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超大直径超深38m钻孔桩混凝土施工技术方案1编制依据 (2)2工程概述 (2)3工程重难点 (2)4施工预备 (2)4.1人员投入 (2)4.2要紧机械设备打算 (3)4.3用电供应 (4)4.4施工材料供应 (4)5 混凝土灌注要紧施工方法及工艺 (4)5.1施工方案综述 (4)5.2混凝土配合比设计 (4)5.3施工混凝土拌制 (9)5.4冬期施工混凝土的搅拌措施 (11)5.5灌注料斗设计及制作 (11)5.6混凝土灌注导管制作与下放 (19)5.7混凝土浇灌时刻及混凝土运输车配备 (25)5.8混凝土灌注 (26)6 灌注过程中堵管预防措施 (31)7、混凝土灌注的组织和谐及职责 (31)8 质量保证措施 (32)9 安全保证措施 (33)1编制依据1.1.1《嘉绍大桥3.8m大直径钻孔桩工艺试桩技术要求》1.1.2《嘉绍大桥地质勘查报告》1.1.3《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG D63-2007）1.1.4《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)1.1.5《桥涵》（公路施工手册）1.1.6其它现行的国家和行业技术规范和标准。
2工程概述嘉绍跨江大桥3.8m大直径钻孔灌注桩试桩桩长116m，为大直径超长桩。
试桩为非工程桩，采纳双荷载箱自平稳法进行试桩承载力测试。
试桩钢护筒内径为4.2m，钢护筒长52m，其中底部15m护筒壁厚为30mm，其余部分壁厚为25mm，总重约145t。
钢筋笼全长116m，重约72t。
试桩采纳KTY4000型钻机按气举反循环原理进行钻孔。
混凝土采纳C30水下混凝土，所需混凝土灌注方量约为1568m3。
3工程重难点（1）混凝土配合比设计中初凝时刻的操纵是混凝土施工的难点。
（2）单桩混凝土灌注方量较大，如何在合理的灌注时刻内进行混凝土供应和组织也是混凝土施工的重点。
（3）混凝土灌注过程操纵直截了当关系成桩质量，是混凝土施工的关键点。
4施工预备4.1人员投入本工程投入的要紧作业人员见表4.1.1要紧工种人员打算表。
超百米深钻孔灌注桩施工技术一、引言在建筑工程领域中，灌注桩是一种常用的地基处理方式。
灌注桩能够有效地改善软土地基的承载能力，并提供稳定的支撑。
近年来，随着建筑工程的不断发展和城市化进程的加速，对于超百米深钻孔灌注桩的需求也日益增加。
本文将介绍超百米深钻孔灌注桩施工技术，并讨论其关键步骤和注意事项。
二、超百米深钻孔灌注桩施工的关键步骤1. 前期准备工作在施工前，需要进行详细的工程调查和勘测，以确定钻孔桩的位置和深度。
同时，还需要进行地质勘探，了解地层情况和土壤特性。
这些信息对于超百米深钻孔灌注桩的设计和施工过程非常重要。
2. 钻孔过程钻孔是超百米深钻孔灌注桩施工的关键步骤之一。
钻孔可以采用机械钻机或人工钻孔的方式进行。
钻孔工作需要密切关注钻孔孔壁的稳定性，避免坍塌和土层塌陷的发生。
在施工过程中，应采取适当的支护措施，如套管等，来确保钻孔的质量和稳定性。
3. 灌注混凝土一旦钻孔完毕，可以进行灌注混凝土的工作。
灌注混凝土需要具备一定的流动性和可泵性，以确保完全填充钻孔的空间，并提供足够的强度和承载能力。
在灌注过程中，需要注意混凝土的配比和搅拌时间，以确保混凝土的质量。
4. 钻孔桩的固化和固结灌注桩完成后，需要等待一定的时间以实现混凝土的固化和固结。
此过程称为养护期。
养护期的长度取决于混凝土的配比和环境条件。
养护期过后，才能施加设计荷载，确保灌注桩的稳定性和承载能力。
三、注意事项在施工超百米深钻孔灌注桩时，需要注意以下事项：1. 施工安全：钻孔和灌注混凝土的过程中，要加强施工安全意识，确保人员和设备的安全。
2. 地质条件：充分了解地层情况和土壤特性，选择合适的施工方法和钻孔桩设计。
3. 混凝土质量：灌注混凝土需要具备一定的流动性和可泵性，施工前要进行合理的混凝土配比设计。
4. 养护期管理：严格控制养护期，确保混凝土的固化和固结。
5. 钻孔质量检测：在钻孔过程中，要进行钻孔质量的检测，以确保钻孔的质量和稳定性。
文章编号:1004—5716(2003)09—0004—03中图分类号:U443.15 文献标识码:B 超深大直径钻孔灌注桩施工技术胡振阳1,蒋荣庆1,白鸿雁2(1、吉林大学建设工程学院,吉林长春130026;2、浙江省山水建设有限公司,浙江杭州310016)摘 要:超深大直径钻孔灌注桩以其单桩承载力高并能适应各种土质条件而得到越来越广泛的应用,但因其常需穿透多层地层及复杂地层而加大了施工难度,结合工程实例,介绍了超深大直径钻孔灌注桩施工技术。
关键词:超深;大直径;钻孔灌注桩;施工;技术 钻孔灌注桩施工方便,设备简单,施工噪音低,无振动、无挤压,对相邻建筑影响小,能适应各种土质条件,因而在土木建筑、水利水电以及港口交通等各种工程中被广泛采用。
另外,它对桩径、桩深限制小,可施工大直径、超深度、高承载力的单桩。
然而,超深大直径钻孔灌注桩[1](桩径> 800mm,长径比L/D>50以上的桩)往往需要穿透多层地层及复杂地层,一般成孔时间较长,都需要采用泥浆护壁成孔,施工难度相对较大。
结合工程实例,介绍超深大直径钻孔灌注桩的施工技术。
1 工程概况某工程位于温州市旧城区,建筑层数8层,建筑高度45m;基础是钻孔灌注桩基础,总桩数298根,桩径为800mm,有效桩长为48～55m,部分桩孔深度达80余米。
单桩承载力设计值为R d =4200kN,桩尖嵌入持力层(第9-2层全风化基岩)的深度≥2m,桩底沉渣厚度≤50mm。
2 工程地质条件本工程位于温州海滨淤积平原,第四纪沉积作用明显。
该场地地层自上而下分层描述见表1。
表1 各土层结构特征层号名称厚度(m)岩土结构特征描述1杂填土0.5～4.4杂色;由砖瓦块、碎块石、旧建筑物基础、粘性土组成。
2粘土0.3～1.7褐灰色、灰黄色;土性可—软塑,中—高压缩性;q c=400～800kPa,f s=22～40k Pa。
3-1淤泥15.7～25.1青灰色;土性呈流塑,高压缩性,高灵敏度;q c=250～320kPa,f s=5～7kPa。
超长、超大直径钻孔灌注桩施工工法一、前言钻孔灌注桩是桥梁建设上常用的一种深基础形式。
近年来我国桥梁事业发展迅速，新建桥梁的跨径越来越大、结构越来越复杂，钻孔灌注桩的长度也就越来越长、直径也就越来越大。
中港第二航务工程局承建的苏通大桥C1标主4号墩由131根钻孔灌注桩组成，桩长均为120m，桩径～2.85m，为目前世界上最大的桥梁群桩基础。
为了促进该施工方法在我国类似桥梁工程项目中推广使用，根据苏通大桥施工经验与实践，特编制该工法。
该工法内容主要包括钻孔平台搭设、钻孔桩成孔工艺（钻机选型、泥浆的选用配置、成孔参数的选择）以及成桩工艺（水下砼的配制及浇注工艺），其中钻孔平台搭设工艺曾获2004年武汉市职工创新一等奖。
二、工法特点1、采用结构护筒直接作为钻孔平台的承重结构。
2、采用了振动锤以及移动式导向架打设钢护筒。
3、钻孔处多为粉沙、细沙、中粗沙及沙砾层等易坍孔地层，施工选用了大功率钻机成孔、优质PHP护壁泥浆。
4、钢筋笼采用镦粗直螺纹接头，并于后场同槽预制，采用大型浮吊大节段吊装。
5、桩基采用桩底后压浆技术。
三、使用范围适用于采用钻孔灌注桩（地质以砂层为主）为基础的特大桥桩基施工。
四、工艺原理钻孔桩施工工法主要分两部分：其一主要说明钻孔平台的搭设工法，其二介绍钻孔灌注桩的成孔、成桩以及桩底后压浆工艺。
五、施工工艺（一）、工艺流程1、传统钢管桩施工平台搭设工艺流程图传统钢管桩施工平台搭设工艺流程2、采用钢护筒作为承重结构的钻孔平台搭设工艺流程图采用钢护筒作为承重结构的钻孔平台搭设工艺流程3、钻孔灌注桩施工工艺流程图钻孔桩施工流程图4、桩底后压浆流程施工准备注浆管安装钻孔桩砼浇筑注浆管开塞洗孔、初注控制注浆压力和注浆量，记录最大压效果检查图桩底后压浆施工流程图（二）、施工要点1、传统钢管桩施工平台搭设施工要点①钢管桩施工a、钢管桩制作、运输钢管桩均按设计规格拼装成整桩，按沉放顺序分批加工制作，出厂检验合格后，用驳船运输至施工现场。
超长钻孔灌注桩施工技术措施超长钻孔灌注桩形似细长杆件，其桩孔深度大于60m，桩径大于800mm。
超长桩施工，既要保证成孔安全，又要保证桩孔垂直度，还要保证成桩质量，对超长钻孔灌注桩的施工工艺有较高要求。
一、工艺特点1、采用常规设备，通过控制泥浆性能和合理选择钻进技术参数，提高了成孔速度，防止了孔壁坍塌、缩径，保持孔壁稳定，控制桩孔形态，实现超长桩施工。
2、成孔过程中，始终采取防斜技术措施，桩孔垂直度高，确保钢筋笼的顺利安装和邻桩的正常施工。
3、改进常规清孔工艺，采取提钻前一次清孔；灌注砼前二次清孔并逐步调节泥浆性能的技术措施，提高了清孔效果，保证了孔底沉渣满足规范和设计要求。
同时，也保证了灌注砼前的桩孔稳定和水下砼的顺利灌注。
4、在保证砼质量的前提下，改进水下砼灌注工艺，保证桩身砼强度、砼与桩周土之间饱满度和桩身的完好性。
二、工艺原理1、正循环回转钻进成孔。
2、泥浆护壁，必要时用化学处理剂改性。
3、钢筋笼分段制作成型，孔口焊接，地面控制笼顶安装标高。
4、终孔后进行第一次清孔，砼灌注前进行第二次导管正循环清孔替浆。
5、导管反顶法灌注水下砼。
三、工艺流程四、操作要点1、施工现场准备，按以下程序进行。
（1）硬地处理场地基本平整并固化坚实。
按计划开动钻机台数，分区设置泥浆池和主循环槽，实行“一机一槽一池”。
桩位与主循环槽之间用移动式铁皮槽相连，主循环槽和循环池用砖砌制，素砼打底。
主循环槽断面为700×400mm，坡度比1000:20～30，循环池容积应为桩孔容积的1/3～1/4，另根据施工进度和排浆运输条件及场地条件，设若干个储浆池，每个储浆池容积为单桩体积的2～5倍为宜。
（2）测量放线定位根据建设方提供的测量基准点，使用经纬仪和50～100m钢卷尺引测桩基轴线，复核后进行桩位放样。
纵横轴线定用木桩加小铁钉作标记，并在硬地面上弹出墨线；桩位定位用钢筋作标记。
（3）轨道铺设轨道下垫枕木，用道钉固定，轨道连接用夹板固定。
大直径钻孔灌注桩施工一、大直径系指桩径不小于2500mm的钻孔桩。
大直径桩主要采用人工挖孔，旋挖钻机，回旋钻机，冲孔钻机等方式施工。
人工挖孔桩适用于桩深较浅，覆盖土层较薄，须入岩较深的桩，旋挖钻机适用于覆盖土层较厚，入岩较浅，因钻杆和垂直度原因桩长不宜超过50米的桩，回旋钻机适用于较大口径，须配合较长的护筒，而桩长较大的桩。
冲孔桩机设备简单灵活，可用于砂层不是特别厚的各类桩，但效率较底须工期较长。
根据经济和工期实际情况可采用多种方式配合施工。
二、施工流程（回旋钻机）大口径扩底桩施工流程1、护筒就位A、施工前准备：护筒制作及运输到位，振动沉桩锤锤座就位，吊装机械、电源，复测桩位。
B、接长护筒：将底节护筒装入导向架内，并用手拉葫芦调整中线位置，用夹具固定，再在其上吊放第二节，钢护筒底部各焊一道水平回劲法兰圈，采用电焊方式接长。
护筒顶节和振动锤底座牢固连在一起，在锤底座接4根风缆，用以调整护筒倾斜。
C、振动下沉：采用电动振动锤下沉护筒，当护筒顶距工作面0.8米左右时，停止振沉，解除锤座与顶节护筒的联系，按同样步骤再接长护筒。
每锤击下沉1米左右都要进行护筒垂直度的检校，如护筒倾斜应停振，采用调整风缆方式纠正。
护筒线桩锤自重下沉，待取得足够的稳定性后，在行振动下沉，避免偏载作用下，形成严重倾斜偏位。
大直径桩用护筒施工常见事故处理事故事故原因处理意见护筒中心偏位与倾斜1扩展挖造成单侧进尺块；1加强施工管理，严格操作程序；2地质层面硬度不均软的一侧进尺快；2加载均衡、对称；3地层层面不平；3、偏位或倾斜的护筒不宜强力纠偏一面护筒失圆，应排除另侧土体，，使护筒在重力作用下回位。
4护筒因过量单侧超挖而倾斜；4、冲击钻将孤石挤入周围土体等去掉障碍方法后，再纠偏；5孤石支撑单侧护筒造成振沉过程受力不匀而倾斜；6、静压过程不均衡；5、太大的偏斜，提出护筒，再回填砂石、粘土到偏位出以上1米左右，静沉一段时间后重定位。
7、沉桩锤与护筒中心不在一直线上事故处理意见护筒漏水1、回填土、杂填土最好全护筒穿过；2、适当加深沉埋深度；3、调整水头高度和泥浆参数；4、护筒外填砂压浆法稳定覆盖层，增强防渗能力；5、冲击成孔施工时，开孔时回填粘土，片石慢慢成孔，进行堵塞。
海滨大道二期工程超深大直径灌注桩施工技术王文山、张伟摘要：天津海滨大道北段二期工程钻孔灌注桩桩径2.0米，深度最大达97m，均在超软的沿海滩涂地上施工。
天津沿海的地质条件极差，对超深桩施工是极大的挑战，在进行大量的技术攻关和试验后，最终取得了成功。
关键词：滩涂超深灌注桩施工技术天津海滨大道北段二期工程的桩基为钻孔灌注桩，桩径分ø1.5、ø1.8、ø2.0 三种，其中大直径Φ2m超深97m灌注桩共500多根，均在超软的沿海滩涂地上施工。
天津沿海的地质条件极差，对超深桩施工是极大的挑战，前期几次试桩均出现不同程度的塌孔现象，施工难道很大。
我们在大量学习国内其他超长桩的施工经验并进行大量的技术攻关和试验后，最终取得了成功。
本文主要论述超长灌注桩施工、容易出现的问题和相应解决办法，希望能为以后类似工程做参考。
一、工程概述：海滨大道北段二期工程起自永定新河河口南侧海滨大道疏港三线立交，向北先后跨越疏港四线和规划的永定新河主河道，沿线以高架桥的形式在海滩滩涂地向北延伸，最终在蛏头沽村东北侧接海滨大道北段高速公路主线收费站。
工程路线全长9.12公里，其中桥梁长8.6公里，全线按高速公路标准建设，设计行车速度80km/h，为双向八车道。
钻孔灌注桩共有1344根，其中Φ1200mm12根，Φ1500mm16根，Φ1800mm3根，Φ2000mm286根，桩长从64m至97m不等，均处于现状海挡以外的沿超软海滩地之中，属于超长桩。
混凝土采用C35，总量达22万方。
二、工程地质情况灌注桩施工区域位于华北平原北部海冲积平原，地貌特征为滨海低地、泻湖洼地和海滩。
地势低平，海相与陆相相交互沉积地层。
按地质成因主要分为八个地质成因层，现根据各土层时代成因及物理力学性质详细阐述下表。
三、施工方法1、施工工艺的选择根据地质资料，结合试桩的设计和设备情况等因素，钻孔灌注桩施工采用回转钻进、泵吸（气举）反循环为主的成孔工艺，砼罐车运砼到现场，通过车上的溜槽直接倒进灰斗进行水下混凝土灌注工艺。
2、成孔设备的选择根据地质资料、桩径及首件施工的情况，本工程采用QY200型以上大功率回旋钻机，细分三种型式，分别是正循环、反循环、旋挖钻，其中旋挖钻选用宇通260型。
正循环主要用于永定新河特大桥灌注桩上，优点是护壁好、泥浆池小、施工所占面积小、便于造浆。
缺点是相比另两种机械，其成孔时间较长；反循环主要用于陆地桩上，钻孔速度快，陆地造浆方便。
缺点是成孔质量相比正循环要差，应采用更好的护壁材料并需精心施工；旋挖钻机安装简单，钻头拆卸方便，机械化程度高，成孔速度快，污染小、噪音低、振动小。
桩机功率大、输出扭矩大、轴向压力大、机动灵活、施工效率高、桩孔沉渣少，孔壁泥皮薄，桩侧摩阻力发挥好的特点。
缺点是必须缩短下钢筋笼子和灌注混凝土的时间，以最快的速度成桩以降低塌孔的危险。
3、钢护筒下放本工程钻孔灌注桩钢护筒选择厚10mm钢板，内径比设计桩径大20cm，长度根据地质情况而定，一般控制入土层超过1米。
施工时，测量放样定出桩位，利用振动锤振沉钢护筒。
护筒定位合格后方可将其临时固结，用经纬仪从不同角度检查其垂直度，开始振动下沉。
护筒下放位置控制：±50mm。
4、钻孔钻孔前，首先采用膨润土制备泥浆，当进入粘土层后采用自造浆进行施工。
根据地质勘探资料，原地面下8米为淤泥质土，地质情况较差，我们经过大量试验，最终确定泥浆比重1.35~1.40之间，采取每小时0.8米左右的钻速进尺加强护壁，之后6米为黏性淤泥，情况较好，调整泥浆比到1.25~1.30，加快进尺速度至每小时1米，再向下3米出现贝壳，地质比较松动，再次调大泥浆至1.35以上，慢速进尺每小时0.5米，穿过贝壳层后为25米左右的淤泥质粘土，塑性较好，调小泥浆至1.2左右，加快进尺速度至每小时1米，之后为20米左右的砂性粘土，调整泥浆至1.3左右进行施工，控制速度到每小时进0.5米左右，再往下为粘性土，正常钻进，泥浆控制在1.2左右，每小时进尺约0.6米。
提钻完成，桩机挪离后，使用8米长2米外径的探孔器下放至孔底，检查孔径、孔深、倾斜率等均已符合要求。
钻孔注意事项：1）钻孔泥浆控制，稠度、粘度等指标必须满足要求，否则容易造成塌孔；2）孔内泥浆面任何时候均应高于海水面1.5～2m以上。
3）随时测量钻机倾斜度。
5、清孔用长4倍桩径、等桩径的检孔器进行检测，合格后清孔。
先首次清孔，采用钻机气举法自行换浆，用新拌泥浆置换孔内高浓度泥浆，使孔内泥浆指标满足要求。
钢筋笼安装到位后，进行二次清孔，二次清孔采用气举法排出孔底高浓度泥浆，冲散沉淀层，使之呈悬浮状态后立即开始水下混凝土施工。
6、下钢筋笼钢筋笼采用陆地分节绑扎成型、现场拼接下放入孔的方法。
钢筋笼四周安设混凝土垫块，垫块其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得少于4处，超声波检测管纵向每4.0m与钢筋笼焊接固定。
7、浇注砼混凝土坍落度宜控制在18～22cm，初凝时间大于15h。
首盘混凝土灌入量不少于8m3,保证混凝土导管埋入混凝土中具有足够的深度。
灌注到桩顶时，应超灌不小于1.5m。
四、工程主要难点和解决措施和在陆地上施工普通灌注桩比，在极软弱的沿海滩涂地上施工超长灌注桩是风险很大的，如控制不当极易发生工程事故，所以要非常谨慎，严格控制每道工序，随时密切注意施工中的异常现象，发现问题要及时解决。
本工程总结起来主要有以下难点：1、钢筋笼安装时间过长，加大了二次清孔的工程量和塌孔的可能性。
2、在淤泥或淤泥质土、砂层中的超长桩护壁技术难度大，稍不慎重就会塌孔或缩径。
3、成孔的垂直精度控制较难。
4、超长桩清孔和孔底沉淀厚度控制困难。
5、由于孔深、混凝土量大、浇筑时间长，容易产生埋管、塌孔、夹层或断桩。
解决措施1、本工程钢筋要求采用套筒挤压连接，开始施工时，下放钢筋笼时最长达20小时，主要原因是钢筋笼结构太复杂，对接主筋数量较多，钢筋笼对位和挤压用时较长。
钢筋笼孔口对接的滞后会影响到孔位安全和混凝土顺利浇筑。
经过技术人员不断摸索、试验后，逐步将时间压缩到8小时内。
采取了措施包括：（1）制作了钢筋挡板，钢筋笼制作时应首先确保主筋长度和间距统一、接头断面严格一致并与钢筋笼身垂直；（2）每根桩笼整体在胎上制作并提前整体连接好，标注好顺序，下放时再拆除每节笼，运到现场后按顺序连接。
（3）运输过程中笼内加焊牢固的钢筋内十字撑，确保运输不变形。
2 、解决塌孔与缩径问题要合理选择钻机类型和钻进工艺，控制成桩质量，严密施工组织设计是保证钻孔桩施工质量的重要条件。
钻孔过程中，在淤泥质地层钻进时，易产生缩径，为了保证孔径符合设计要求，可采用上下返复扫孔，扩大孔径。
另外经常检查钻锥尺寸，如发现钻锥磨损过大应及时更换，保证孔径满足设计要求。
在砂层中钻进时容易产生塌孔，为了防止塌孔可适当加大泥浆比重，控制钻机钻进速度，以稳定土壁，使之达到合理护壁。
发生塌孔时，应先探明塌孔位置，将砂和粘土混合物回填到塌孔位置以上1～2 m，如果塌孔严重，应全部回填粘土，等回填物沉淀密实后，重新进行钻孔。
3、为了保证钻孔的垂直度，首先要对钻机底座进行精确测量，控制好其平整度。
此外，钢护套安放的稳定和垂直程度也是钻孔垂直精度的必要保证。
4、清孔和孔底沉淀厚度控制：（1）采用反循环钻机排渣和清孔。
（2）清孔时采用低比重泥浆置换孔内泥浆，用钻机空转换浆。
（3）将钢筋笼分节制作，现场接长安装，采用直螺纹或帮条焊连结，减少钢筋笼的接长安装时间。
（4）将传统的螺栓联结或其他较慢的联结方式的混凝土灌注导管，改为快速螺旋接头导管，减少接导管的安装时间。
（5）灌注混凝土前清孔利用混凝土灌注导管改装成吸泥机，形成导管吸泥机，停止吸泥后，可立即浇筑混凝土，这样就解决了吸泥机清孔后不再有厚的孔底沉淀的问题。
5、解决混凝土浇筑技术难度大问题要采取以下措施（1）使用混凝土罐车直接浇注，严格控制混凝土配合比，控制其缓凝时间在15h以上，避免混凝土假凝或初凝而埋管。
（2）灌注混凝土应连续进行，一气呵成，并经常检查混凝土顶面上升高度，及时掌握导管埋入深度，严格控制导管埋深在2～6米，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面现象。
（3）不定期抽排孔内泥浆沉淀，避免沉淀压盖混凝土顶面。
（4）改善泥浆胶体率，使泥浆尽量少沉淀。
五、几点建议1、临时护筒控制精度是决定最终桩位偏位的重要因素，护筒直径比桩径大20cm即可，过大会带来质量隐患。
振沉工作应安排在平潮或较低潮水位时进行，在护筒顶以下1m处设置内部支撑，防止振动夹头使护筒产生径向塑性变形。
2、本工程的桩检测采用预埋声测管的声波检测法，由于桩顶比地面底5米左右，故灌注时，声测管先埋入泥里，待满足检测条件后再开挖检测，这段周期一般至少一个月以上，声测管采用现场分段焊接的方式，一旦焊接不密实，水泥浆很容易进入管内造成堵管。
避免堵管应采取的措施为：（1）每节声测管焊接完后灌水，逐节检查声测管是否焊好。
（2）建议选用法兰盘连接替代焊接，更能保证质量。
（3）建议浇注完砼后立即用高压水枪对声测管进行射水清洗，及时清出水泥浆。
3、为了保证钻孔的垂直度，除常规控制外，钢护筒安放的稳定和垂直程度也是钻孔垂直精度的必要保证。
建议采用测孔仪检验垂直度，此方法非常直观，数据输入电脑后能准确显示垂直度。
结语和普通灌注桩比，在超软的沿海滩涂地上的超长灌注桩施工难度大的多，稍有不慎，可能就会出现质量问题，希望通过本文的总结能给大家在类似工程提供一些借鉴。
参考文献：［1］王成林，大直径超长钻孔灌注桩的施工，地基基础工程, VOL.6，No.3 ［2］杨德才，温州世贸中心大厦超深大直径钻孔灌注桩施工技术，探矿工程 2007，（34）。
［3］易俭，泥浆护壁混凝土灌注桩的施工与检测.建筑技术开发,2003，（3）。
作者简介：王文山（1974—），男，高级工程师、一级建造师，从事港口、市政路桥等工程工作。
