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挤出复合薄膜剥离强度的影响因素挤出复合工艺具有投资少，成本低，生产效率高，操作简便等多方面的优点，因此，它在塑料薄膜的复合加工中占有相当重要的地位。
但是，在实际生产中也难免会出现这样或那样的问题，在此，就以最为常见的剥离强度差为例与大家共同分析探讨。
基材对剥离强度的影响1．基材表面处理效果对剥离强度的影响被涂布基材应当预先进行电晕处理，使表面张力达到4.0×10-2N/m以上，以改进基材同熔融挤出树脂的黏结性，从而提高挤出复合强度。
因此，生产前要检测基材的表面张力是否达到要求，一旦发现表面张力太低，应立即更换基材或对基材重新进行表面处理。
此外，经表面处理过的薄膜，其表面张力应当是均匀一致的，否则也会对剥离强度产生一定的影响，造成剥离强度不均匀、不一致。
2．基材表面清洁度对剥离强度的影响被涂布基材表面应当无灰尘、无油污。
如果基材表面的清洁度差，黏附了灰尘、油脂等污物，就会直接影响到熔融树脂与塑料薄膜表面的黏合力，从而使挤出复合膜的黏结强度下降。
3．其他因素的影响对于一些易吸湿的薄膜材料(如尼龙薄膜)，如果已经发生吸湿现象，也会影响挤出复合膜的黏结牢度。
因此，对于易吸湿的薄膜材料一定要注意防潮，尼龙薄膜在使用前和使用后应当及时用铝箔包裹好。
油墨对剥离强度的影响1．油墨质量对剥离强度的影响在实际生产过程中，有时候会出现无油墨或油墨较少部位的剥离强度好，而有油墨或油墨较多部位的黏合牢度比较差的现象。
这就是由于所用的油墨印刷适性不好，油墨与基材之间黏结不良，从而造成挤出复合膜的剥离强度差。
一旦发生这种情况，应当及时更换合适的油墨，并同油墨厂商联系，共同协商和研究解决办法。
2．油墨干燥性对剥离强度的影响如果油墨干燥不良，特别是当油墨中大量地使用了甲苯、丁醇等沸点比较高的溶剂，而且干燥箱温度设置不当时，就会有少量或较大量的溶剂残留在油墨层中，复合后可能会造成复合膜的分层，使剥离强度变差。
因此，在印刷过程中一定要对油墨的干燥性能进行严格的控制，保证油墨能够充分干燥。
影响塑料薄膜粘结力和剥离强度的因素塑料薄膜表面电晕处理不好，表面张力低，就会导致墨层附着牢度低，复合膜粘结强度低，在薄膜投入前应认真检测其表面张力值务必提高到3.8×10-2N/m以上，最好能达到4.0-4.2×10-2N/m，因为3.8×10-2N/m只是最低要求，表面张力值低于3.8×10-2N/m的薄膜根本就不能使油墨和胶粘剂完全铺展，复合后的成品当然达不到剥离强度的要求。
检测薄膜表面张力的方法通常有两种：1)达因笔测试，达因笔的笔液通常呈红色，规格有3.8×10-2N/m、4.0×10-2N/m、4.2×10-2N/m、4.4×10-2N/m以及4.8×10-2N/m这五种，如果用达因笔在薄膜上的笔液不收缩，均匀，无断层，则说明薄膜的表面张力已经达到使用要求，相反，笔液收缩，消失，不均匀，不连续，则说明处理不够；2)用BOPP单面胶布测试，将BOPP单面胶布贴在待测薄膜表面再撕开，电晕处理好的通常剥离声音小，粘贴牢固，相反则粘贴不牢，容易剥离，这种测试方法要依靠经验，不适合测试PET、PA等薄膜。
电晕处理不符合要求的基材决不能进行复合，因为复合后肯定达不到包装产品对剥离强度的要求。
常用基材的表面张力值为：BOPP3.8×10-2N/m、PET5.0×10-2N/m、PA5.2×10-2N/m。
溶剂残留量太高影响剥离强度，影响粘结力残留溶剂太多，复合后会形成许多微小气泡，使相邻的复合基材脱离、分层、气泡越多，剥离强度越低，要提高剥离强度，就必须减少气泡的产生。
气泡的产生与许多因素有关，诸如上胶不均匀，烘干道温度过低，热压辊温度偏低及室内温湿度不合适等，通常，室内温度宜控制在23-25℃，相对湿度应控制在50％-60％为宜，另外，避免使用高沸点溶剂，也可减少气泡的产生。
总之为提高剥离强度，提高粘接力应尽可能降低残留溶剂。
铝箔复合袋剥离强度差原因分析及解决方法由于夏季高温高湿，在生产结构为PA1.5/AL0.7/CPP11.5的高温蒸煮袋时（121℃，杀菌40分钟），出现PA层与AL层基本无牢度，且胶层柔韧，看似粘连，但不反粘。
出现这种情况的原因大致有以下几点：1、天气高温高湿，空气中水蒸气含量高，可能PA层吸潮，含有水份，涂胶后与胶水反应，消耗部分固化剂。
2、配胶时，稀释溶剂醋酸乙酯中，水分、醇类超标，也消耗了部分固化剂，使胶层未能完全交联固化。
3、尼龙表面湿润张力值低，为44左右，但通过PA层/AL层进行剥离，发现胶层基本转移至PA层，AL层基本上无胶，说明PA层的表面湿润张力还能满足复合要求。
4、上胶量不足（干基），工作液浓度28%，网辊虽是100目，但使用时间长，网线深度接近120目，上胶量为3.49克左右，应保证干基含量达到4g以上。
5、铝箔表面残留油脂引起粘结力下降。
6、复合时，速度快，复合烘道温度低，风量小，机身短。
溶剂挥发不彻底，收卷熟化后（单位时间内）溶剂不能完全挥发，残留溶剂过多，残留溶剂在胶层中，溶胀降低了胶层的牢度粘结力。
解决办法：1、PA薄膜开包后，必须马上使用，如果没有用完要用铝箔包扎起来，密封好下次使用，最好在热化房内熟化1-2个小时。
2、配胶前应检查溶剂的纯度是否超标、合格。
3、尽量使用PA涂胶面，湿润张力，为52达因的尼龙薄膜。
4、提高工作液浓度，提高上胶层，对网线辊深度进行确认，要保证干基含量达到4g以上。
5、对铝箔复合层进行油脂检测，看是否有多余油脂，不合格则停止使用。
6、因为PA薄膜、乙酯、空气在高温高湿的环境中，水分超标，所以复合速度不能快，要适中，最好到烘道较长的机台复合，注意温度、风量要适当提高增大，争取收卷前残留溶剂尽可能挥发干燥，提高延长，熟化温度时间。
复合薄膜竟出现剥离强度低的现象，搞不清楚这几点就晚了！复合薄膜出现剥离强度低的现象，引起的因素较多，需要排查清楚。
下面是一些导致复合薄膜剥离强度出问题的主要因素。
(1)胶黏剂的种类选择应该根据复合薄膜的用途不同选择合适的胶黏剂种类。
如复合袋需要经过高温蒸煮(121℃或135℃) 杀菌的，就应该选择耐高温蒸煮的胶黏剂；需要装一些辛辣食品或者农药包装的，就需要选择专门的耐介质胶黏剂或者农药专用胶黏剂。
另外，由于市场上胶黏剂的生产厂家技术力量参差不齐，产品的质量、稳定性也是千差万别，故在选择胶黏剂的型号时，首先要选择具有一定技术力量的生产厂家的产品。
(2)胶黏剂涂布均匀度及上胶量无溶剂复膜胶上胶量不足或者涂布不均匀会引起全部或者局部的产品剥离强度下降。
一般透明复合产品的上胶量在1.2g/㎡左右，水煮产品的上胶量在1.4g/㎡左右，高温蒸煮膜或镀铝材料的复合一般在1.6g/㎡以上，当上胶量低于所要求的经验值时会影响产品的质量，当然具体产品的上胶量还需要根据各个厂家的实际情况略有不同。
(3)配胶比例及混合均匀性主要是针对双组分无溶剂复膜胶产品，当无溶剂复膜胶两组分配胶比例失调或者混合不均匀时会影响产品最终的剥离强度，严重时会出现发黏现象。
(4)复合基材的表面张力当复合基材的表面张力低于要求值时，会严重影响产品复合后的剥离强度，一般薄膜电晕处理后应尽快使用，随着时间的延长，处理过的薄膜表面张力会逐渐降低。
建议每次开机前用达因笔检查待复合材料的表面张力是否合格。
(5)熟化程度无溶剂胶无溶剂胶黏剂的分子量较低，基本没有初黏力；复合后需要在40~ 50°C的熟化室中进行进一步的交联固化。
当熟化室温度过低、熟化时间较短或者低温存放时间过长都会影响产品的最终剥离强度，有些重新放置熟化也没有明显的效果，这主要是部分异氰酸酯组分已经与水汽发生了反应的缘故。
(6)基材添加剂等其他因素的影响塑料薄膜中添加剂 (如滑爽剂)迁移到复合材料的表面与胶黏剂的异氰酸酯组分反应，降低产品最终的剥离强度；可以适当降低熟化温度来减少塑料薄膜中添加剂的迁移。
无溶剂复合剥离强度低下的问题(1)薄膜基材的表面张力偏低薄膜基材的表面张力偏低，是引起无溶剂复合产品剥离强度低下的最常见的因素之一，因此当发现复合产品的剥离强度低时，首先应当检查基材的表面张力，若基材的表面张力达不到复合的最低要求时，应对它进行电晕处理，若经电晕处理之后，仍达不到要求，则应当更换基材之后，再进行复合。
(2)无溶剂复合的胶黏剂两组分的配比不当无溶剂复合的胶黏剂两组分的配比不当，也是引起复合产品剥离强度低下的一个常见的原因。
胶黏剂两组分配比不当，熟化时胶黏剂的化学反应不良，必然会导致复合产品的剥离强度低下，因此在确定基材的表面张力没有问题的情况下，一旦发现剥离强度欠佳，应当首先考虑胶黏剂的组分间的配比问题，仔细检查胶黏剂的主剂与交联剂的比例是否在胶黏剂供应商提供的参考值的范围之内，如偏离参考值，应予以及时调节。
双组分胶黏剂配比的准确与否，直接关系到复合后的产品质量，这是不言而喻的。
为保证配比准确性，一般都采用自动供胶、混胶系统。
自动供胶、混胶系统中的混胶泵(不管是柱塞泵或是齿轮泵)，一般都带有胶液比例失调自动报警系统，新胶泵使用时都不会有问题，但随着使用年限的延长，或相关保证措施跟不上，混胶泵可能会出现问题(胶黏剂比例失衡而出现混胶泵不报警的情况)。
这种情况下，若没有必要、及时的监测手段，就会出现大批量的质量事故;普通物性检测反馈较慢，一般24h后才会知道结果，若真有问题，那么这么长时间的损失也很大。
为弥补这种缺憾，最原始的办法是定时人工称量配比，简单有效，但这种方法适合在开机前实施，而在设备运行中实施则不方便进行。
吴孝俊等提出了一•种对胶黏剂组分实际比例的监控方法，对实际生产具有较大的参考价值，那就是利用折射仪测试胶液折射率，来观察胶黏剂的组分比例是否失常。
因为只要胶黏剂的两组分是比例确定，一定温度下，混合后的胶液折射率是一定的，虽然在无溶剂复合的过程中，因为温度、测试时间的影响，折射率会有一些变化，但都是有规律可循的，如果胶黏剂比例发生明显变化，那么测出的胶液折射率也会相应变化。
助剂析出对薄膜剥离强度的影响OPET、OPA、OPP、CPP、PE（CPE、IPE）是生产复合包装材料所必需的基础材料。
在制作这些薄膜类材料的过程中，为了达到某种工艺、技术要求，需要加入各种不同的添加剂（或称为助剂）。
不管这些助剂加入的数量是多少，也不管加入的方式是什么，这些助剂最终都是要迁移到薄膜的表面之后才能发挥相应的作用。
在利用粘合剂将这些薄膜类材料组合成不同结构类型的复合薄膜的过程中，与粘合剂直接接触的实际上并不是薄膜的本体材料，而是迁移到其表面上的各类助剂。
因此，助剂在薄膜表面的分布状态及其在复合薄膜内的迁移状态、聚集状态就会对复合薄膜的剥离强度产生某种程度的影响。
复合软包装材料的生产企业经常会遇到的剥离强度差的问题，其中一个主要的原因就是助剂析出。
PE薄膜的助剂析出问题是人所共知的。
在助剂析出问题严重的时候，在复合机的导辊上就能看到许多白色的粉末。
在很多情况下，当把包含PE薄膜的复合材料剥开时，可以发现PE膜的透明度很差，用手在PE膜上擦拭一下，PE膜的透明度提高了，同时，在手上也能看到一些白色的粉末状物质。
其实，助剂析出问题并不是PE膜的“专利”，在其他薄膜上也存在同样的问题，只是表现的形式和影响的程度不同罢了。
图 1图2有一个VMPET/PE结构的复合薄膜，其镀铝面与PE膜相粘合。
客户反映PE与PET（镀铝面）间的剥离强度差，熟化好的薄膜用手揉搓几次后即会发生分层。
将该复合薄膜剥开，镀铝层的绝大部分并未转移，但剥离强度很低。
将剥开的两片薄膜分别在墙上轻轻地蹭一下，再用棉签分别涂上蓝色的染色液，其状态分别如图1和图2所示。
图1是VMPET膜的染色状态，图2是PE膜的染色状态。
图1中的两块蓝色椭圆痕迹是在墙上蹭过的部分，表示在此处有聚氨酯的胶层存在。
在其余部分处，染色液呈点状分布，表示在该处染色液未接触到聚氨酯胶层。
此现象说明：VMPET膜与PE膜被剥开时，绝大部分的胶层都附着在镀铝层上，同时，在胶层上还粘附着一层PE膜的析出物。
挤出复合薄膜剥离强度影响因素挤出复合工艺具有投资少、成本低、生产效率高、操作简便等多方面的优点，因此，它在塑料薄膜的复合加工中占有相当重要的地位。
但是，在实际生产中也难免会出现这样或那样的问题。
本文，就以最为常见的剥离强度差为例与大家共同进行分析探讨。
一、薄膜基材对剥离强度的影响１、基材表面处理效果对剥离强度的影响。
被涂布基材应当预先进行电晕处理，电晕处理后的表面张力应当达到40达因以上，这样可以改进基材同熔融挤出树脂的粘结性，从而提高挤出复合强度。
因此，在生产前要检测基材的表面张力是否达到要求，一发现表面张力太低，应立即更换基材或对基材重新进行表面处理。
此外，经表面处理过的薄膜，其表面张力应当是均匀一致的，否则也会对剥离强度产生一定的影响，造成剥离强度不均匀、不一致的问题。
２、基材表面清洁度对剥离强度的影响。
被涂布基材表面应当清洁、干净，无灰尘、无油污，如果基材表面不太清洁，粘附了灰尘、油脂等污物，就会直接影响到熔融树脂跟塑料薄膜表面的粘合力，从而使挤出复合膜的粘接强度下降。
３、其它因素的影响。
对于一些易吸湿的薄膜材料（比如尼龙薄膜），如果已经发生吸湿现象，这也会影响挤出复合膜的粘接牢度。
因此，对于易吸湿的薄膜材料一定要注意防潮，尼龙薄膜在使用前和使用后应当及时用铝箔将其包裹好。
二、油墨对剥离强度的影响在实际生产过程中，有时候会出现无油墨或油墨较少部位的剥离强度好、而有油墨或油墨较多部位的粘合牢度反而比较差的现象，这就是由于所用的印刷油墨的适性不好，油墨与基材之间的粘接不良，从而造成挤出复合膜的剥离强度差。
一旦发生这种情况，应当及时更换合适的油墨，并同油墨厂商联系，共同协商和研究解决办法。
２、油墨干燥性对剥离强度的影响。
如果油墨干燥不良，特别是当油墨中大量地使用了甲苯、丁醇等沸点比较高的溶剂，而且干燥箱温度设置不当的话，就会有少量或较大量的溶剂残留在油墨层中，复合后可能会造成复合膜的分层，使剥离强度变差。
因此，在印刷过程中一定要对油墨的干燥性能进行严格的控制，保证油墨能够充分干燥。
此外，在印刷过程中还要注意对印刷速度和干燥温度等工艺条件的控制，因为它们也会对油墨中溶剂的挥发速度产生一定的影响。
如果印刷速度较快，且印刷机干燥箱的温度又比较低的话，油墨中的溶剂可能无法完全挥发掉，这些残留的溶剂就会在薄膜上形成一些小泡，使复合膜粘接牢度下降。
一般来说，在设定干燥箱的温度时，必须要综合考虑印刷速度、油墨的干燥速度、承印物材料的种类以及印刷图像的大小等因素。
三、挤出复合用树脂对剥离强度的影响１、树脂类型对剥离强度的影响。
挤出涂布复合用树脂可以是聚乙烯、聚丙烯、EVA、Surlyn、Nucler、Bynel、EVAL、EAA、EMAM等。
挤出涂布复合的目的不同，选用的树脂也不同。
例如，用于普通层复合塑料制袋用的，可以采用热封性较好的各种热封用树脂；用于夹心挤复用的树脂，要求同面层和内封层塑料层均有良好的相容性的，可根据面层及内封层材料的不同选用各种相容剂树脂，如Surlyn、Nucler、Bynelr等。
如果树脂选用不当，会影响到它同被涂布基材的相容性，从而影响到挤出复合强度。
２、树脂熔融指数（MI)对剥离强度的影响。
熔融指数(MI)是指树脂熔融料在一定温度和一定压力下，在lOmin内通过标准毛细管的重量值，以克／1Omin表示。
熔融指数（MI)是树脂流动性的一种指标，一般来说，树脂的熔融指数（MI)越高，则其流动性越好，熔融薄膜的粘度越低，粘合力越大。
在挤出复合工艺中，不宜选用熔融指数（MI)太小的树脂。
如果树脂的熔融指数(MI)偏小，其分子量较大，则融合性比较差，不能与被涂布基材很好地粘合，致使剥离牢度有所下降。
比如在使用LDPE树脂进行挤出复合时，一般选用熔融指数（MI）在4--7g／1Omin的LDPE树脂。
３、树脂密度对剥离强度的影响。
树脂的密度越小，支链含量越高，表面越容易被活化，粘合力就越大，对剥离强度的提高也就越有利。
４、树脂中助剂及水分含量对剥离强度的影响。
树脂中的助剂，特别是润滑剂对挤出复合膜的剥离强度有着很大的影响，比如在使用LDPE树脂进行挤出复合时，应当选用不含或少含润滑剂的挤出涂覆级树脂粒子，例如北京燕山石化公司的1C7A、上海金山石化公司的1C8A等树脂。
此外，如果树脂中所含的水分比较多的话，在挤出复合过程中可能会发生塑化不良现象，从而影响复合膜的剥离强度。
四、挤出复合工艺对剥离强度的影响１、挤出机温度对剥离强度的影响。
挤出机机筒温度和T模温度的控制极为重要，是挤出复合工艺的关键和核心。
温度太低，树脂塑化不良，从模口流延下来不能很好地与基材复合，致使剥离牢度下降；温度高，流出的熔薄膜氧化越充分，表面产生极性分子，对基材的亲和力越大，剥离强度也就越高。
但是温度也不宜过高，否则树脂容易分解，还可能会烫伤基材，而且还会产生烟雾，污染工作环境。
一般来说，挤出机机筒的温度通常控制在150℃一340℃之间，T模的温度通常控制在310℃--340'C左右，这还要根据挤出复合设备和所用树脂的具体情况来设定。
２、树脂温度对剥离强度的影响。
树脂温度高，有利于熔融塑料膜在被涂布基材上的润湿和渗透，因而有利于复合强度的提高，但过高会引起分解，一般不超过350℃。
如果树脂与基材压着时的温度过低，树脂表面氧化不充分，应当适当提高树脂温度。
气隙对剥离强度的影响。
气隙是指从挤出模口到复合冷却钢辊、压力辊接触线之间的距离。
由于气隙的存在，热熔膜表面会同空气中的氧气发生氧化作用，氧化后的热熔膜被涂布塑料薄膜复合时的剥离牢度会大大提高。
气隙的大小对挤出剥离强度也有很大的影响，气隙太小，树脂表面氧化不充分，致使挤出复合强度变差；气隙大，热熔膜同空气接触的时间长，热熔膜表面被空气中氧气氧化的程度越厉害。
增加极性基因，树脂同基材表面的黏结力也就越大，从而有利于复合强度的提高。
但如果气隙太大，则热熔膜的热损失过大，温度会降低得过多，在复合时的温度过低，反而会引起剥离强度的下降，而且热封性也变差。
因此，挤出复合时应当根据实际情况来调节气隙的大小，一般来说，气隙控制在50mm—l00mm之间为宜。
４、复合压力对剥离强度的影响。
复合压力小，熔融树脂与基材之间贴合不紧密，会使剥离牢度下降。
但复合压力也不可太大，否则基材容易被压变形。
５、冷却钢辊表面温度对剥离强度的影响。
冷却辊采用的是表面镀铬的钢辊筒，其作用是将熔融树脂薄膜的热量带走，让粘合后的复合膜立即冷却、固化，以形成较强的内聚力，使熔融薄膜跟被涂布基材粘牢、定型，不产生相对位移，从而保证良好的剥离强度。
因此，冷却钢辊表面的温度对挤出复合薄膜的剥离强度有着一定的影响。
如果冷却钢辊的表面温度太高，则冷却定型效果不好，可能使挤出复合膜起皱，会使复合牢度下降；但如果冷却钢辊的表面温度太低，冷却速度太快的话，也会引起复合强度的降低。
一般来说，冷却辊的表面温度控制在30'C左右最佳。
而且，冷却辊表面必须光滑，表面温度分布应当均匀一致，这样才能保证挤出复合膜的冷却效果一致，从而保证其粘接牢度和剥离强度的一致性。
６、硅橡胶压力辊表面状态对剥离强度的影响。
硅橡胶压力辊的作用是将基材和熔融树脂膜以一定的压力压向冷却辊，使基材和熔融膜压紧、粘合，并冷却、固化成型。
硅橡胶压力辊是在钢辊的外表面包覆了20—25mm厚的硅橡胶而制成的，硅橡胶的硬度一般为80--85肖氏硬度为最佳，而且，硅橡胶压力辊表面的硬度应当均匀一致，这样才能保证整体压力基本保持均匀一致，从而保证挤出复合产品剥离牢度的均匀、恒定。
７、复合线速度对剥离强度的影响。
在挤出量一定的情况下，即挤出主电机转速不变的情况下，复合线速度越快，则复合层越薄，热熔膜温度将会下降，涂布基材上的热量减少，熔融树脂的钻合力降低，从而也就造成剥离强度的下降。
相反，复合线速度降低，复合层厚度增加，复合强度也会有所提高，但却会影响生产速度。
因此，在生产过程中一定要根据实际情况控制好适当的生产速度，既要保证生产进度，又要保证挤出剥离强度和复合质量。
８、挤出涂复层厚度对剥离强度的影响。
在挤出复合中，挤出的熔融膜主要起热粘合作用，如果挤出涂复层的厚度太薄，热量和强度都不够，就会造成剥离强度的下降，一般要求涂复层的厚度控制在18一20μm以上。
９、收卷张力对剥离强度的影响。
收卷张力可以适当地大一些，也就是说收卷时应当尽量卷紧一点儿，这样可以避免因复合膜起皱和分层剥离而引起的粘接牢度下降。
由于在收卷时被复合在一起，两种材料还未立即产生很强的粘合力，复合牢度不太好，些时适当地加大收卷张力可以使收卷平整紧凑，不容易产生收缩，经冷却定型后，复合牢度就会好一些。
10、设备工装对剥离强度的影响。
在日常生产中还应当注意对工装设备的保养和维护，保证设备处于良好的运行状态，这是保证挤出复合生产顺利进行的基本条件。
还要经常检查硅橡胶压辊表面有无影响正常生产的划道、凹坑、碰伤等异常现象，一旦发现要及时修补或者更换。
此外，还要注意保持各工装的清洁十净，及时清除粘附在表面上的灰尘、杂物或油污，还要经常检查硅橡胶压辊表面有无影响正常生产的划道、凹坑、碰伤等异常现象，以免影响复合产品的剥离强度。
五、底涂剂(AC制）对剥离强度的影响在挤出复合工艺过程中，为了增强粘性，可以先在基材上涂布底涂剂，然后再用聚乙烯、聚丙烯等树脂等与之复合。
涂布了底涂剂之后，可以大大提高挤出的热熔树脂同被涂布基材之间的热粘结牢度，从而提高挤出复合膜的剥离强度。
１、正确选用底涂剂（AC剂）。
挤出复合用底涂剂的种类和牌号比较多，大体可分为含水型和溶剂型两大类。
含水型底涂剂有聚乙烯亚胺类底涂剂，溶剂型底涂剂有钦系底涂剂、异氰酸酯系底涂剂等。
含水型底涂剂一般用于被包装物不含水，复合强度要求不高的材料，而溶剂型底涂剂一般则用于被包装物含水分量较大，复合强度要求较高的材料。
因此，应当根据实际情况选用合适的底涂剂，保证挤出复合产品的质量。
２、底涂的涂布量及涂布状况对剥离强度的影响。
除了正确选择底涂剂之外，还必须正确调配底涂剂的粘度，保证其对被涂布基材的良好润湿，并使之有适当的涂布量，并保证足够的剥离强度。
一般来说，底涂剂的涂布量在0.1—0.5g/m2（干固量）之间。
此外，还必须保证底涂剂涂布的均匀性，保证熔融树脂同被涂布基材之间黏接力的均匀一致，从而使挤出复合膜的剥离强度保持恒定。
３、底涂剂的质量对剥离强度的影响。
底涂剂也有一定的保存和使用期限，如果底涂剂已经超出了使用期限，或者在使用期限内就已经发生了变质，势必会影响到其作用的发挥，从而影响挤出复合膜的剥离强度。
４、底涂剂的干燥状态对剥离强度的影响。
如果底涂剂干燥不充分，就会残留部分溶剂或水，从而影响挤出复合膜的粘接牢度，造成剥离强度的降低。
