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pcb 8d报告完整版范文(合集11篇)（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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If you want to learn about different sample formats and writing methods, please stay tuned!pcb 8d报告完整版范文(合集11篇)pcb 8d报告完整版范文第1篇在质量管理活动中，我们常用到各种各样的质量工具，而大多数情况下，都是多种质量工具的混合使用.不管使用工具的多或者少，每种工具所发挥的成效都是特定的.有些工具长用记录，有些长于分析，有些长于决策，有些长于思考，而问题的解决都是多种工具配合使用所得，而这种配合的模式就形成了解决问题的套路.在某些大企业中，为了管理的方便，格式的统一，往往会固化成特定的标准化的模板.今天我们一起学习的这个工具就是一种套路，它就是福特汽车公司惯用的g8d报告.8d又称团队导向问题解决方法、8d问题求解法.是福特公司处理问题的一种方法，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对于统计制程管控与实际的品质提升架起了一座桥梁.目前已广泛应用于汽车制造行业，取得了显著的经济效益和社会效益.8d主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法.原始是由ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为qs9000/ iso ts16949、福特公司的特殊要求.凡是做 ford 的零件，需采用 8d 作为品质改善的工具.后来名气大了，其它车厂也移植了福特的做法、使之成为汽车行业的标准做法.目前国际汽车行业(特别是汽车零部件产家)广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法.8d方法是一种归纳与推测的问题解决方法.归纳法以基于观测数据为起点，建立与数据一致的推测.推测法以一种推测为起点，并通过收集数据并分析来确定数据是否同理论一致，从而企图证明一个推测是否能适用于某个特定的条件.在8d程序的初始阶段期，主要是归纳法.收集以及分析数据，从而描述问题.确定可选择性的根本原因推测，并且与问题描述比较，从而确定最佳的推测.然后，通过收集数据，采用演绎法来确定这个最佳推测是实际的根本原因.解决问题时，团队经常在归纳法与演绎法之间转换.这通常是完成工程任务的最有效的方法.8d方法有以下几方面的明显作用:通过建立小组训练内部合作的技巧;提供一种通用的流程有效确定并解决问题;防止相同或类似问题的再发生;增加管理层对问题本身及解决方法的理解;鼓励直接开放的问题解决方法;提高顾客满意度，增强其对供方的产品和过程的信心.8d方法适用于以下两方面的情形;1.用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题;8d方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标.8d本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具;2.亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决;面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法.我们常见的质量问题主要有两种类型:变异引起的问题和从未满足要求的问题.8d这套方法特别适合于解决由某个变化导致的问题，或者说是特殊原因引起的问题;6-sigma 这套方法特别适合于解决从未满足要求的问题，或者说是普通原因引起的问题.8d方法和6-sigma都是用于解决质量问题的有效工具，两者在解决问题中相辅相成.8d是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤:d0:准备8d过程d1:组建团队d2:描述问题d3:制定临时处置措施(ica)d4:确定并验证根本起因和遗漏点d5:选择并验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施(pca) d6:执行并确认pcad7:预防问题重现d8:表彰小组和个人的贡献针对每一步，我们详细介绍其使用过程:d0:准备8d过程实施本阶段的原因:g8d过程是一个可能涉及大量人力、时间和资源的过程，如果使用不适当将会浪费很多时间、人力和相关的一些资源.d0帮助我们把焦点放在问题上，以便有效地使用资源.本阶段实施过程:了解症状并量化症状，决定是否需要era，选择并验证era，执行并确认era，查看是否适用g8d标准.紧急反应措施(era)是保护顾客及相关的各方不受症状的影响的任何措施，它在g8d把问题和症状区分开来确认g8d是否有必要启动时应用.症状是可测量的事件或效果(它们必须是顾客体验到的)，它表示一个或多个问题存在.如果没有症状，你就无法得知有问题存在.当症状能被测量或量化时，它才被考虑在内.通常有许多工具可以用来测量并量化故障:paynter图，柏拉图，运行(趋势)图，风险图等.g8d的适用标准:1.症状被定义;2.确定了顾客;3.存在性能差距;4.原因未知;5.管理层致力于从根本起因的层面去解决问题，并采取预防措施防止问题再次发生;6.症状很复杂，不可能单凭一个人的能力完成.如果六个标准都满足，并且没有其他的g8d团队为同样的或类似的问题工作，那么就应该开始g8d过程.d1:组建团队原因:组建团队是g8d过程中的重要部分.团队的功能需要花时间去增强，但是非常重要的是，一个人很少能拥有解决复杂故障所有必要的资源、信息、和技能.另一方面，合适的人一起工作能包括所有必要的特性，这建立在每个有关人员的技能的基础之上.建立一个团队是g8d过程的真正开始;团队成员的指导方针:1.团队成员的人数控制在4到10个之间;2.选择具有所需技能、知识、资源、权力等，这样的人作为团队成员来解决现有的问题;3.各类成员之间合理搭配;4.按需要调整团队成员.g8d的过程依赖于所有团队成员的努力来达到团队的目标.为了达到团队目标，每个成员扮演一个角色.团队设置负责人，团队领导，成员及其它角色.实现团队角色的指导方针:1.角色不是特指某个人，而是指要行使的职责;2.成员通常要在会议持续期间或是更长的时间内充当某个固定的角色;3.会议中角色的互换会导致混乱;4.一些角色是可以共同承担的，比如记录员等;5.监督人是g8d生产过程中的一个角色，然而，监督人不是团队的成员.6.调解工作在整个讨论过程中是必不可少的，通常这个角色由某个领导承担.团队运作程序的三个要素:1.确定团队运作的基本规则;2.分配任务、维护和过程观察;3.使用有效沟通交流的技巧.d2:描述问题目的:将问题清楚并且客观的描述会使问题最终得到有效的解决.帮助团队将焦点放在实际的问题上，避免直接对问题下结论或者作没有根据的设想.对问题的描述要基于观测的内容而非结论.要描述好一个问题，我们需要:1.对问题进行陈述;问题陈述应该是简单，简洁明了的陈述，它确定了发生问题的对象及其这个问题的缺陷.一个问题陈述能让团队关注，也能让范围缩小到寻找问题的根本原因上，通常当作问题描述的开端.2.对问题进行描述;问题描述是指根据问题是什么和不是什么，但可能是某种状况来确定问题的范围.一个详细的问题描述包括四方面的信息，什么时候、什么地方、发生什么及其问题的严重程度如何.问题陈述告诉了你最基本的事实，但是详细的问题描述给了你找到根本原因的细节.d3:制定临时处置措施(ica)目的:为团队找到问题产生的根源争取时间;保护顾客不受问题影响;ica是针对故障而非根本起因，在知道根本起因之前保护顾客.如果根本起因被查明，或者era(应急处理措施)足够可靠来继续保护顾客，可以不需要ica.ica与era的差异:era以最小的支撑数据执行.ica为调查提供更多的机会.任何你执行的ica必须保护顾客使其免受故障而不导致新故障的出现.同样，单一ica可能不够.你可能需要执行多个ica以充分保护顾客.执行ica的步骤;1.选择ica;确定选择标准，分析执行ica的好处，分析ica的风险性，在好处和风险性的最好平衡点选择ica.2.验证ica;实施前证明能保护顾客不受问题影响，能提供前后的对比，证明ica不会产生新的问题.常见的验证方法有:实验，演示，类似措施对比等.3.执行ica;按照pdca的循环进行，并制定行动计划.4.确认ica.确认是在成功的验证后，确认ica执行没有产生新的问题，确认形式:售前验证和售后顾客的验证.d4:确定并验证根本起因和遗漏点目的: 找出根本起因是任何故障解决成就的重要部分.当确定了根本起因，可以在最根本的程度上解决一个故障.任何不是从根本起因入手的故障解决方案都仅仅是一个权宜之计，当识别出根本起因，就可以完全的消除了整个故障并使它决不再发生.原因的几种分类:可能原因:任何原因，常在一个因果图表里识别，它描述一个结果可能怎样发生.最可能的原因:根据可用的数据得到的一个理论，它可能最能解释详细的问题描述.根本原因:一个被验证了的，并且能解释问题的原因.在本阶段使用的流程帮助慢慢的缩小研究范围以得到一个能检测的根本起因.常用工具:问题解决工作表.它包括四部分内容:问题描述，对比分析，制定根本原因的理论，根本原因理论的试运行.通过团队的努力，确定了最有可能的根本原因，我们需要检验确定是根本原因的证据.检验包括主动检验和被动检验.被动验证是通过观察来完成的.主动验证是通过改变根本原因变量来完成的.在已经确定以及检验完根本起因之后，需要确定故障的遗漏点.遗漏点就是最接近故障，在该处故障应该被探测到，但却没有的这个点.确定遗漏点时，可以改进或者建立一个系统来确保如果故障发生，它们将全部被探测到.去除ica，把过程退回到原始状态，监测系统如果没有监测到根本原因，那就是遗漏点.d5:选择并验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施(pca) 虽然应急措施和临时措施都能保护顾客不受问题的影响，但他们通常不会消除问题根本原因，永久性纠正措施是消除问题根本原因的最好方案选择永久措施的目的:从根本上解决问题，不会产生新的问题，被验证能起作用.选择永久措施的步骤:1.描述最终结果;2.列出做决策的标准(必须的、期望的);3.确定期望的相对重要性;4.识别选择;5.对比选择和决定标准;6.分析风险;7.做出最佳选择.验证永久措施的方法:进行测试并证明;同类似的措施做对比;发布前审阅新设计的文档.d6:执行并确认pca在执行前应做好规划，计划执行的步骤有:1.陈述目标;2.识别要满足的条件和标准;3.识别关键步骤;4.评估关键步骤的重要性级别;5.识别障碍;6.识别预防措施;7.识别保护措施(反应计划);8.确定应该采取保护措施的信号;9.确定由谁对预防措施负责;10.将计划传达到每个人.其中前3步集中在计划上，4-9步集中于问题预防上，第10步再次回到计划上.在执行pca后，要及时确认.在确认前一定要保证ica是取消了的，并且能够证明问题已经解决.d7:预防问题重现该阶段是g8d程序当中最重要的一个步骤，因为它促使员工采取积极主动的方法去改进系统，提高机构质量.在d7步骤中，团队确定整改系统的方法.这通常被称为寻找根本起因的根本起因.本阶段做不好的常见原因:从未开始过d7;d7阶段成了一个相互指责的阶段;g8d过程在d3阶段就停止了;从未启动过g8d;担心结果;没有足够的授权;没有任何改变发生;低优先级.做好本解决的方法:团队重复问“为什么”的方法.问题是怎么并且从哪里进入我们的流程中的?什么允许问题发生?在问题流出之前，为什么没有被检测到?团队讨论确定了一些问题的想法后，继续问:需要做些什么才能防止问题再次发生? 基于对现在问题的了解，还有哪些相似的问题可能发生?通过一系列问题，找出可能的改善方案.当确定可能的改进方案时，项目负责人必须了解并积极参与团队确定的任何可行的解决方案，并利用权力让变化发生.d8:表彰小组和个人的贡献目的:表彰贡献以让每个人都清楚这个进程已经改进完成;向参与者显示他们的努力是有价值的，并被感激的;当这种努力被公开表彰时，相关人员会更加一如既往的运用和支持g8d的进程.表彰后对项目进行关闭，总结项目中的经验教训，制成文件并存档，g8d作为一个工具被广泛使用，其本身也存在一些优缺点:1.优点发现真正原因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正肇因，执行永久性矫正措施.能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统.逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力.预防机制的研究有助于帮助系统将问题控制在初级阶段.2.缺点8d培训费时，且本身具有难度.除了对8d问题解决流程进行培训外，还需要数据挖掘的培训，以及对所需用到的分析工具(如帕累托图、鱼骨图和流程图，等等)进行培训.pcb 8d报告完整版范文第2篇根据区委大讨论活动领导小组《关于深入开展“重点工作大调研”活动的通知》要求，我局结合质监工作的实际和特点，对落实企业产品质量主体责任开展了深入细致的调查研究，查找剖析了工作中存在的困难和问题，汇总梳理出解决问题的对策和建议，力求在下一步工作中，继续推进质监工作的全面快速发展。
Q/DKBA 华为技术有限公司内部技术标准Q/DKBA3200.3-2003代替DKBA3200.3-2001 PCBA检验标准第三部分：压接件2003年12月25日发布 2003年12月31日实施华为技术有限公司Huawei Technologies Co., Ltd.版权所有侵权必究All rights reserved目次前言 (4)1范围和简介 (5)1.1范围 (5)1.2关键词 (5)2规范性引用文件 (5)3术语和定义 (5)4检验方法 (6)4.1检验工具 (6)4.2检验方式 (6)4.3检验环境 (6)5检验内容 (7)5.1元器件外观质量检验和判定的文件依据 (7)5.2连接器过压的检验 (7)5.3连接器压接间隙的检验 (7)5.3.1压接间隙 (7)5.3.2倾斜后的间隙 (8)5.4跪针的检验 (9)5.5连接器针体的检验 (10)5.5.1损伤 (10)5.5.2弯曲和扭曲 (10)5.5.3针体高度 (11)5.5.4出脚长度 (11)5.5.5锈蚀和氧化 (12)5.5.6少针和断针 (12)5.6压接器件塑胶壳体的检验 (13)5.6.1变形 (13)5.6.2破损 (13)5.6.3裂纹和裂缝 (14)5.7多个连接器压接 (15)5.7.1偏移 (15)5.7.2伸出量 (15)5.8压接护套的外观检验 (16)5.8.1间隙 (16)5.8.2过压 (16)5.8.3方向 (16)5.8.4损伤 (16)5.9其他 (17)5.9.1PCB损伤 (17)5.9.2连接器的色差 (17)6参考文献 (17)图目录图1插针示意图 (6)图2连接器过压 (7)图3压接间隙 (7)图4连接器倾斜 (8)图5跪针 (9)图6损伤 (10)图7扭曲和弯曲 (10)图8针体高度 (11)图9出脚长度 (11)图10锈蚀和氧化 (12)图11少针和断针 (12)图12连接器壳体变形 (13)图13裂纹和裂缝 (14)图14多个连接器压接时的偏移 (15)图15多个连接器压接时的伸出量 (15)图16压接护套的间隙 (16)图17压接护套的过压 (16)前言本标准的其他系列标准：Q/DKBA3200.1 PCBA检验标准第一部分SMT焊点；Q/DKBA3200.2 PCBA检验标准第二部分THT焊点；Q/DKBA3200.4 PCBA检验标准第四部分清洁度；Q/DKBA3200.5 PCBA检验标准第五部分标记；Q/DKBA3200.6 PCBA检验标准第六部分敷形涂层和阻焊膜；Q/DKBA3200.7 PCBA检验标准第七部分板材；Q/DKBA3200.8 PCBA检验标准第八部分跨接线；Q/DKBA3200.9 PCBA检验标准第九部分结构件。
精品1.目的为有效管制公司制造PCBA之流程与品质，并通过建立完整、可行的检验规范来满足客户对产品品质之要求，特制订此规范.。
2.适用范围本规范适用于本公司生产或接收之PCBA-DIP组件品质管制与检验,未涉及到的检验标准依据IPC-A-610E，如产品检验有特殊要求，依据客户的变更为准；3.相关文件：《IPC-A-610E-2010 电子组件的可接受性》《IPC-A-600H印制板的可接受性》《IPC-TM-650 试验方法手册》4.检验方法及设备：4.1 将样本放置于800Lux（40W日光灯）之照明度桌面上，从距离30-40cm处以45度目视，必要时采用3-10X放大镜辅助检查。
4.2 检验工具准备镊子、专用治具、静电手环与手套等。
5.抽样检验计划：根据GB-T 2828.1一般检验水平Π，AQL=MA/0.65、MI/1.0水准进行检验，若客户另有要求则依照客户之抽样计划进行。
6．检查项目：6.1元器件自身外观检查6.1.1损伤6.1.2丝印色环6.1.3 AI料外观检查6.1.3.1成型6.1.3.2板底弯脚精品6.2 焊点外观检查6.2.1 焊接区覆盖6.2.2 不上锡少锡6.2.3 多锡6.2.4 锡孔半边焊6.2.5 锡坑锡尖6.2.6 碎锡6.2.7 锡珠6.2.8 连焊桥接6.2.9 虚焊6.2.10 假焊6.2.11 焊点高度6.2.12 堵孔6.2.13 冷焊点6.3 元器件安装外观检查6.3.1 零件装配6.3.1.1 反向6.3.1.2 水平摆放6.3.1.3 垂直插放6.3.2 接插件装配6.3.2.1 插座6.3.2.2 插头6.3.3 熔胶固定6.3.4螺钉（拴）固定6.3.5剪脚6.3.6跳线6.3.7清洁6.4包装检验6.4.1外包装序号项目标准要求判定图解6.1.1损伤1、组件引脚允许有轻微变形、压痕及损伤，但不可有内部金属暴露损伤长度≤1/4D D -- 引脚的直径MA伤2、玻璃管型组件不可有外壳破裂现象MA3、铝电解电容的外封装塑料皮侧面不允许破裂，顶面允许部分暴露，但暴露部分≤90%D，D -- 电容的外直径。
PCBA测试标准(最完整版)1. 简介此文档旨在提供一份完整的PCBA测试标准，以确保PCBA产品的质量和性能达到预期要求。
PCBA测试是指对印刷电路板组装(PCBA)完成后的功能、电性能、可靠性等进行检测和验证的过程。
本标准将涵盖常见的PCBA测试内容和相应的测试方法。
2. 功能测试2.1 连接性测试- 目标：验证PCBA上各个元件之间的连接是否正常。
- 方法：使用万用表或测试夹具进行电阻、连通性测试。
2.2 功能验证测试- 目标：验证PCBA在正常工作条件下的功能是否正常。
- 方法：将PCBA连接到相应的电源和信号源，观察并记录PCBA的反应、输出等情况。
3. 电性能测试3.1 电压测试- 目标：验证PCBA在额定电压下的性能是否正常。
- 方法：使用数字电压表或示波器测试PCBA上各个电压节点的电压值。
3.2 电流测试- 目标：验证PCBA在额定电流下的性能是否正常。
- 方法：使用电流表或电流探头进行电流测试。
4. 可靠性测试4.1 温度循环测试- 目标：验证PCBA在温度变化环境下的性能是否正常。
- 方法：将PCBA暴露在一系列温度变化的环境中，观察并记录PCBA的响应和性能。
4.2 湿度测试- 目标：验证PCBA在湿度变化环境下的性能是否正常。
- 方法：将PCBA暴露在一系列湿度变化的环境中，观察并记录PCBA的响应和性能。
5. 其他测试5.1 阻抗测试- 目标：验证PCBA上各个电路的阻抗是否满足设计要求。
- 方法：使用阻抗测试仪或示波器进行阻抗测试。
5.2 焊接质量测试- 目标：验证PCBA上焊接质量是否良好。
- 方法：使用目视检查或显微镜检查焊点的质量和焊接问题。
6. 测试报告测试完成后，应撰写测试报告，包括测试方法、测试结果、异常情况等详细信息，并结合标准要求对测试结果进行评估和总结。
以上是PCBA测试的最完整版标准，通过进行严格的测试，可以有效确保PCBA产品的质量和稳定性。
请根据具体项目需求，在此基础上进行适当调整和补充。
文件批准Approval Record文件修订记录Revision Record:1、目的Purpose:建立PCBA外观检验标准，为生产过程的作业以及产品质量保证提供指导。
2、适用范围Scope:2.1本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验（在无特殊规定的情况外）。
包括公司内部生产和发外加工的产品。
2.2 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以适当修订，其有效性应超越通用型的外观标准。
3、定义Definition:3.1标准【允收标准】 (Accept Criterion)：允收标准为包括理想状况、允收状况、拒收状况等三种状况。
【理想状况】 (Target Condition)：此组装情形接近理想与完美的组装结果。
能有良好组装可靠度，判定为理想状况。
【允收状况】 (Accept Condition)：此组装情形未符合接近理想状况，但能维持组装可靠度故视为合格状况，判定为允收状况。
【拒收状况】(Reject Condition)：此组装情形未能符合标准，其有可能影响产品的功能性，但基于外观因素以维持本公司产品的竞争力，判定为拒收状况。
3.2 缺陷定义【致命缺陷】(Critical Defect)：指缺陷足以造成人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺陷，称为致命缺陷，以CR表示的。
【主要缺陷】(Major Defect)：指缺陷对制品的实质功能上已失去实用性或造成可靠度降低，产品损坏、功能不良称为主要缺陷，以MA表示的。
【次要缺陷】(Minor Defect)：系指单位缺陷的使用性能，实质上并无降低其实用性，且仍能达到所期望目的，一般为外观或机构组装上的差异，以MI表示的。
3.3焊锡性名词解释与定义：【沾锡】(Wetting) :系焊锡沾覆于被焊物表面，沾锡角愈小系表示焊锡性愈良好。
【沾锡角】 (Wetting Angle) 被焊物表面与熔融焊锡相互接触的各接线所包围的角度(如附件)，一般为液体表面与其它被焊体或液体的界面，此角度愈小代表焊锡性愈好。
