下载文档原格式
生料成分对熟料煅烧的影响生料成分对熟料煅烧的影响一硅酸盐水泥熟料的组成1. 化学组成及矿物组成硅酸盐水泥熟料中的主要化学成分是CaO,SiO2,Al2O3,Fe2O3四种氧化物，其总和通常占熟料总量的95%以上。
此外还有少量的其他氧化物，如：MgO,SO3,Na2O,K2O,TiO2,P2O5等，它们的总量通常占熟料的5%以下。
硅酸盐水泥熟料中各主要氧化物的波动范围一般为：CaO(62%~67%),SiO2(20%~24), Al2O3(4%~7%), Fe2O3(2.5%~6%).硅酸盐水泥熟料中的四种主要矿物：C3S(45%~65%), C2S(15%~32%), C3A(4%~11%),C4AF(10%~18%)。
另外，还有少量的游离氧化钙，方镁石，含碱矿物以及玻璃体等。
通常，熟料中硅酸三钙和硅酸二钙的含量为75%左右，合称为硅酸盐矿物，它们是熟料中的主要组分，铝酸三钙和铁铝酸四钙含量占22%左右。
在煅烧过程中，它们与氧化镁，碱等在1250~1280度开始，会逐渐熔融成液相以促进硅酸三钙的顺利形成，因而把它们称之为溶剂型矿物。
硅酸盐矿物和溶剂型矿物在熟料中占总量的95%左右。
2.化学成分与矿物组成间的关系熟料中的主要矿物均由各主要氧化物经高温煅烧化合而成，熟料矿物组成取决于化学组成，控制合适的熟料化学成分是获得优质水泥熟料的中心环节，根据熟料的化学成分也可以推测出熟料中各种矿物的相对含量高低。
（一）CaOCaO是水泥熟料中的最重要的化学成分，它能与SiO2,Al2O3,Fe2O3经过一系列复杂的反应过程生成C3S, C2S, C3A C4AF等矿物，适量增加熟料氧化钙含量有利于提高硅酸三钙含量。
但并不是说氧化钙越高越好，因氧化钙过多易造成反应不完全而增加未化合的氧化钙（即游离氧化钙）的含量，从而影响水泥的安定性如果熟料中氧化钙过低，则生成硅酸三钙太少，硅酸二钙却相应增加。
会降低水泥的胶凝性。
煅烧高硅、高铝料的操作、调整方法从硅酸盐物理化学角度讨论飞砂的成因。
飞砂产生与否主要取决于熟料液相量和液相性质(主要是表面张力)。
飞砂有两类:一类是熟料液相量太少而产生；另一类是粘散料，由于液相表面张力太小所致。
碱、硫和MgO等微组分含量高能使液相表面张力降低，特别是碱和硫酸盐含量高将使液相表面张力降低更明显。
所谓飞砂是回转窑烧成带产生大量细粒并飞扬的熟料。
这种飞砂料的大小一般在1mm以下，在窑内到处飞扬。
飞砂料的出现，既影响熟料质量，又影响窑的操作。
据报导，大同水泥厂曾因飞砂料的出现被迫降低煅烧温度，从而使熟料强度下降5MPa。
关于飞砂的成因，主要是SiO2含量太高、Al2O3和Fe2O3含量太低，因而液相出现太慢、液相量太少，熟料难以结粒，导致飞砂；另一原因是火焰太长，煅烧温度不够高，在料层中还存在大量不飞扬的料粒，未能结粒，待物料进入冷却带，细料粒才到处飞扬。
克服飞砂的方法，若是由于SiO2太高引起则应适当降低硅酸率；若是由于煅烧操作中火焰太长而引起，则应适当缩短火焰或缩短高温带。
笔者认为，还有一种飞砂是由于粘散料引起，而粘散料的产生则是由于高温液相的表面张力太小所致。
乔龄山在分析飞砂形成机理时认为，“国内水泥生产者忽视了液相表面张力和结粒的问题”他还指出:“硫酸盐饱和度过高降低了液相粘度和表面张力”。
他所提出的表面张力太小形成的飞砂实际上是一种粘散料，这种飞砂的产生与液相量少所引起的飞砂在机理上完全不同。
因此，解决这种飞砂的措施也应该完全有别于液相量少所产生的飞砂。
本文在前人研究工作的基础上从硅酸盐物理化学角度讨论飞砂的成因并提出预防和解决飞砂问题的措施或途径。
1 回转窑内物料结粒的机理从水泥工艺学原理看，水泥熟料是一种多矿物的集合体，是结晶细小的人造岩石。
这些结晶一般都在100μm以下，即小于0.1mm。
有人认为，水泥熟料中矿物晶体的平均尺寸为:阿利特65μm以下，贝利特55μm以下。
工程技术Һ㊀关于提高硅酸盐水泥熟料２８天强度的实践解读戴昌军摘㊀要:工厂出窑熟料２８天抗压强度不稳定ꎬ有下滑趋势ꎮ本文通过对原燃材料㊁出窑熟料烧失量㊁配料方案㊁煅烧制度㊁熟料冷却效果等进行分析并提出相关优化措施ꎬ以希优化措施实施后ꎬ出窑熟料２８天强度得到明显的提升ꎬ获得较好的实践效果ꎮ关键词:熟料强度ꎻ原燃料ꎻ配料方案㊀㊀我厂有一条设计产能为４８００ｔ/ｄ的新型干法水泥生产线ꎬ回转窑规格为Φ４.８ｍˑ７４ｍꎬ目前实际产量为５８００ｔ/ｄꎮ２０１７年５月起出窑熟料２８天强度一直不稳定ꎬ整体呈下滑趋势ꎬ２８天抗压强度平均值仅有５３.２ＭＰａꎬ低于本厂内控标准(Ｒ２８ȡ５８ＭＰａ)ꎬ使得水泥中混合材掺量明显降低ꎬ水泥生产成本明显增加ꎮ为了提高熟料的２８天抗压强度ꎬ降低生产成本ꎬ本文从各个方面分析了影响熟料２８天抗压强度的因素ꎬ寻找优化方案ꎬ制订了相应的措施ꎬ２０１７年８月１１日起出窑熟料２８天抗压强度均在５６ＭＰａ以上ꎬ８月份２８天抗压强度最高已达到５８.２ＭＰａꎮ一㊁原燃材料的控制我厂采用石灰石㊁湿粉煤灰㊁砂岩碎屑㊁有色金属灰渣以及黏土五组分配料ꎬ湿粉煤灰㊁砂岩碎屑㊁有色金属灰渣以及黏土货源地以及质量一直比较稳定ꎬ成分未发生明显的变化ꎮ我厂的石灰石矿山质量较不稳定ꎬ石灰石呈鸡窝矿形式存在ꎬ石灰石中夹杂的废石中ＭｇＯ含量较高ꎬ石灰石中搭配一定比例的废石后ꎬ石灰石的ＭｇＯ含量就容易偏高ꎮ２０１７年１月~５月进厂石灰石ＣａＯ含量㊁ＭｇＯ含量㊁ＳＯ３含量㊁碱含量以及入磨石灰石配比ꎬ如表１所示ꎮ表１㊀２０１７年１月~５月进厂石灰石主要化学成分及入磨石灰石配比月份堆数进厂石灰石化学成分(％)ＣａＯＭｇＯＳＯ３Ｒ２Ｏ入磨石灰石配比(％)１月６４９.７８１.２９０.０６０.３２８２.２８２月３４９.６６１.２５０.０９０.３５８０.２２３月６４９.３９１.２５０.１３０.３６８２.５８４月８４８.６７１.２９０.１２０.３９８６.８３５月８４８.０１１.４００.１１０.３４８８.５１㊀㊀从进厂石灰石化学成分看ꎬ２０１７年５月由于进厂石灰石中搭配废石及夹土比例偏高ꎬ导致进厂石灰石中ＭｇＯ含量较高ꎬ为１.４０％ꎬ入磨石灰石配比较高ꎬ达到８８.５１％ꎮ因为２０１８年５月份进厂石灰石ＭｇＯ含量偏高ꎬ导致５月份出窑熟料ＭｇＯ含量偏高(２.１１％)ꎮ熟料中ＭｇＯ含量偏高会降低原料的熔融温度ꎬ降低熟料需要的煅烧温度ꎬ从而使Ａ矿由于煅烧温度低而无法形成规则的六方片状ꎬ影响熟料的２８天强度ꎮ我厂自建厂以来使用的燃料一直为低灰分㊁低硫份㊁高发热量的优质煤炭ꎬ本厂２０１８年可使用的煤炭总量仅有１７.５万吨ꎬ为了保证本厂水泥窑的正常运转ꎬ本厂于２０１７年５月份开始在原煤中搭配石油焦作业ꎬ石油焦搭配比例最高为２５％ꎮ进厂原煤及石油焦工业分析结果对比ꎬ如表２所示ꎮ表２㊀进厂原煤及石油焦工业分析结果对比燃料全水分(Ｍａｒ)％内水(Ｍａｄ)％灰分(Ａａｄ)％挥发分(Ｖａｄ)％固定碳(Ｆｃꎬａｄ)％硫分(Ｓｔꎬａｄ)％热值(Ｑｂꎬａｄ)ｋＪ/ｋｇ烟煤１０.０１.７７１４.３９３１.２０５２.６４０.７３２７３９８石油焦５.７０.３２０.７３１０.６１８８.３４３.０７３４５８７差值－４.３－１.４５－１３.６６－２０.５９３５.７０２.３４７１８９㊀㊀从烟煤与石油焦工业分析对比结果看ꎬ石油焦的空干基全硫较烟煤高２.３４％ꎬ烟煤中搭配２５％石油焦后ꎬ出窑熟料ＳＯ３含量较原来增加了０.２１％ꎬ由原来的０.９０％增加到１.１１％ꎮ熟料中过高的ＳＯ３含量可降低熟料液相出现的温度和黏度ꎬ使Ａ矿晶核形成的速率变慢ꎬ而晶体生长的速度加快ꎬ导致为数不多的晶核长成大的晶体ꎬ阿利特的尺寸虽大ꎬ但其数量减少ꎮ此外ꎬ当熟料ＳＯ３含量较高时ꎬ容易与熟料中的Ｃ３Ａ反应形成易于膨胀的单硫型水化硫铝酸钙(ＣａＯ Ａｌ２Ｏ３ ＣａＳＯ４ ３１Ｈ２Ｏ)ꎬ从而造成水泥熟料强度的降低ꎮ本文针对进厂石灰石中ＭｇＯ含量偏高以及搭配２５％石油焦导致出窑熟料ＳＯ３含量偏高的因素ꎬ制定了相应的控制措施:一是严格进厂石灰石搭配废石及夹土的措施ꎬ保证进厂石灰石ＭｇＯ含量在１.３０％以下ꎬ保证入磨石灰石配比低于８５％ꎬ保证出窑熟料的ＭｇＯ含量低于２.００％ꎮ二是尽量降低烟煤中搭配石油焦的比例ꎬ将石油焦的搭配比例由２５％降低到１５％ꎬ控制出窑熟料ＳＯ３含量在１.０５％以下ꎮ二㊁控制出窑熟料烧失量熟料烧失量与熟料强度有着很微妙的关系ꎬ是反映熟料２８天强度高低的一个不可忽视的指标ꎮ通过出窑熟料烧失量ꎬ我们可以判定窑内熟料煅烧气氛ꎬ窑内的煅烧气氛直接影响着熟料强度ꎮ专家研究表明ꎬ熟料强度与煅烧温度成正比ꎬ只有在窑内煤粉完全燃烧㊁煅烧气氛介于氧化和还原之９５间ꎬ才能使火焰达到最佳温度ꎬ为提高熟料强度创造条件ꎮ出窑熟料烧失量偏高ꎬ则表明窑内煅烧温度偏低ꎬ窑内物料还有一部分碳酸钙未完全分解或者有一部分碳粒未完全燃尽ꎮ本文将２０１７年１月~５月出窑熟料烧失量与２８天抗压强度制作了散点图并进行回归分析所得的出窑熟料２８天抗压强度与烧失量对应关系图ꎬ如图１所示ꎮ图１㊀２０１７年１月~５月出窑熟料２８ｄ强度与烧失量对应关系图我们通过图中所示的对应关系发现ꎬ出窑熟料２８天强度与烧失量具有反比关系ꎬ我们为了降低出窑熟料烧失量采取了相关措施:一是提高篦冷机一段篦下压力ꎬ加大篦冷机冷却风量ꎬ提高窑头二次风温温度ꎬ严格控制窑头煤的使用量ꎬ保证烟煤完全燃尽ꎮ二是合理控制分解炉出口温度至８９０ħ以上ꎬ提高入窑生料分解率至９５％以上ꎬ保证入窑生料的分解ꎮ三是加强对出窑熟料烧失量的检测ꎬ尽量控制出窑熟料烧失量在０.３５％以下ꎮ三㊁配料方案的优化２０１７年１月~５月出窑熟料三率值控制指标为:ＫＨ０.９００~０.９１５ꎬＳＭ２.４０~２.４５ꎬＩＭ１.４０~１.４５ꎬ通过对２０１７年１月~５月出窑熟料三率值及矿物组成与２８天强度对比分析ꎬ发现对与熟料２８天强度呈正相关性的有ＫＨ㊁ＳＭ和Ｃ３Ｓ含量ꎬ其中影响２８天强度最大的因素是熟料的ＫＨ和Ｃ３Ｓ含量ꎬ其次是ＳＭꎮ为了得到较高２８天强度的熟料ꎬ必须要在配料方案中适当提高熟料的ＫＨ和ＳＭꎬ提高熟料的Ｃ３Ｓ含量ꎮ熟料中的晶形发育良好的Ａ矿(Ｃ３Ｓ)是提供熟料强度的主要矿物组成ꎬ对熟料强度增进率的贡献最大ꎬＡ矿的２８天强度可以达到１年强度的７０％~８０％ꎮ如果在配料方案中增加出窑熟料的ＫＨ及ＳＭꎬ则熟料的液相量将会明显降低ꎬ生料需要的煅烧温度将会增加ꎬ料会较难烧ꎬ出窑熟料容易产生ｆ－ＣａＯ偏高的现象ꎬ反而导致出窑熟料２８天强度降低ꎮ为了提高出窑熟料的ＫＨ和ＳＭꎬ从而提高出窑熟料Ｃ３Ｓ含量来提高出窑熟料２８天强度ꎬ我们通过调研友厂发现黄磷渣中的Ｐ２Ｏ５含量可以降低生料的熔融温度ꎬ在提高熟料ＫＨ及ＳＭ的情况下ꎬ可以保证熟料的煅烧ꎬ形成规则的六方片状Ａ矿ꎮ笔者取用湖北宜昌的黄磷渣掺入本厂生料中分别进行在１３５０ħ㊁１４００ħ和１４５０ħ的高温炉煅烧３０ｍｉｎ的易烧性试验ꎬ通过试验确定在掺入黄磷渣后出窑熟料Ｐ２Ｏ５含量在０.１０％时ꎬ相同三率值的熟料其熔融温度可以降低５０ħ以上ꎬ同时通过偏光显微镜观察掺加黄磷渣后的生料在１４００ħ温度下煅烧３０ｍｉｎ后的熟料Ａ矿呈规则的六方片状ꎬ发育比较完整ꎬＢ矿基本呈圆形ꎬ发育比较完整ꎮ掺加黄磷渣后的熟料Ａ矿及Ｂ矿岩相图片ꎬ如图２及图３所示ꎮ图２㊀掺加黄磷渣的熟料Ａ矿岩相图３㊀掺加黄磷渣的熟料Ｂ矿岩相工厂于２０１７年７月份安排进行了生料配料站添加黄磷渣仓以及配料称改造ꎬ于８月份开始安排添加黄磷渣作业ꎬ控制出窑熟料Ｐ２Ｏ５含量在０.１０％~０.１２％ꎬ调整出窑熟料三率值控制指标为ＫＨ０.９２０~０.９３０ꎬＳＭ２.５０~２.６０ꎬＩＭ１.４０~１.５０ꎬ提高出窑熟料Ｃ３Ｓ含量达到５８.５％以上ꎬ８月份出窑熟料２８天强度提高到５６ＭＰａ以上ꎮ四㊁优化措施实施后的效果经过相应优化措施的实施ꎬ２０１７年８月１１日起出窑熟料２８天强度已有明显的提升ꎬ２８天抗压强度基本在５６ＭＰａ以上ꎬ２８天强度最高为５８.２ＭＰａꎮ２０１７年５月出窑熟料与２０１７年８月１１日~３１日出窑熟料结果对比ꎬ如表３所示ꎮ表３㊀２０１７年５月与８月１１日~３１日优化前后出窑熟料结果对比表月份ＬｏｓｓＭｇＯＳＯ３Ｐ２Ｏ５ＫＨＳＭＩＭＣ３Ｓ抗压强度３ｄ２８ｄ单位％％％％％ＭＰａＭＰａ５月０.５２２.１１１.１１ ０.９１４２.４２１.４２５５.２８３１.９５３.２８月０.４９２.０７１.０５０.１１０.９２１２.４８１.４３５８.０９３３.９５６.５差值－０.０３－０.０４－０.０６０.１１０.００７０.０６０.０１２.８１２.０３.３㊀㊀２０１７年８月１１日~３１日出窑熟料烧失量结果仍有所偏高ꎬ同时ＭｇＯ含量未能控制到２.００％以下ꎬＳＭ较控制指标略偏低ꎮ在此条件下ꎬ出窑熟料３天强度增加了２.０ＭＰａꎬ２８天强度增加了３.３ＭＰａꎮ后期ꎬ我们将进一步实施优化措施ꎬ降低出窑熟料烧失量在０.３５％以下ꎬ降低出窑熟料ＭｇＯ含量ꎬ０６工程技术Һ㊀同时保证出窑熟料ＳＭ在２.５０~２.６０ꎬ出窑熟料２８天强度将会进一步提升ꎮ五㊁结论我厂２０１７年５月份硅酸盐水泥熟料２８天强度偏低的主要原因是进厂石灰石的ＭｇＯ含量偏高ꎬ搭配使用石油焦后出窑熟料ＳＯ３含量偏高ꎬ出窑熟料烧失量偏高ꎬ出窑熟料ＫＨ及ＳＭ指标偏低ꎬ窑系统煅烧温度有时偏低ꎬ急冷效果不佳ꎬ出窑熟料立升重偏低ꎬｆ－ＣａＯ有时偏高ꎮ通过控制进厂石灰石废石搭配比例㊁降低煤炭中搭配石油焦比例至１５％㊁添加适量黄磷渣进行配料ꎬ提高出窑熟料ＫＨ及ＳＭꎬ加强窑系统煅烧温度控制以及保证出窑熟料急冷ꎬ保证出窑熟料立升重在１.２５ｋｇ/Ｌ以上ꎬｆ－ＣａＯ含量控制在０.５％~１.０％等措施ꎬ出窑熟料３天及２８天强度均已有明显的提高ꎬ２８天抗压强度已达到内控标准要求ꎮ参考文献:[１]沈威.水泥工艺学[Ｍ].武汉:武汉理工大学出版社ꎬ１９９１. [２]谢克平.水泥新型干法精细操作与管理[Ｍ].北京:化学工业出版社ꎬ２００８.作者简介:戴昌军ꎬ江苏信宁新型建材有限公司ꎮ(上接第５１页)理制度的具体要求ꎮ其次ꎬ体系的构建还要遵循战略性原则ꎮ随着深化国企改革的持续开展ꎬ企业发展也逐渐向着战略性方向发展ꎬ因此绩效薪酬激励体系的构建也要按照以此为基础来构建ꎬ并在其中真实反映出企业的长期作战规划㊁企业环境的公平与公正以等环节ꎬ以此彰显出制度的透明化和标准化ꎮ再次ꎬ企业本身就具有一定的竞争性ꎬ绩效考核和薪资管理制度的实施也是为了刺激职工的竞争意识ꎬ也是为了提升企业在外部环境中的竞争能力ꎮ因此ꎬ在具体的构建过程中还要重点把握住竞争性特点ꎮ(二)要拓宽多样的构建途径首先ꎬ为了增加激励体系的科学性ꎬ企业首要做的就是做好市场调研工作ꎬ根据统计出的数据来确定职工的薪资范畴ꎬ制定实际薪酬考核标准ꎬ从而减少因该企业内部职工与其他同行业之间薪资不平衡现象而导致的人才流失现象的发生ꎬ进而保持职工队伍的稳定性和可靠性ꎮ其次ꎬ每个职工薪酬管理大多数取决于他所做出的贡献的大小ꎬ而如何评定这种贡献就需要分析该职工所在的岗位对于企业发展有着怎样的作用ꎬ因此对岗位的综合性测评至关重要ꎮ这是企业内部薪酬设计的基础和保障ꎮ需要注意的是ꎬ职工是企业发展的核心力量ꎬ企业要尊重和提高职工群众的民主参与性ꎬ他们提出的意见㊁建议也是企业发展状况的真实反馈ꎬ因此企业要积极听取他们的评价和建议ꎬ从而对工作方向㊁模式等进行有针对性的调整ꎮ(三)要完善多元的构建方法首先要完善考核制度ꎮ企业要结合自身的实际情况ꎬ全面分析和理解现代企业管理规章和制度ꎬ从而建立起科学的工作考核机制ꎬ不但要积极落实ꎬ也要加大执行力度ꎬ提高整体的管理水平ꎮ另外ꎬ对现有岗位进行科学的分析与评价ꎬ制定有针对性的管理方案ꎬ建立起完整的岗位设置制度ꎮ不仅明确了各自的责任ꎬ还落实了多劳多得的薪酬原则ꎬ让两者的激励作用得到充分的发挥ꎮ其次要创新管理模式ꎮ企业要根据自身的发展战略来合理分析和管理员工薪酬ꎬ每个阶段都要按照战略目标进行创新ꎬ结合员工的实际工作情况㊁日常表现增加或减少薪资ꎬ同时有效利用网络平台㊁终端设备等加强职企的沟通和交流ꎬ缓解矛盾ꎬ创建和谐劳动关系ꎮ其次企业要研究同行业㊁市场上的薪酬制度ꎬ取长补短ꎬ弥补本企业在此方面的短板ꎬ让薪酬管理体系更加完善ꎬ为企业的顺利转型提供支撑ꎬ促进企业长效发展ꎮ五㊁结语企业的薪酬管理与企业内部的稳定和持续发展具有直接的关系ꎬ也与企业员工的切身利益紧密联系ꎮ因此企业的人力资源在开展工作时要引进先进的管理理念并结合企业和员工实际ꎬ创新思维ꎬ促进绩效薪酬激励体系的改革和完善ꎬ使其具备科学㊁合理性ꎮ参考文献:[１]李家华.研究国有企业绩效薪酬激励体系的改革与完善[Ｊ].科学技术创新ꎬ２０１７(１３).[２]侯晓雨.浅析国有企业薪酬绩效激励体系的合理构建及完善[Ｊ].时代金融(中旬)ꎬ２０１７(１２).[３]马聪.国有企业绩效薪酬激励体系的改革和完善[Ｊ].管理观察ꎬ２０１４(１１).作者简介:宋美玲ꎬ陕西延长石油(集团)有限责任公司延安炼油厂ꎮ１６。
水泥工艺学知识点1.胶凝材料：凡在物理、化学作用下，从浆体变成坚固的石状体，并能胶结其他物料而具有一定机械强度的物质。
有机胶凝材料：沥青、各种树脂。
无机胶凝材料分为气硬性（石灰、石膏）和水硬性。
2.水泥：加入适量水后可形成塑性浆体，既能在空气中硬化，并能将砂、石等材料牢固地胶结在一起的细粉状水硬性胶凝材料。
3.硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料。
4.通用硅酸盐水泥的六大类5.水泥生产工艺流程（从湿法转向新型干法，标志为预热器、分解炉）6.硅酸盐水泥熟料：由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料按适当比例配合磨细成粉，烧至部分熔融，所得以硅酸盐为主要成分的水硬性胶凝材料。
化学组成：CaO：62~67%、SiO2：20~24%、Al2O3：4~7%、Fe2O3：2.5~6%；主要熟料矿物组成：C3S、C2S硅酸盐矿物（75%）以及C3A、C4AF溶剂矿物（22%）；C3S、C2S、C3A、C4AF水化特性；熟料粉化及预防措施；7.中间相游离氧化钙：配料不当，生料过粗或煅烧不良时，熟料中会出现没被吸收的以游离状态存在的氧化钙，结构致密，水化很慢，通常3天后才明显水化，生成CH，体积膨胀97.9%。
方镁石：游离的氧化镁晶体，水化速度很慢，半年后才明显水化，生成氢氧化镁，体积膨胀148%；玻璃体：8.石灰饱和系数（KH）：实际生产的熟料KH介于0.86~0.92之间。
，分子是形成硅酸钙（C3S+C2S）的CaO的量，分母是理论上SiO2全部形成C3S所需的CaO的含量。
因此，KH是熟料中全部SiO2生成硅酸钙（C3S+C2S）所需的CaO含量与全部SiO2理论上全部生成硅酸三钙的CaO含量的比值，表示熟料中SiO2被CaO饱和形成C3S的程度。
9.硅率SM：硅酸盐水泥熟料的硅率通常在1.7~2.7之间。
，除了表示熟料的SiO2与Al2O3和Fe2O3的质量比外，还表示熟料中硅酸盐矿物与溶剂矿物的比例关系，相应地反应了熟料的质量和易烧性。
