轴承装配工艺规程
- 格式:doc
- 大小:48.00 KB
- 文档页数:4
西安航空职业技术学院毕业设计(论文)论文题目:轴承座零件的工艺规程及铣90H9工装夹具设计所属系部:指导老师 : 职称:学生姓名:班级、学号:专业:西安航空职业技术学院制20**年1月15日目录序言 (2)1零件的分析 (3)1.1零件的作用 (4)1.2零件的工艺分析 (4)2工艺规程设计 (4)2.1确定毛坯的制造形式 (4)2.2基面的选择 (4)2.3制定工艺路线 (6)2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)2.5确立切削用量及基本工时 (8)3夹具设计 (11)3.1问题提出 (12)3.3切削力和夹紧力的计算 (12)3.6夹具设计简要操作说明 (16)总结 (18)致谢 (18)文献 (19)序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品,并把它们装备成机械装备的行业。
机械制造业的产品既可以直接供人们使用,也可以为其它行业的生产提供装备,社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。
我们的生活离不开制造业,因此制造业是国民经济发展的重要行业,是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。
从某中意义上讲,机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。
轴承座的加工工艺规程及铣90H9的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。
正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及工艺路线安排,工艺尺寸确定等问题,并设计出专用夹具,保证零件的加工质量。
本次设计也要培养自己的自学与创新能力。
因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。
所以在设计中既要注意基本概念、基本理论,又要注意生产实践的需要,只有将各种理论与生产实践相结合,才能很好的完成本次设计。
本次设计水平有限,其中难免有缺点错误,敬请老师们批评指正。
1零件的分析1.1零件的作用轴承座的作用,装轴承,保证轴承的旋转精度。
1.2零件的工艺分析轴承座有2组加工面他们有位置度要求。
角型轴承箱加工工艺规程及夹具设计角型轴承箱是一种常见的机械零件,广泛应用于各种轴承系统中。
在角型轴承箱的加工过程中,工艺规程和夹具设计是非常重要的环节,直接影响着加工质量和效率。
一、角型轴承箱加工工艺规程1. 材料准备:选择合适的材料,一般采用高强度合金钢或不锈钢。
2. 切削加工:将材料锯成定尺寸,再采用车床或铣床进行精密切削,加工出箱体、盖板、支撑架等部件。
3. 加工精度控制:角型轴承箱的加工精度要求非常高,特别是尺寸精度和形状精度,必须进行严格的控制。
在加工过程中,应采用适当的加工参数和工艺措施,如合理的刀具选择、切削速度、进给量等,确保加工精度符合要求。
4. 表面处理:经过切削加工后的角型轴承箱表面存在一定的粗糙度,需要进行表面处理,以提高外观质量和耐腐蚀性。
常用的表面处理方法有磨削、抛光、喷涂等。
5. 总装:将加工好的各个部件进行组装,包括箱体、盖板、轴承、密封圈等。
在总装过程中,要注意各个部件的配合精度,避免出现过紧或过松等情况。
二、角型轴承箱夹具设计夹具是角型轴承箱加工中不可或缺的工具,它可以固定工件,使其能够在加工过程中保持稳定的位置和方向,保证加工精度。
下面介绍一种常用的角型轴承箱夹具设计方案:1. 夹紧方式:采用机械式卡盘夹紧方式,夹紧力均匀、稳定、可靠。
2. 夹具结构:夹具由底座、卡盘、夹紧螺杆等部件组成。
底座上安装卡盘,卡盘通过夹紧螺杆进行夹紧,夹紧力由螺杆张力控制。
3. 夹具精度:夹具的精度要求与加工精度相匹配,尺寸精度和形状精度要求高。
在夹具设计中,应采用适当的材料和加工工艺,确保夹具本身的精度和稳定性。
4. 操作方便性:夹具应具有良好的操作性能,方便夹紧和拆卸工件,减少操作人员的劳动强度。
角型轴承箱加工工艺规程和夹具设计对于加工质量和效率都有着重要的影响。
在实际加工中,应根据具体情况进行合理的选择和优化,以达到最佳的加工效果。
中间轴轴承支架加工工艺规程设计一、前言中间轴轴承支架是重要的机械零件之一,广泛应用于各种机械设备中。
为了确保支架的质量和性能,本文将设计中间轴轴承支架加工的工艺规程,以确保加工过程的顺利进行。
二、材料及设备准备2.1 材料中间轴轴承支架的材料通常选用铸铁或钢材,具体选择需根据实际需求和机械设备的工作环境来确定。
2.2 设备加工中间轴轴承支架需要以下设备: - 数控车床 - 钻床 - 铣床 - 磨床 - 焊接设备- 检测仪器等三、加工工艺流程中间轴轴承支架的加工工艺流程如下:3.1 零件准备将所选材料按照设计要求切割成合适大小的零件,确保零件的准确度和光洁度。
3.2 车削工艺根据轴承支架的设计图纸,进行车削工艺,包括车外圆、车内圆和车端面等工序。
在车削过程中,应根据所选材料的硬度和切削刃的选择来进行合适的切削速度和进给量。
3.3 钻孔工艺根据设计要求,在轴承支架上进行必要的钻孔工艺,包括孔径和孔位等。
在进行钻孔过程中,应控制好钻头的进给速度和压力,确保钻孔的精确度。
3.4 铣削工艺根据轴承支架的设计图纸,进行铣削工艺,包括平面铣削和坡口铣削等工序。
在铣削过程中,应控制好铣刀的进给速度和铣削深度,确保铣削面的精度和平整度。
3.5 焊接工艺根据设计要求,进行轴承支架的焊接工艺。
在焊接过程中,应使用合适的焊接方法和焊接材料,确保焊接接头的强度和密封性。
3.6 磨削工艺在轴承支架的关键部位进行磨削工艺,以提高轴承支架的精度和光洁度。
在磨削过程中,应选用合适的磨削工具和磨削液,控制好磨削力和磨削时间,确保磨削面的平整度和精度。
3.7 清洗和检测在加工完成后,对轴承支架进行清洗和检测。
清洗可使用适当的清洗液,确保零件表面的干净和无油污。
检测包括尺寸测量、光洁度检测等,以确保加工质量的合格。
四、加工工艺参数4.1 车削工艺参数•切削速度:根据材料的硬度和车刀的选择,通常在40~100m/min 之间;•进给速度:根据车削的深度和加工表面的要求,通常在0.1~0.3mm/r之间;•切削深度:根据加工需求和机床的条件,通常在0.5~2mm之间。
轴承套圈的装配与调试技术要求主要包括以下几个方面:
1. 清洗:在装配前,必须对轴承套圈和相关部件进行彻底清洗,去除表面的污垢和杂质,以确保装配的质量和精度。
2. 检查:对轴承套圈的尺寸、形状、精度和表面质量进行检查,确保符合设计要求和工艺规范。
同时,还要对相关部件进行检查,确保其尺寸、形状和精度符合要求。
3. 装配:根据轴承类型和设计要求,选择合适的装配方法。
对于过盈配合的轴承套圈,可以采用压力装配、热装等方法进行装配;对于间隙配合的轴承套圈,可以采用冷装或手工装配等方法进行装配。
在装配过程中,要保证轴承套圈的安装到位,不得出现卡滞、松动等现象。
4. 调试:在装配完成后,必须对轴承进行调试,检查其旋转灵活性、振动、噪声等性能指标是否符合要求。
如果发现异常情况,应及时进行调整和修复。
同时,还要对轴承的润滑系统进行检查和调试,确保润滑充分、均匀。
5. 记录:在装配和调试过程中,必须对所有操作进行记录,并填写相关表格。
记录的内容包括操作人员、操作时间、操作内容、检查结果等。
这些记录将有助于对轴承的质量和性能进行追溯和分析。
总之,轴承套圈的装配与调试是一项技术要求较高的工作,需要操作人员具备丰富的经验和技能。
同时,还要遵守相关的工艺规范和安全操作规程,确保工作的安全和质量。
轴承合套的生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成,希望大家下载以后,能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改,请根据实际需要进行相应的调整和使用,谢谢!并且,本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料,如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等,如想了解不同资料格式和写法,敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!轴承合套的生产工艺流程是一个复杂且精细的过程,涉及到多个环节和质量控制点。
轴承套加工工艺设计规程与油孔夹具工艺设计工序卡片覆盖主要的工艺设计细节。
以下是轴承套加工工艺设计规程及油孔夹具工艺设计工序卡片:
一、轴承套加工工艺设计规程
1、产品介绍
轴承套是由低碳钢或不锈钢制成的,用于安装轴承,进行精密加工,
其内壁有压力形成的油槽。
2、加工材料
采用低碳钢或不锈钢,材料硬度符合要求。
3、加工设备
采用数控机床,可以完成加工精度高,表面处理精细。
4、加工工艺
(1)精加工阶段:
a.基准加工:拆下轴承套,放在机床上,将轴承套的外形加工,保证
外形精度。
b.对刀加工:根据设计要求,对轴承套的孔加工,保证孔的精度。
c.抛光:使用砂纸抛光,使周围表面光洁无缺陷,达到表面处理要求。
(2)油孔加工:
a.拆下轴承套,放在油孔夹具上,定位准确。
b.进行铣削,完成油孔加工,保证油孔的精度。
c.抛光:使用砂纸抛光,使油孔表面光洁无缺陷,达到表面处理要求。
(3)清洗:
a.使用清洗液,将加工过的轴承套进行清洗,清除残留的油脂和污垢。
b.使用空气吹扫,将清洗出来的污垢和气体吹除。
1、工序卡片介绍。
温馨小提示:本文主要介绍的是关于轴承装配线的流程的文章,文章是由本店铺通过查阅资料,经过精心整理撰写而成。
文章的内容不一定符合大家的期望需求,还请各位根据自己的需求进行下载。
本文档下载后可以根据自己的实际情况进行任意改写,从而已达到各位的需求。
愿本篇轴承装配线的流程能真实确切的帮助各位。
本店铺将会继续努力、改进、创新,给大家提供更加优质符合大家需求的文档。
感谢支持!(Thank you for downloading and checking it out!)阅读本篇文章之前,本店铺提供大纲预览服务,我们可以先预览文章的大纲部分,快速了解本篇的主体内容,然后根据您的需求进行文档的查看与下载。
轴承装配线的流程(大纲)一、轴承装配线概述1.1轴承装配线的定义1.2装配线的重要性与应用二、装配线设计2.1设计原则2.2设计流程与步骤三、装配线组成3.1主要设备与工具3.2工作站布局四、装配流程4.1零件准备与检验4.2轴承装配步骤4.3质量控制五、操作规程5.1操作标准与流程5.2安全操作指南六、流程优化6.1效率提升策略6.2持续改进方法七、案例分析7.1成功案例研究7.2常见问题与解决方案八、未来发展8.1新技术应用前景8.2行业发展趋势与挑战一、轴承装配线概述1.1轴承装配线的定义轴承装配线是一种高度自动化的生产线,主要用于轴承的组装、检测和包装等作业。
它通过一系列的设备和工作站,将轴承的各个零部件快速、精确地组装在一起,确保轴承的质量和性能符合标准要求。
轴承装配线通常包括物料供应系统、装配系统、检测系统、包装系统等部分,各部分协同工作,提高生产效率,降低人工成本。
1.2装配线的重要性与应用装配线在轴承生产过程中具有举足轻重的地位,其主要重要性体现在以下几个方面:(1)提高生产效率:通过自动化设备,实现批量生产,大幅度提高生产速度和产出效率。
(2)保证产品质量:装配线能确保轴承的组装精度,降低人为因素引起的质量波动,提高产品质量的稳定性。
轴承套加工工艺规程与钻孔夹具的设计轴承套是机械设备中常用的零部件,其作用是支撑轴承,使其能够在运转时保持稳定。
轴承套的加工工艺规程和钻孔夹具的设计对于轴承套的质量和精度有着至关重要的影响。
一、轴承套加工工艺规程1.材料准备轴承套的材料通常为铜、铝、钢等金属材料。
在加工前需要对材料进行检查,确保其质量符合要求。
2.车削加工轴承套的加工通常采用车削工艺。
在车削前需要对工件进行定位和夹紧,确保其稳定性。
车削时需要根据轴承套的尺寸和形状进行切削,同时要注意刀具的选择和切削参数的调整,以保证加工精度和表面质量。
3.钻孔加工轴承套中通常需要进行钻孔加工,以便安装轴承。
钻孔加工需要使用合适的钻头和钻孔夹具,同时要注意钻孔的位置和深度,以保证轴承的安装精度。
4.研磨加工轴承套的表面粗糙度和平面度对于轴承的运转稳定性和寿命有着重要的影响。
因此,在车削和钻孔加工后,通常需要进行研磨加工,以提高表面质量和精度。
5.清洗和检验轴承套加工完成后需要进行清洗和检验。
清洗可以去除加工过程中产生的油污和金属屑,检验可以检查轴承套的尺寸和表面质量是否符合要求。
二、钻孔夹具的设计钻孔夹具是钻孔加工中常用的夹具,其设计对于钻孔精度和安全性有着重要的影响。
以下是钻孔夹具的设计要点:1.夹紧力钻孔夹具需要具有足够的夹紧力,以确保工件的稳定性和钻孔精度。
夹紧力的大小需要根据工件材料和尺寸进行选择。
2.夹紧方式钻孔夹具的夹紧方式通常有机械夹紧和液压夹紧两种。
机械夹紧简单可靠,但夹紧力不易调节;液压夹紧夹紧力可调,但需要液压系统的支持。
3.夹紧面钻孔夹具的夹紧面需要与工件表面接触,因此需要具有足够的硬度和平面度。
夹紧面的材料通常为硬质合金或陶瓷。
4.调节方式钻孔夹具需要具有调节功能,以便调整夹紧力和夹紧位置。
调节方式通常有手动和自动两种,自动调节需要配合传感器和控制系统。
5.安全保护钻孔夹具需要具有安全保护功能,以避免工件和操作人员的伤害。
安全保护措施通常包括限位开关、过载保护和紧急停止按钮等。
主轴承盖零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计主轴承盖是机械零部件中常见的一种零件,其加工工艺规程和相关工序的专用夹具设计对于提高生产效率和保证零件质量至关重要。
下面将结合主轴承盖的加工工艺特点,详细介绍主轴承盖零件的加工工艺规程和一些工序的专用夹具设计。
一、主轴承盖的加工工艺规程主轴承盖的加工工艺规程通常包括以下几个主要工序:车削外轮廓、铰孔、铣槽、钻孔、车削底面、车削盖面和焊接标记等。
1.车削外轮廓:首先,将主轴承盖放置在车床上,通过刀具对零件进行车削,将零件的外轮廓加工成所需的形状和尺寸。
2.铰孔:然后,使用铰刀对主轴承盖上需要安装轴承的孔进行铰孔,以便与轴承的配合。
3.铣槽:接着,使用铣刀对主轴承盖上需要切槽的部分进行铣削,以满足零件的功能要求。
4.钻孔:在铣槽完成后,使用钻头对主轴承盖上需要进行螺钉或螺栓连接的孔进行钻孔,以便安装其他零部件。
5.车削底面:接下来,将主轴承盖倒置放置在车床上,通过刀具对零件的底面进行车削,以确保零件的平整度和精度。
6.车削盖面:最后,对主轴承盖的盖面进行车削,以确保盖面的平整度和表面质量。
为了提高加工效率和保证零件质量,需要设计相应的专用夹具来辅助加工过程。
下面以主轴承盖的铰孔工序为例,介绍一下夹具的设计要点和注意事项。
1.铰孔夹具:铰孔是主轴承盖加工过程中的一个关键步骤,为了确保铰孔的精度和一致性,可以设计一个铰孔夹具。
该夹具通常由夹紧装置、定位装置和铰刀装置组成,其中夹紧装置用于夹持主轴承盖,定位装置用于确保铰孔位置的准确性,铰刀装置用于夹持铰刀并进行铰孔操作。
2.铣槽夹具:铣槽是主轴承盖加工过程中的另一个重要工序,为了确保铣槽的形状和尺寸一致,可以设计一个铣槽夹具。
该夹具通常由夹紧装置、定位装置和铣刀装置组成,其中夹紧装置用于夹持主轴承盖,定位装置用于确保铣槽位置的准确性,铣刀装置用于夹持铣刀并进行铣削操作。
3.钻孔夹具:钻孔是主轴承盖加工过程中的另一个常见工序,为了确保钻孔位置的准确性和一致性,可以设计一个钻孔夹具。
目录摘要 ................................................................................................................................................................. Abstract.......................................................................................................................................................... 第一章绪论 ...........................................................................................................................................1 基本概念 .......................................................................................................2 轴承座零件的介绍 .......................................................................................3 齿轮的介绍 ................................................................................................... 第二章轴承座的工艺及夹具设计......................................................................................................1 零件分析......................................................................................................1.1零件的作用 ..................................................................................................................1.2 零件工艺分析2 工艺规程制定2.1 计算生产纲领,制定生产类型2.2 审查图样工艺性2.3 毛坏的选择2.4 工艺过程设计2.4.2 基准选择原则2.4.2 定位基准选择2.4.3 工艺路线确定3 机械加工余量及毛坯确定3.1 确定毛坯尺寸3.2 设计毛坯图4 选择加工设备与工艺装备5 确定切削用量及基本时间定额5.1工序三以铸造中心孔为基准,粗铣底面5.2工序四铣Φ22上端面5.2工序五钻孔Φ22及沉孔Φ405.3工序六粗铣,半精铣两轴承孔端面5.4工序七粗镗轴承孔Φ240,半粗镗Φ240,精镗Φ2405.5 工序八钻孔Φ32及沉孔Φ506 夹具设计6.1定位基准选择6.2 镗杆设计6.3 夹紧装置设计及切削力计算6.4 定位误差分析6.5 夹具简要操作说明第三章 齿轮的艺及夹具设计1 零件分析1.1 零件的作用1.2 零件工艺分析2 工艺规程制定2.1 计算生产纲领,制定生产类型 2.2 审查图样工艺性2.3 毛坏的选择2.4 工艺过程设计2.4.1 定位基准选择2.4.2 工艺路线确定3 机械加工余量及毛坯确定3.1 确定毛坯尺寸3.2 设计毛坯图4 工序设计4.1 选择加工设备与工艺装备4.2 确定工序尺寸5 确定切削用量及基本时间定额5.1 工序错误!未找到引用源。
轴承套机械加工工艺规程设计一、工艺流程设计1.1 材料准备轴承套加工所需材料为45#钢,首先要对材料进行检验,确保其质量符合要求。
然后进行锯切,将材料切成所需长度。
1.2 粗加工将锯切好的材料放入车床中进行粗加工。
首先进行车削,将材料的直径加工至所需尺寸。
然后进行内孔钻孔,将内孔加工至所需尺寸和深度。
1.3 热处理经过粗加工后的轴承套需要进行热处理,以提高其硬度和耐磨性。
采用淬火+回火的热处理方式,将轴承套淬火至860℃左右,并在空气中冷却。
然后进行回火处理,在温度为180℃左右的炉子中回火1小时左右。
1.4 精加工经过热处理后的轴承套需要进行精加工。
首先进行外圆磨削,将外圆表面精度提高至Ra0.4μm以下;然后进行内孔磨削,将内孔表面精度提高至Ra0.8μm以下;最后进行端面平整和倒角加工。
1.5 清洗和检验经过精加工后的轴承套需要进行清洗和检验。
首先进行表面清洗,将轴承套表面的油污和金属屑清除干净。
然后进行尺寸检验,确保轴承套的尺寸和形状符合要求。
最后进行外观检验,确保轴承套表面光洁无损。
1.6 包装经过清洗和检验后的轴承套需要进行包装,以防止在运输或储存过程中受到损坏。
采用塑料袋包装,并放入纸箱中,标明产品名称、规格、数量等信息。
二、工艺参数设计2.1 车削参数车床采用C6132A型车床,车刀采用硬质合金刀具。
车削时主轴转速为500r/min,进给速度为0.15mm/r,切削深度为0.5mm。
2.2 钻孔参数钻床采用Z512B型钻床,钻头采用硬质合金钻头。
钻孔时主轴转速为100r/min,进给速度为0.05mm/r。
2.3 热处理参数热处理炉采用RJ2-60型炉子,淬火温度为860℃左右,回火温度为180℃左右,保温时间为1小时左右。
2.4 磨削参数磨床采用M1420型外圆磨床和M1432A型内圆磨床。
外圆磨削时主轴转速为200r/min,进给速度为0.02mm/r;内孔磨削时主轴转速为300r/min,进给速度为0.01mm/r。
目录1、轴承座旳工艺分析及生产类型旳拟定 (1)1.1、轴承座旳用途 (1)1.2、轴承座旳技术规定: (2)1.3、审查轴承座旳工艺性 (2)1.4、拟定轴承座旳生产类型 (3)2、拟定毛胚、绘制毛胚简图 (3)2.1选择毛胚 (3)2.2拟定毛胚旳尺寸公差和机械加工余量 (3)2.2.1公差级别 (3)2.2.2轴承座锻造毛坯尺寸工差及加工余量 (3)2.2.3绘制轴承座毛坯简图 (4)3、拟定轴承座工艺路线 (4)3.1、定位基准旳选择 (4)3.1.1.精基准旳选择 (4)3.1.2.粗基准旳选择 (4)3.2 、表面加工措施旳拟定 (4)3.3、加工阶段旳划分 (5)3.4、工序旳集中与分散 (5)3.5、工序顺序旳安排 (5)3.5.1机械加工工序 (5)3.5.2.热解决工序 (6)3.5.3.辅助工序 (6)3.6、拟定工艺路线 (6)4、加工余量、工序尺寸和工差旳拟定 (7)5、切削用量、时间定额旳计算 (7)5.1、切削用量旳计算 (7)5. (7)5.2、时间定额旳计算 (8)5.2.1.基本时间tj旳计算 (8)5.2.2.辅助时间ta旳计算 (8)5.2.3. 其她时间旳计算 (8)5.2.4.单件时间tdj旳计算 (9)6.夹具设计 (9)6.1提出问题 (9)6.2设计思想 (10)6.3夹具设计 (10)6.3.1定位分析 (10)6.3.2切削力及夹紧力旳计算 (10)6.3.3夹具操作阐明 (11)7. 体会与展望 (12)参照文献 (13)1、轴承座旳工艺分析及生产类型旳拟定1.1、轴承座旳用途1零件旳作用上紧定螺丝,以达成内圈周向、轴向固定旳目旳但由于内圈内孔是间隙配合,一般只用于轻载、无冲击旳场合。
2零件旳工艺分析该零件为轴承支架,安装轴承,形状一般,精度规定并不高,零件旳重要技术规定分析如下:(参阅附图1)由零件图可知,零件旳底座底面、端面、槽及轴承座旳顶面有粗糙度规定,其他旳表面精度规定并不高,也就是说其他旳表面不需要加工,只需按照锻造时旳精度即可。
课程设计题目:轴承架零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计(钻孔Ф30专用夹具设计)班级:姓名:指导教师:完成日期:I一、设计题目(学生空出,由指导教师填写)轴承架零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计(钻孔Ф30专用夹具设计)二、原始资料(1) 被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:中批或大批大量生产三、上交材料(1) 被加工工件的零件图1张(2) 毛坯图1张(3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张(4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张(4) 夹具装配图1张(5) 夹具体零件图1张(6) 课程设计说明书(5000~8000字) 1份四、四、进度安排(参考)(1) 熟悉零件,画零件图2天(2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天(3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天(4) 编写说明书3天(5) 准备及答辩2天五、指导教师评语成绩:指导教师日期摘要本课程设计主要内容包括轴承架的加工工艺过程设计和钻Ф30孔的专用夹具设计。
首先,通过对轴承架的分析,了解轴承架的作用。
其次依据轴承架毛坯件和生产纲领的要求及各加工方案的比较,制定出切实可行的轴承架加工工艺规程路线。
再运用机械制造技术基础等相关课程的知识,确定轴承架在加工中的定位、夹紧以及工艺路线的安排,并确定了加工面的工艺尺寸和选择合适的机床和刀具,保证零件的加工质量。
最后,根据被加工零件的加工要求,参考机床夹具设计手册及相关方运用夹具设计面的书籍,的基本原理和方法,拟定夹具设计的方案,设计出高效、省力、经济合理并且能保证加工质量的夹具。
在整个课程设计过程中完成了零件图、毛坯图、夹具体装配图和夹具体零件图的绘制。
AbstractThe main contents of the curriculum design, including the processing of aircraft bearings process design and drilling holes Ф30 dedicated fixture design. First of all, through the analysis of aircraft bearings, to understand the role of aircraft bearings. Second, based on rough pieces of aircraft bearings and production requirements of the Program and the comparison processing program to develop a practical point of order processing bearing frame line. Re-use of machinery and other manufacturing technology-related courses based on knowledge, determine the bearing frame in the processing of the positioning, clamping and the process line and to determine the level of the processing technology of surface size and select the appropriate machine tool and tool to ensure the quality o f parts machining . Finally, parts are processed in accordance with the processing requirements of machine tool fixture design reference manual and related to the use of surface fixture design books, the basic principles and methods, fixture design program to develop design efficient, labor-saving, economic rationality and processing to ensure the quality of the fixture. Throughout the curriculum design process was completed parts map, blank map of the specific folder and the folder assembly mapping specific parts.目录1 零件的分析 (1)1.1 轴承架的作用 (1)1.2 轴承架的技术要求 (1)1.3 审查轴承架的工艺性 (2)2轴承架毛坯的确定 (2)2.1确定轴承架的生产类型 (2)2.2确定毛坯的类型和制造方法 (3)3拟定工艺路线 (3)3.1定位基准的选择 (3)3.2确定各表面的加工方法 (4)3.3加工阶段的划分 (4)3.4工艺线路方案 (4)3.5确定各工序的加工余量 (5)4 Ф30-Ф35孔切削用量的计算 (7)4.1钻孔工步切削用量的计算 (7)4.2 扩孔工步切削用量的计算 (8)5 加工Ф30孔基本工时的计算 (8)5.1基本时间的计算 (8)5.2 辅助时间的确定 (8)5.3其他时间的计算 (8)5.4 单件时间定额t (9)dj5.5编制工序卡片 (9)6 Ф30孔专用夹具设计 (9)6.1定位方案的设计 (9)6.2定位误差分析与计算 (10)6.3 导向元件的设计 (10)6.4 夹紧装置的选择 (11)6.5 夹具结构设计与简要操作说明 (11)7 方案综合评价与结论 (12)8 体会与展望 (12)参考文献 (14)1 零件的分析1.1 轴承架的作用设计题目所给的零件轴承架,上端突出的两孔(基轴制设计制造)用于安装轴承加工精度要求比较严格。
轴承盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计说明书
轴承盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计说明书包括以下内容:
一、工艺规程:
1. 工艺顺序:首先进行铣削工艺,然后进行车削工艺,最后进行钻孔工艺。
2. 工艺步骤:根据轴承盖的设计要求,确定加工顺序和工艺步骤。
3. 工艺参数:包括铣削刀具和车削刀具的选择、切削速度、进给速度和切削深度等参数。
4. 工艺准备:准备所需的原材料和工艺装备,检查工艺装备的状态和性能。
5. 加工控制:根据工艺规程对加工过程进行控制,包括检查加工质量和尺寸,及时调整工艺参数。
二、工艺装备设计说明书:
1. 设备名称和型号:列出用于轴承盖加工的机床、刀具和测量工具的名称和型号。
2. 设备参数:包括设备的最大加工尺寸、加工精度、切削速度范围和进给速度范围等参数。
3. 设备选型依据:说明选择该设备的原因,包括能满足加工要求、适合轴承盖的加工材料和加工工艺等方面的考虑。
4. 设备安装和调试:描述设备的安装和调试过程,包括与传动系统的连接、刀具的装夹等操作。
5. 工艺装备维护和保养:说明设备的维护和保养方法,包括定期清洗、润滑和更换易损件等。
轴承装配工艺规程轴承是支撑轴或转轴关键部件, 是机械传动中不可缺乏组成部分, 依据相对运动表面摩擦性质, 分为滚动轴承和滑动轴承。
第一节滚动轴承装配工艺一、滚动轴承装配。
1、轴承滚珠、滚柱、内、外园表面必需光滑, 不得有麻点裂纹、锈痕变色以及起皮等现象, 保持器完好, 转动灵活无异音。
2、轴承与轴装配采取基孔制过渡配合, 轴承与轴配合公差应符合图纸公差要求, 通常为0.02~0.03mm紧力。
3、轴承与轴承座装配采取基轴制过渡配合, 紧力应符合图纸公差要求, 通常为0.02~0.1mm(套筒轴承座取小值)标准是确保内外套不发生相对转动。
4、装配前, 应检验测量轴, 孔径, 其圆锥和椭圆度应符合图纸要求, 通常圆锥度小于0.015mm, 椭圆度小于0.03mm。
5、对于轴径因磨损或其它原因, 使轴与轴承内套间隙过大时, 不应采取打样冲眼或滚花方法来增加配合紧力, 向应喷罐或堆焊再车如加工恢复原始尺寸。
6、装配时先用汽油或煤油将轴承清洗洁净, 再依据配合性质选择不一样装配方法, 对过盈量较大除用压力机压入外, 还可采取机油加热至90~115℃时快速套装方法, 对紧力较小可用手锤打入, 但要沿四面均匀渐入, 严禁直接敲打轴承内外套。
加热装配轴承, 不得浇水降温, 应待其自然冷却。
7、拆装轴承时施力标准应是施加压力应直接加在配合套圈端面上, 决不能经过滚动体传输压力即从转轴上拆装时, 施力于内套, 从轴承座拆装时应施力于外套。
二、质量验收标准1、装配好轴承端面, 应与轴肩或孔支轴面贴靠, 轴承型号规格端面应向外。
2、应确保轴承装在轴上和轴承座孔中, 没有歪斜和卡住现象。
3、为了确保滚动轴承工作时有一定热胀余地, 在同轴两个轴承中, 必需有一个外套能够在热胀时产生轴向移动, 以免轴或轴承因没有这个余地而产生附加应力, 以致急剧发烧而被烧毁。
4、轴承内必需清洗, 严格避免钢、铁屑及杂物进入轴承内部。
5、装配后轴承外套不得松动转圈, 应有0.01~0.03mm紧力。
轴承装配工艺规程
轴承是支撑轴或转轴的主要部件,是机械传动中不可缺少的组成部分,根据相对运动表面的摩擦性质,分为滚动轴承和滑动轴承。
第一节滚动轴承的装配工艺
一、滚动轴承的装配。
1、轴承的滚珠、滚柱、内、外园表面必须光滑,不得有麻点裂纹、锈痕变色以及起皮等现象,保持器完好,转动灵活无异音。
2、轴承与轴装配采用基孔制过渡配合,轴承与轴配合公差应符合图纸公差要求,一般为0.02~0.03mm紧力。
3、轴承与轴承座装配采用基轴制过渡配合,紧力应符合图纸公差要求,一般为
0.02~0.1mm(套筒轴承座取小值)原则是保证内外套不发生相对转动。
4、装配前,应检查测量轴,孔径,其圆锥和椭圆度应符合图纸要求,一般圆锥度不大于0.015mm,椭圆度不大于0.03mm。
5、对于轴径因磨损或其它原因,使轴与轴承内套间隙过大时,不应采取打样冲眼或滚花的方法来增加配合紧力,向应喷罐或堆焊再车如加工恢复原始尺寸。
6、装配时先用汽油或煤油将轴承清洗干净,再根据配合性质选取不同的装配方法,对过盈量较大的除用压力机压入外,还可采用机油加热至90~115℃时迅速套装方法,对紧力较小的可用手锤打入,但要沿四周均匀渐入,严禁直接敲打轴承内外套。
加热装配的轴承,不得浇水降温,应待其自然冷却。
7、拆装轴承时的施力原则应是施加的压力应直接加在配合套圈端面上,决不能通过滚动体传递压力即从转轴上拆装时,施力于内套,从轴承座拆装时应施力于外套。
二、质量验收标准
1、装配好的轴承端面,应与轴肩或孔的支轴面贴靠,轴承型号规格的端面应向外。
2、应保证轴承装在轴上和轴承座孔中,没有歪斜和卡住现象。
3、为了保证滚动轴承工作时有一定的热胀余地,在同轴的两个轴承中,必须有一个外套可以在热胀时产生轴向移动,以免轴或轴承因没有这个余地而产生附加应力,以致急剧发热而被烧毁。
4、轴承内必须清洗,严格避免钢、铁屑及杂物进入轴承内部。
5、装配后的轴承外套不得松动转圈,应有0.01~0.03mm的紧力。
6、装配后,轴承运转应灵活,无噪音,工作温度不应超过70℃。
7、轴承各部间隙应符合要求。
装配完毕后应进行工作间隙的检查和热间隙的调整,一般工作间隙应达到旋转自如的程度,热间隙应符合各类轴承的轴向间隙要求,并可采取一端轴承游动或以控制端盖垫片的厚度,使具有0.25~0.5mm的轴向间隙。
附表-1轴承径向间隙
表2.推力滚柱轴承的轴向间隙。
轴承装配时径向间隙表:
推力滚柱轴承的轴向间隙表
第二节滑动轴承的装配工艺
一、滑动轴承的检修内容:
1、检修油道是否畅通,润滑是否良好
2、检查滑动轴承的磨损情况,磨损超过标准时应更换
二、滑动轴承的检修工艺
滑动轴承分整体式(轴套)和剖分式(轴瓦)两种
1.整体式滑动轴承拆卸与组装
滑动轴承的磨损超过标准时,应进行更换,先将要换下的轴套从机体上拆下,然后按下列程序进行装配。
(1)清理机体内孔,疏通油道,检查尺寸。
(2)压入轴套,根据轴套的尺寸和结合的过盈大小,可以用压入法、温差法或手锤加垫板将轴套敲入,压入时必须加油,以防轴套外圈拉毛或咬死等现象。
(3)轴套定位,在压入之后,对负荷较重的滑动轴承,轴套还应固定,以防轴套在机体内转动。
(4)轴套孔的修整,对于整体式的薄壁轴套在压入后,内孔易发生变形如内径缩小或成为椭圆形、圆锥形等,必须修轴套内孔的形状和尺寸,便于轴配合时符合要求,修整轴套孔可采用铰削、刮研、研磨等方法。
2、剖分式滑动轴承的拆卸与组装。
(1)拆卸
①拆除轴承盖螺栓,卸下轴承盖。
②将轴吊出。
③卸下上瓦盖与下瓦座内的轴瓦。
(2)组装前
组装前应仔细检查各部尺寸是否合适,油路是否畅通,油槽是否合适。
(3)轴瓦与轴颈的组装
①圆形孔,上、下轴瓦分别和轴瓦刮配,以达到规定间隙,要求轴瓦全长接触良好,剖分面上可装垫片以调整上面与轴颈的间隙。
②近似于圆形孔(其水平直径>垂直直径)轴承经加工后抽去剖分面上的垫片,以保证上瓦及两侧间隙,如不符合要求,可继续配刮直至符合要求为止。
③成形油楔面用加工保证,一般在组装时不宜修刮,组装时应注意油楔方向与主轴方向一致。
④薄壁轴瓦不宜修刮。
⑤主轴外伸长度较大时,考虑到主轴由于自身重量产生的变形,应把前轴承下瓦在主轴外伸端刮得低些,否则主轴可能会“咬死”。
(4)轴瓦与轴承座的组装
要求轴瓦背与座孔接触良好而均匀,不符合要求时厚壁轴瓦以座孔为基准修刮轴瓦背部。
薄壁轴瓦不修刮,需进行选配,其过盈量应仔细检测。
各部配合间隙达到要求后,将上瓦、下瓦,分装入上盖与下座内,并将上瓦盖,下瓦座与轴组装在一起。
三、滑动轴承的配合
1、轴瓦与轴颈的配合
因为轴要在轴瓦中旋转,配合偏松一些好,也可以通过计算,其方法如下;
(1)侧间隙α=d /100-0.02(mm)
或α·λ·d/100 (mm)
式中d——轴颈直径(mm)
(2)顶间隙b=2a(mm)
(3)轴向间隙:承力轴承中的轴向间隙是为了在运行中保证轴的自由膨胀,可用下式计算。
※=1.2(t+50)l/100 (mm)
式中:t—通过转子的介质温度℃
l—两轴颈中心距(m)
50—考虑到受热面不清的附加值
轴向间隙大小也可以从下表查出轴受热伸长量
2、轴瓦与轴承孔的配合
配合的基本要求是不松不紧。
不松的目的是希望轴瓦与轴承孔避免发生相对运动;不紧则是为了装卸方便,为了保证较高的同轴度,精度等级宜稍高一些。