挤出复合的工艺简介

挤出成型工艺和挤出机1.挤出成型工艺1.1 挤出成型工艺：在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态持续通过口模（即机头）成型的方式称挤出成型或挤塑。

是塑料重要的成型方式之一。

1.2 挤出成型的特点：①设备本钱低，制造容易，投资少，上马快。

②生产效率高，挤出机的单机产量较高，产率一般在几千克～5吨/小时。

③持续化生产。

能制造任意长度的薄膜、管、片、板、棒、单丝、异型材和塑料与其他材料的复合制品等。

④生产操作简单，工艺控制容易，易于实现自动化。

占地面积小，生产环境清洁，污染少。

⑤能够一机多用。

挤出机也能进行混合、造粒。

1.3 挤出成型可分为两个阶段：第一阶段是使固态塑料变成粘性流体（即塑化），并在加压情形下，使其通过特殊形状的口模，而成为截面与口模形状相仿的持续体。

第二阶段则是用适当的处置方式使挤出的持续体失去塑性状态而变成固体，即取得所需制品。

1.4 挤出成型工艺分类：干法（熔融法）—通过加热使塑料熔融成型①塑化方式湿法（溶剂法）—用溶剂将塑料充分软化成型（CN、CA及纺丝）持续式：螺杆式挤出机，借助螺杆旋转产生的压力和剪切力，使物料充分塑化和均匀混合，通过口模而成型，可进行连续生产。

②加压方式间歇式：柱塞式挤出机，借助柱塞压力，将事先塑化好的物料挤出口模而成型。

仅用于粘度特别大，流动性极差的塑料。

如：PTFE，成型温度下，粘度为1010～1014泊（一般熔融塑料的粘度范围为102～108泊）；HUMWPE等。

柱塞可提供很大的压力，但形状不能太复杂，不能加分流梭。

间歇式生产。

2. 挤出设备塑料的挤出，绝大多数都是热塑性塑料，而且又是采用持续操作和干法塑化的。

故在设备方面多用螺杆式挤出机。

螺杆式挤出机有单、双（或多螺杆）之分。

大部份用单螺杆挤出机，只是粉料，RPVC 95%以上都用双螺杆挤出机。

2.1 单螺杆挤出机2.1.1 单螺杆挤出机的组成：由传动系统、加料系统、挤压系统、机头和口模和加热与冷却系统等组成。

挤出复合、干式复合和无溶剂复合是当今复合材料领域的三种主要生产工艺方法。

它们各自具有独特的特点和应用范围，可以满足不同领域对复合材料的需求。

本文将就这三种复合工艺方法进行详细介绍，并分析它们的优势和不足之处。

一、挤出复合挤出复合是将连续纤维与热塑性基体材料结合的一种工艺方法。

其主要流程包括原料预处理、预成型、挤出成型、冷却固化等环节。

挤出复合具有以下优势：1.1 成型效率高挤出复合可实现高速连续生产，而且一次性成型多根复材，生产效率高。

1.2 产品性能优异挤出复合制品表面光滑、尺寸精度高，具有较好的力学性能和耐腐蚀性能。

1.3 应用广泛挤出复合制品广泛应用于汽车、建筑、航空航天等领域，适用性强。

但挤出复合也存在以下缺点：1.4 设备成本高挤出复合生产线设备投资大，一般中小型企业难以承担。

1.5 能耗较高挤出过程需要大量的能源投入，成本较高。

二、干式复合干式复合是指在无溶剂条件下，通过物理或化学方法将各种原材料进行混合，再进行热压成型而得到的复合材料。

它的优势主要体现在以下几个方面：2.1 无溶剂环保干式复合不需要使用有机溶剂，对环境友好。

2.2 成本低廉干式复合工艺简单、原材料成本低，适合中小企业生产。

2.3 产品性能优异干式复合制品性能稳定、尺寸精度高，适用广泛。

然而，干式复合也存在以下缺点：2.4 工艺复杂干式复合过程中需要严格控制温度、压力等工艺参数，工艺控制难度大。

2.5 质量稳定性差对原材料的要求较高，不同原材料之间容易出现不同的温度、热胀冷缩等性能差异。

三、无溶剂复合无溶剂复合是指复合材料的生产过程中不使用任何有机溶剂。

其主要优势包括：3.1 环保优势无溶剂复合不会对环境造成污染，能够符合现代环保要求。

3.2 节能降耗无溶剂复合生产过程中不需要消耗大量能源，成本较低。

3.3 产品质量高无溶剂复合产品表面光滑、尺寸精度高，性能稳定。

然而，无溶剂复合也存在以下不足之处：3.4 技术含量高无溶剂复合所需技术要求较高，对生产工艺和设备都有一定要求。

熔融挤出混合工艺熔融挤出混合工艺是一种常用于制备复杂结构的高性能材料的工艺方法。

该工艺通过将不同材料熔融混合，并通过挤出机将混合物挤出成型，从而实现材料的复合和成型。

本文将从熔融挤出混合工艺的原理、应用领域和未来发展进行详细阐述。

一、熔融挤出混合工艺的原理熔融挤出混合工艺是利用挤出机将多种材料熔融混合，并通过模具挤出成型的工艺方法。

其基本原理是将不同材料通过熔融和混合的方式，使其在挤出机内均匀混合，并通过挤出机的螺杆驱动将混合物挤出成型。

在挤出过程中，材料的温度、压力和流动速度等参数会对产品的性能和质量产生重要影响。

熔融挤出混合工艺广泛应用于塑料、橡胶、陶瓷、金属和复合材料等领域。

在塑料领域，熔融挤出混合工艺可以制备出具有不同性能的塑料制品，如高强度、高耐热、高电导性和低摩擦等特殊功能的塑料制品。

在橡胶领域，熔融挤出混合工艺可以制备出具有不同硬度、耐磨性和耐油性等特性的橡胶制品。

在陶瓷领域，熔融挤出混合工艺可以制备出具有高强度、高硬度和耐磨性的陶瓷制品。

在金属领域，熔融挤出混合工艺可以制备出具有高强度、高导电性和高热导性的金属制品。

在复合材料领域，熔融挤出混合工艺可以将不同材料的优点结合起来，制备出具有多种功能的复合材料制品。

三、熔融挤出混合工艺的未来发展随着科学技术的不断进步，熔融挤出混合工艺在材料制备领域的应用前景非常广阔。

未来，熔融挤出混合工艺有望实现更高效、更精确的材料制备。

一方面，随着挤出机技术的不断改进，熔融挤出混合工艺可以实现更高的生产效率和更精确的控制。

另一方面，随着新材料的不断研发和应用，熔融挤出混合工艺可以制备出更多种类、更高性能的材料制品。

此外，熔融挤出混合工艺还可以与其他制备工艺相结合，实现多工艺的集成，进一步提高材料制备的效率和质量。

熔融挤出混合工艺是一种重要的材料制备工艺方法，其原理简单、应用广泛，并且具有较大的发展潜力。

随着科学技术的不断进步，熔融挤出混合工艺有望在材料制备领域发挥更大的作用，为人们提供更多种类、更高性能的材料制品。

挤出复合工艺谈（上）挤出复合概述1.挤出复合及其优缺点挤出复合是将热熔性树脂，如PE、EVA、EAA等，由塑料挤出机熔融塑化后经T型模头挤出在一种基材上，同时与另一基材复合贴压在一起，冷却后制成复合薄膜的一种方法。

实际中，往往也把挤出涂布归为挤出复合，并不特别列出。

挤出涂布是将热熔性树脂连续均匀地挤出，在一种基材上直接冷却收卷成复合薄膜，不与另一基材贴合的工艺。

挤出复合目前主要有三种方式：单层挤出复合，串联挤出复合，共挤出复合。

与其他复合方式相比，挤出复合有其独特的优点，也有一定的缺点。

挤出复合的优点如下：(1)复合速度快，适合大批量生产；(2)可自由选择基材；(3)加工成本较低，省去了一道热封膜生产工序，黏合剂使用量极少；(4)可任意设定挤压厚度；(5)可一次性连线生产多达9层的复合材料。

挤出复合的缺点如下：(1)初期设备投资较大；(2)在升温、更换挤出树脂时，损耗较大；(3)生产控制、质量控制较困难；(4)所用LDPE等原料的耐热性低，复合制品有异味；(5)产品平整度较差。

2.挤出复合发展趋势挤出树脂和挤出复合设备的发展推动了挤出复合工艺的发展。

(1)挤出复合用黏结性树脂和热封合树脂不断改进和发展，极大地扩大了挤出复合产品的品种和性能。

(2)随着包装产品向多品种、少批量的方向发展，节约资源、提高效率已成为趋势，挤出复合设备向自动化、数字化、智能化方向发展。

如快速自动调节的模头，厚度自动测量装置，遥控生产控制系统等。

(3)共挤出复合技术不断发展。

共挤出复合可以生产特殊的功能性薄膜，可减少生产流程，一次性生产出多层薄膜，且无须溶剂和AC剂，可降低成本，减少昂贵树脂的用量。

总之，共挤出复合的发展适应了缩短生产周期、节省资源、增加附加值的需求。

(4)连线生产设备不断发展。

综合性的生产线越来越多，比如挤出复合与印刷相组合、与湿法复合相组合、与底涂上光相组合等，可以一次性生产结构非常复杂的产品，尤其适用于生产液体包装、医药包装、高阻隔产品包装、调味料包装、牙膏包装等。

复合材料成型工艺是复合材料工业的发展基础和条件。

随着复合材料应用领域的拓宽，复合材料工业得到迅速发镇，其老的成型工艺日臻完善，新的成型方法不断涌现，目前聚合物基符合材料的成型方法已有20多种，并成功地用于工业生产，如：（1）手糊成型工艺--湿法铺层成型法；（2）喷射成型工艺；（3）树脂传递模塑成型技术（RTM技术）；（4）袋压法（压力袋法）成型；（5）真空袋压成型；（6）热压罐成型技术；（7）液压釜法成型技术；（8）热膨胀模塑法成型技术；（9）夹层结构成型技术；（10）模压料生产工艺；（11）ZMC模压料注射技术；（12）模压成型工艺；（13）层合板生产技术；（14）卷制管成型技术；（15）纤维缠绕制品成型技术；（16）连续制板生产工艺；（17）浇铸成型技术；（18）拉挤成型工艺；（19）连续缠绕制管工艺；（20）编织复合材料制造技术；（21）热塑性片状模塑料制造技术及冷模冲压成型工艺；（22）注射成型工艺；（23）挤出成型工艺；（24）离心浇铸制管成型工艺；（25）其它成型技术。

视所选用的树脂基体材料的不同，上述方法分别适用于热固性和热塑性复合材料的生产，有些工艺两者都适用。

复合材料制品成型工艺特点：与其它材料加工工艺相比，复合材料成型工艺具有如下特点：（1）材料制造与制品成型同时完成一般情况下，复合材料的生产过程，也就是制品的成型过程。

材料的性能必须根据制品的使用要求进行设计，因此在造反材料、设计配比、确定纤维铺层和成型方法时，都必须满足制品的物化性能、结构形状和外观质量要求等。

（2）制品成型比较简便一般热固性复合材料的树脂基体，成型前是流动液体，增强材料是柔软纤维或织物，因此，用这些材料生产复合材料制品，所需工序及设备要比其它材料简单的多，对于某些制品仅需一套模具便能生产。

一、接触低压成型工艺接触低压成型工艺的特点是以手工铺放增强材料，浸清树脂，或用简单的工具辅助铺放增强材料和树脂。

接触低压成型工艺的另一特点，是成型过程中不需要施加成型压力（接触成型），或者只施加较低成型压力（接触成型后施加0.01～0.7MPa压力，最大压力不超过2.0MPa）。

挤出复合工艺挤出复合工艺是一种常用的制备复合材料的方法，它可以将两种或多种不同材料通过挤出机进行加工，使其形成复合结构。

这种工艺广泛应用于塑料、橡胶、金属、陶瓷等领域，可以制备出具有优异性能的复合材料产品。

挤出复合工艺的基本原理是将两种或多种不同材料通过挤出机预热并混合均匀后，通过挤出机的螺杆将混合物挤出成型。

挤出机的螺杆旋转推进混合物向前移动，并通过加热将混合物熔融，然后通过模具挤出成型。

在这个过程中，混合物中的不同材料会相互融合，形成复合结构。

挤出复合工艺具有以下几个优点。

首先，可以制备出具有优异性能的复合材料产品。

不同材料的组合可以使产品具有更好的强度、硬度、韧性等性能，满足不同领域的使用需求。

其次，挤出复合工艺可以实现大规模生产，提高生产效率。

挤出机的连续工作特性可以实现高效的生产，适用于批量生产。

再次，挤出复合工艺可以实现产品的多样化设计。

通过调整挤出机的工艺参数和模具结构，可以制备出不同形状、尺寸和性能的复合材料产品。

挤出复合工艺有多种不同的形式。

一种常用的挤出复合工艺是热挤出复合工艺。

在这种工艺中，挤出机通过加热将材料熔化，然后通过模具挤出成型。

另一种常用的挤出复合工艺是冷挤出复合工艺。

在这种工艺中，挤出机通过机械推进将材料挤出成型，无需加热。

此外，还有一种挤出复合工艺是双螺杆挤出复合工艺。

这种工艺通过两个相互转动的螺杆将材料混合均匀，并通过挤出机挤出成型。

挤出复合工艺在实际应用中有着广泛的应用。

在塑料制品生产中，挤出复合工艺可以制备出具有高强度、高韧性和高耐热性能的复合塑料制品。

在橡胶制品生产中，挤出复合工艺可以制备出具有良好弹性和耐磨性能的复合橡胶制品。

在金属制品生产中，挤出复合工艺可以制备出具有高强度和高硬度的复合金属制品。

在陶瓷制品生产中，挤出复合工艺可以制备出具有高耐磨性和高耐高温性能的复合陶瓷制品。

挤出复合工艺是一种常用的制备复合材料的方法。

它通过挤出机将不同材料进行加工和混合，制备出具有优异性能的复合材料产品。

共挤出工艺英文名称：coextrusion定义：使用数台挤出机向一个复合机头同时供给不同塑胶熔融料流、汇合复合成多层混合制品的挤出工艺。

共挤出工艺的几种类型：用多种方法可以制取多组分的复合材料制品，采用共挤出工艺是最简便易行的一种方法。

它已成为当代最先进的塑料成型加工方法之一。

高聚物共挤出工艺是一种使用数台挤出机分别供给不同的熔融料流，在一个复合机头内汇合共挤出得到多层复合制品的加工过程,团粒机。

它能够使多层具有不同特性的物料在挤出过程中彼此复合在一起，使制品兼有几种不同材料的优良特性,塑料造粒机，在特性上进行互补，从而得到特殊要求的性能和外观，如防氧和防湿的阻隔能力、着色性、保温性、热成型和热粘合能力,pet瓶片价格，及强度、刚度、硬度等机械性能。

这些具有综合性能的多层复合材料在许多领域中有极其广泛的应用价值。

此外，它可以大幅度的降低制品成本、简化流程、减少设备投资，复合过程不用溶剂、不产生三废物质。

因此共挤出技术被广泛用于复合薄膜、板材、管材、异型材和电线电缆的生产。

下面着重讨论近年来得到广泛应用的复合管材、复合薄膜、平膜和流延膜、PVC芯层发泡复合管、板、异型材共挤出技术。

复合管材共挤出铝塑复合管集塑料和金属优点为一体，具有无毒、平滑、耐腐蚀、质地轻、强度高、耐热性能好、脆化温度低、安装方便、外观大方、使用寿命长等优点，可用于冷热水及饮用水管道、地面及地下暖气管道、煤气管道、石油化学工业中的腐蚀液体和腐蚀气体的输送，压缩空气输送以及食品工业中饮料、酒和牛奶等液体的输送等，在近期内有可能逐步取代镀锌管、铜管、塑胶管。

在工业发达国家，铝塑复合管在管材中的占有率约为15%。

该项技术1974年由英国工程师Itzhak Barnoach提出申请专利，而后荷兰Kitech公司、德国Unicor公司和克劳勃公司等对管材结构、加工设备和制造技术等方面进行了改进,塑料机械，使其性能不断得到完善，在20世纪90年代初开始在欧洲和澳洲进行商品化应用。

常见先进技术及其适用性说明①无溶剂复合工艺：指使用聚氨酯胶粘剂通过反应固化将不同基材粘结在一起而获得新的功能性材料的一种工艺技术。

聚氨酯胶粘剂通常有双组分和单组分胶粘剂两类。

在软包装领域，复合基材通常是各种塑料薄膜、镀铝膜、薄纸和铝箔等，常采用双组分胶粘剂：而在纸塑复合领域，则多使用单组分胶粘剂。

无溶剂复合生产中，除在胶辊、混胶部件清洗时使用少量乙酸乙酯外，不使用其他含VOCs的原辅材料。

1台无溶剂复合机在满负荷生产时一年使用乙酸乙酯约2.5吨。

与传统溶剂型干复工艺相比，VOCs 可减排99%以上。

②挤出涂布复合工艺：采用二台或二台以上挤出机，将不同品种的树脂从一个模头中一次挤出复合膜的工艺。

挤出复合技术可不使用胶粘剂，生产中几乎不产生VOCs的排放。

挤出涂布复合技术胶粘剂的涂布量少，仅为干式复合法的1/10。

③零醇润版胶印技术：指通过平版胶印机的计量辊、串水辊、靠版水辊及水斗辊组成的水辊系统进行改造，从而实现由普通的自来水替代传统的润湿液来达到润版功能。

零醇润版胶印技术可避免在润版过程中VOCs使用及排放，改善印刷质量问题及飞墨问题，提高生产效率。

可100%减少润版工序的VOCs排放：油墨使用量节省10%～15%；印刷用水节省80～90%。

适用于报纸、书刊、烟包等的平版胶印工艺。

④无水胶印技术：印刷时不使用水或传统润湿液，而是采用不亲墨的硅橡胶表面的印版、特殊油墨和一套控温系统。

无水胶印技术对环境的温湿度要求高，温度范围23～25℃，相对湿度范围55%～60%。

需购买专门的制版机和版材，使用专用的无水印刷油墨，相对传统平版印刷，成本较高。

可100%减少润版工序的VOCs排放，可100%减少润版工序用水及排水。

适用于书刊、标签等的平版胶印工艺。

⑤自动清洗橡皮布技术：通过为印刷机加装自动橡皮布清洗装置，根据生产需要由控制装置启动清洗程序，通过无纺布或毛刷辊与橡皮滚筒表面接触并高速摩擦，达到清洗的目的。

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