、监控；避免不必要之报废，降低报废率并为品质改善提供依据。

2.0范围：产品制作及检验各工序、仓库存板皆属之。

3.0职责：3.1品质部MRB ：报废板的判定、统计、发出异常通知。

3.2各有关工序：报废板的确认、运送。

4.0报废流程图：REJOK5.0作业内容5.1半成品报废处理5.1.1 MRB 员工对报废板进行判定、评估，划分责任单位归属，并填写报废确认数量。

生产各管理人员须对报废品的判定归属进行确认,对有异议的判定可提出更正，责任部门必须对报废进行分析。

5.1.2半成品单一型号同一原因导致报废的面积小于0.3平方米，由MRB 员工可作报废处理，报废面积大于或等于0.3m 2而小于2.0m 2时，则由生产部经理及品质部经理签名批准报废：等于或超过2.0m 2以上的报废须经生产、品质部经理及厂长共同签名确认有效。

5.1.3单元报废板由MRB 员工在报废单元作报废标识后方可放行至下工序。

5.2成品报废处理5.2.1报废板的汇总：报废房作业人员须每天、每周、每月一次将报废板予以汇总、统计，以作为制程纠正及品质检讨之依据。

5.2.2 MRB 人员对成品报废板进行判断分析，将可修理的板标明返工理由退回申请工序。

不可修理的板在报废单元任一面的线路上用刀片划断线路并用油性笔在报废单元上画“×”，并圈出缺陷所在区域，如不接受单元报废及整SET 报废的板子务必整SET 用油性笔双面划“×”。

5.3仲裁：若责任单位对MRB 之判定有异议，可向上级管理人员反馈，必要可召集生产、品质相关人员或厂长进行仲裁。

6.0注意事项6.1已做报废标记之板，不得重复登录；6.2若有待报废板急待判定报废后转至后工序，MRB 作业人员必须及时处理，避免影响生产进度。

MRB管理办法1.目的：为使本公司不合格或待处理之异常材料、半成品、成品能依规定程序处理，特订定此管理办法。

2.范围：适用于本公司之所有原材料、半成品及成品。

3.定义：3.1特采：未确认或不合格品，经一定之申请与核准，予以特采使用，称之特采。

3.2挑选：对判定不合格之原材料、半成品及成品，对不合格项目予以100%全检，以区分良品与不良品，称之挑选。

3.3重工：对部份不良品可用重新加工或维修之方式，予以修理使其成为合乎规格之产品，称之重工。

3.4报废：对判定不合格之原材料、半成品及成品无法重新且又不符合乎特采之原则，经一定之程序予以销毁及除帐。

3.5退货：已知材料无法依3.1-3.4处理时则退回供应商处理。

4.权责：4.1 MRB成员包括品质部、生产部、工程部、仓库部、PMC部、市场部。

4.2进料之急料部份由PMC部负责召开临时MRB会议，正常进料部份可由品质部整理资料，视实际需要不定期召开MRB会议。

4.3半成品、成品之急需部份由PMC召开MRB会议，不急时则按品质部判定处理。

4.4库存材料则由PMC召开MRB会议。

4.5MRB之主席由各负责召开会议主管担任，品质之最终裁定由品质部主管确定。

5.程序：5.1MRB作业流程如附件一。

5.2如经MRB判为RTV（Return To Vendor）退回厂商或原制作单位，则由IQC在待退产品上加以“拒收”标签标识，等待处理。

5.3如经MRB判为特采时，则由IQC贴上黄色特采标签以示区别。

5.4如经MRB判为重工时，则由生产处在IQC指导下将此产品进行重工。

5.5如经MRB判为挑选时，则由IQC指导挑选方法进行挑选。

5.6经MRB判定为待报废时，则集中由仓管人员置于待报废区。

5.7经过5.4-5.5处理过之材料产品，需再正常检验程序判定，无误后再流入下一工站。

5.8需待MRB之原材料、成品由物管课先根据品质部的相关不良报告，填写于“MRB记录表”上，由相关部门会签相关意见，再由最终核准者核准之后实施。

MRBMRBabbr.1. =Material Review Board (美国)材料审查委员会2. =Mutual Reinsurance Bureau 再保险互助局3. =Maintenance review board 维修审查委员会品质会议：MRB的全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议。

它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。

这里的工作站包括进料检验，过程检验，出货检验以及客户退回的产品。

根据不确定缺陷发现的位置，MRB会议可由不同的人召集。

如在进料检验过程中发现原材料有异常，当进料检验工程师不能确定时，他可召集MRB会议。

MRB可邀请项目经理，采购工程师，过程控制工程师，计划参加，如有必要可以邀请质量经理和生产经理加入以加速问题的解决。

通过MRB会议一般可得出下列结论：1.继续使用; 2.需要返工后使用; 3. 报废; 4.退回供应商要求换货。

其对应的英文说法分别为：1、Use as it（简写为UAI)；2、Use after reworking or sorting；3、Scrap；4、Return to vendor（RTV)。

MRB能使相关的人在第一时间知道问题的存在，并且能加快问题的解决。

RMA与MRB悬赏分：30 |解决时间：2010-7-20 13:18 |提问者：我的宝贝玲一次与客户的交流会议上客户针对我们的订单提出了这两个问题！我不太明白，有了解的请回答下，要详细的哦最佳答案RMA:return material to Authorization是指把不良品退运到厂商指定的授权点/维修中心。

通常说的RMA即为这整个退运的一个过程，在制定整个RMA流程时需包括几个部分：1）物流路径；2）双方责任义务，包括报关/运费的运费划分；3)还货要求，是否为维修品或者新品？多久之内必须归还？等等跟RMA相对的还有的DOA(dead on arrival) 一到就死的那些产品，处理方式基本上跟RMA相同MRB:Material Review Board 原意是“材料审查委员会”在一般的企业里面通常会设立一个MRB仓，主要是用来对检验过程中发现的异样产品或者在客户端检验的过程中被批退的，但是又不能确认是否为缺陷品所管理的一种方式和仓别物料审查委员会(MRB)运作及物料报废作业指引默认分类2007-05-10 09:09:15 阅读38 评论0 字号：大中小订阅物料审查委员会(MRB)运作及物料报废作业指引文件名称物料审查委员会(MRB)运作及物料报废作业指引版次 1.0文件编号 BY-GC-008 页数 3-1编制绿草地审核张为博生效日期 2007/1/251．目的制定程序，使得产品实现过程中的不合格品、过期、积压物料等得到合适处理，规范物料的报废。

MRB管理规范（ISO9001：2015）1.0 目的：为确保本公司所有的不良品评审流程有所依据，故制订此作业指导书。

2.0 适用范围：适用于本公司所有生产线上及来料不良品的评审、处置。

3.0 权责：3.1 品保部：评估不合格项目对客户品质特性的影响；处理结果结案确认。

3.2 制造部：负责线上不良品典型样品的收集、不良数量统计、评审结果执行。

3.3 业务部：客户端特采申请。

3.4 生管单位：不良时主持MRB鉴审会，开立《重工单》、《特采申请单》，不良品处理结果追踪。

3.5 采购单位：不良时主持MRB鉴审会，开立《重工单》、《特采申请单》，不良品处理结果追踪。

4.0 定义：MRB（materials review board）：物料审核委员会。

5.0 作业内容：5.1 制造部将每日生产线上超品保部检验标准书、外观检验规范之规格的不良品以不同产品、不同缺陷类别按不同等级标识隔离，放置在评审区域待判。

5.2 制造部将不良品中典型样品收集好，并作不良数量的统计，每天下班前经品保判定后按判定结果处理。

5.3 如遇下列情况可临时召开MRB会议：5.3.1进料异常影响到生产排程的；5.3.2程批量性不良影响交货的；5.3.3品出货时发现重大品质异常影响出货的；5.3.4起品质争议的。

5.4 各部门相关评审人员接到通知后，立即到指定地点参加MRB鉴审会议，评审参加人员为：制造部、品保部、研发部、业务部、生管单位、采购单位（非原材料不良的采购单位可以不参加）。

5.5 会议由生管单位、采购单位或业务部主持，评审时参照不合格典型样品进行描述，以及不合格品对客户产品的性能、可靠性、安全性及外观的影响程度，经过研发、品保、生管、业务、采购、制造评审人员对不合格品的分析、评判，必要时进行实际组装及特性试验,相关单位提出意见后作出退货、特采、重工、报废、全检之决议，做成《会议记录》分发到各个相关单位。

5.6 成品不合格品因急於出货可申请特采的由业务部向客户提出申请，如客户同意的，制造部生管单位及时开立《特采申请单》请各相关部门会签，并在成品外箱上标识特采品或由客户提供标签标识其状态后正常出货。

MRB作业程序制定部门: 品质部制订日期: 2018年8月3日正文页数: 4页附件页数: 2页1.目的：根据《不合格品处理程序》的定义，针对重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件/或者涉及到PMC紧急需求的事件而成立MRB小组，并定义MRB小组会议方式对相关事件进行及时、有效的处理，使做出合理的、可行的、不影响客户需求的最佳决定。

2.范围：可适用于原材料来料、仓库物料/半成品/成品、客户投诉/反馈事件/售后事件的处理，以及其他整个生产运营过程涉及到需要各相关部门共同评估、评审的事件。

3.定义：3.1 MRB: Material Review Board 材料审查委员会3.2 8D: 8Discipline Working Sheet 8D Report3.3 MRB小组成员组成：由PMC、采购、业务、生产、工程、品质、研发、仓储组成，并由组织者负责召集相关部门进行MRB会议。

4.职责：4.1.IQC: 负责原材料进料抽样检查和品质标准判定，标识隔离不符合品；物料重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的提报；4.2.SQE: 负责供应商原材料质量问题的处理推进，反馈成效追踪及必要时对厂商稽查；供应商原材料质量问题导致产线额外工时的确认，并最终确认工时的正确性，并附上工时记录表于MRB报告/或者来料物料异常通知单，进而跟进工时转嫁和妥当处理；组织生产过程因物料质量问题导致的重大异常的MRB会议召集，协助PQE推进受影响产品的应急围堵处理；4.3.IPQC：负责制程中原材料/半成品/成品异常CAR处理推进和标识隔离不符合品，反馈成效追踪；搜集详细信息并提报过程重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.4.FQC/OQC: 负责成品抽样检查和品质标准判定工作过程异常品的CAR和标识隔离不符合品，成效追踪和反馈，搜集详细信息并提报FQC/OQC处重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.5.PQE：负责过程中重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的处理推进，主导非原材料质量问题导致的MRB会议，并协助因原材料质量问题导致的MRB会议的正常进行和妥善处理；对于异常成品出货部分，协同工程/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；督促MRB的有效执行；4.6.CQE：负责客户投诉/反馈事件/售后事件的MRB召开，具体处理根据客诉流程执行（ER-QP-04客户投诉处理程序）；4.7.PE：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的过程评估（工艺角度进行评估），并协助研发进行产品可靠性评估；对于异常成品出货部分，协同品质/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；主导应急围堵措施、纠正和预防措施的制定；当锁定并明确为原材料问题时，转交给到SQE；由SQE推进供应商处理，并反馈供应商8D结果；4.8.研发：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的产品评估（可靠性、风险性角度进行评估）。

为使进料、制程物料异常能及时、有效的进行处理，杜绝异常物料被误判、误用进而影响生产及出货，特拟定此程序；2.0适用范围涉及本公司所有进料异常或制程异常，均列入此MRB评审会议之决定；3.0术语和定义3.1 MRB(Material Review Board)：物料评审委员会；3.2 RoHS(the Restriction of the use of certain Hazardous Substances)：关于在电子电气设备中限制使用有毒有害物质指令；3.3 让步接受：指物料在组装或使用过程中不影响产品主要结构与性能，或物料外观存在瑕疵但不影响产品整体外观品质要求，或物料不良在使用过程中有明确解决与处理方法，若满足以上之任一要求方可决定执行“让步接受”，也熟称之为“特采”；4.0职责4.1采购部:澄清异常物料异常原因及相关处理意见(批退/挑选加工)，若需申请让步放行需说明其原因，另外，协助联络厂商处理生产退料评审不良品；4.2生产计划部:负责对异常物料所涉及生产订单机型及计划上线时间予以说明，另外，对超出4H未处理之异常物料进行协助跟进；4.3研发部:负责涉及物料来料之异常物料无检验依据(规格书/图纸/样品)、或实物与检验依据要求不符等异常给出判定动作及判定意见，其中包括物料模拟试装、签样等；4.4仓库:负责执行“让步接受”物料所涉及后续存储、隔离、先进先出、指定生产订单发料等具体操作动作；4.5生产部:负责执行“让步接受”物料按评审要求在上线时作业方式及作业方法；4.6品质部:IQC负责每日MRB异常提报、追踪、评估、核准，IPQC负责跟进“让步接受”物料在制程使用品质状况。

4.7业务部：负责客户指定物料或单品出货异常物料提供相关处理意见；5.0工作程序5.1材料异常提报：5.1.1进料物料异常由IQC负责人员进行确认；5.1.2制程物料异常由IPQC/OQC负责人员进行确认；5.2异常单填写：IQC在进料检验中发现不良，填写“IQC来料检验报告”，对进料物料不良进行不良描述并提交给负责人员进行确认OK后送各部门MRB成员评审；5.3 当《IQC来料检验报告》提报给各部门MRB成员评审时，非紧急物料按物料需求时间需在8H内完成评审签核动作，紧急物料需在4H内完成评审签核动作。