简述LDPE挤出复合技术

挤出复合工艺规程生产前必须仔细阅读工艺卡、按工艺卡内容检查原材料、设定工艺技术条件。

1.生产中使用原材料及质量要求1.1高压聚乙烯树脂(LDPE)，MFI=4～10g/10min。

1.2挤出涂覆粘结性树脂，MFI=4～10g/10min。

1.3双组份聚氨酯粘合剂。

2.挤出复合机工艺技术条件的设定：根据产品品种不同选择不同的树脂，并制订不同的加工工艺条件，具体内容按工序工艺技术文件内容执行。

3.工艺操作规程3.1开机前的检查工作3.1.1清理设备卫生，检查是否有妨碍设备运转和操作运行的障碍物，如有立即排除。

3.1.2启动空压机，检查气动按钮及气动线路是否漏气。

3.1.3检查挤出机及设备冷却辊是否有冷却水。

3.1.4检查各润滑部位是否有润滑油,油量是否充足。

3.1.5检查涂布、复合胶辊是否干净，有无损伤，有损伤立即更换。

3.1.6检查主机传动皮带是否松驰，有无损伤。

3.1.7检查复合胶辊剥离四氟乙烯胶带是否完好，切刀是否锋利，如不完好，应立即更换。

3.1.8检查料箱、料斗是否有原料，料内是否有杂物，是否潮湿，否则不能上机使用。

3.1.9将挤出机各段温度设定在工艺要求范围内，通过温度表及电流表确认各段加热器是否完好。

如完好等各段温度达设定，且保温三十分钟，启动螺杆，在低速运转下进行吐料，并观察电机运转是否正常，挤出机吐料是否正常。

3.1.10将所要生产的基膜按工艺生产线路穿引好。

3.2开机与调整3.2.1启动干燥系统排风电机，送风电机、打开加热控制开关，使干燥箱加热温度达到工艺设定值范围。

3.2.2确认挤出机各段温度达到工艺要求且树脂已塑化良好，方可开机。

3.2.3清理好模唇及口模，切除模唇料，将挤出机前进到正常工作位置，同时低速启动复合系统，将复合胶辊，冷却钢辊合上，合上剥离胶辊。

调整好边位控制器，将放卷薄膜调整在正常工作位置并调整好干燥出口张力，使其达到工艺要求范围。

3.2.4调节好挤出膜幅宽，前使其符合产品质量及工艺要求。

聚乙烯塑料管材、管件的挤出技术本文来源联塑管业/聚乙烯塑料主要分两大类：高密度聚乙烯HDPE（低压聚乙烯）和低密度聚乙烯LDPE（高压聚乙烯），高密度聚乙烯是乙烯单体在低压状态下共聚而成，故又称作低压聚乙烯，低密度聚乙烯是乙烯单体在高压状态下共聚而成，所以又称作高压聚乙烯。

聚乙烯材料的应用非常广阔，管材领域只是聚乙烯应用领域中其中一个重要方面。

由于HDPE和LDPE物理性能上存在差异，所以两种材料在管材应用领域上各有不同：低密度聚乙烯（LDPE）具有良好的柔韧性。

但是，抗压耐压强度较低，所以只能用于低压力小直径的管材，它经常被制作成盘管而用于农村改水和一些非长期使用的场合。

而高压聚乙烯材料由于具有较好的抗压性能，所以HDPE广泛应用于压力管领域（比如给水、供气、城市排水等）。

70年代末，欧美某些化学企业也相继推出了新型的聚乙烯材料MDPE，MDPE的应用尚在推广阶段，这几种材料在给水管领域的应用比例如下（以欧洲国家的应用为例）近年来，国际标准ISO4427-1996根据管材的最小要求强度（MRS）将管材用聚乙烯材料分为PE32、PE63、PE80、PE100。

也就是说：PE80通俗解释就是：该材料管材在20℃，连续受压50年不破坏，管壁承受最小要求强度是：8。

0Mpa，如此类推。

在塑料管发展的初期，聚乙烯压力管材的使用是远小于聚氯乙烯，其主要原因是受到成本的约束，在早期，聚乙烯管材料主要是PE63，高性能、高强度的聚乙烯管材尚未开发成功，而使用PE63以下的管材料，在同样的压力和直径下，聚乙烯管的管壁比聚氯乙烯管厚一倍以上。

所以其制造成本远比PVC高，而且只能用在低压下小直径领域。

同样是直径Φ200，同样是1Mpa压力等级，PE63管材壁厚是18。

2毫米，而UPVC的管材壁厚是8。

7毫米，也就是说，PE63的管材重量是UPVC管材的1。

42倍，所以在制造材料成本上，PE63与UPVC相比，在材料成本上无法抗衡。

挤出复合、干式复合和无溶剂复合是当今复合材料领域的三种主要生产工艺方法。

它们各自具有独特的特点和应用范围，可以满足不同领域对复合材料的需求。

本文将就这三种复合工艺方法进行详细介绍，并分析它们的优势和不足之处。

一、挤出复合挤出复合是将连续纤维与热塑性基体材料结合的一种工艺方法。

其主要流程包括原料预处理、预成型、挤出成型、冷却固化等环节。

挤出复合具有以下优势：1.1 成型效率高挤出复合可实现高速连续生产，而且一次性成型多根复材，生产效率高。

1.2 产品性能优异挤出复合制品表面光滑、尺寸精度高，具有较好的力学性能和耐腐蚀性能。

1.3 应用广泛挤出复合制品广泛应用于汽车、建筑、航空航天等领域，适用性强。

但挤出复合也存在以下缺点：1.4 设备成本高挤出复合生产线设备投资大，一般中小型企业难以承担。

1.5 能耗较高挤出过程需要大量的能源投入，成本较高。

二、干式复合干式复合是指在无溶剂条件下，通过物理或化学方法将各种原材料进行混合，再进行热压成型而得到的复合材料。

它的优势主要体现在以下几个方面：2.1 无溶剂环保干式复合不需要使用有机溶剂，对环境友好。

2.2 成本低廉干式复合工艺简单、原材料成本低，适合中小企业生产。

2.3 产品性能优异干式复合制品性能稳定、尺寸精度高，适用广泛。

然而，干式复合也存在以下缺点：2.4 工艺复杂干式复合过程中需要严格控制温度、压力等工艺参数，工艺控制难度大。

2.5 质量稳定性差对原材料的要求较高，不同原材料之间容易出现不同的温度、热胀冷缩等性能差异。

三、无溶剂复合无溶剂复合是指复合材料的生产过程中不使用任何有机溶剂。

其主要优势包括：3.1 环保优势无溶剂复合不会对环境造成污染，能够符合现代环保要求。

3.2 节能降耗无溶剂复合生产过程中不需要消耗大量能源，成本较低。

3.3 产品质量高无溶剂复合产品表面光滑、尺寸精度高，性能稳定。

然而，无溶剂复合也存在以下不足之处：3.4 技术含量高无溶剂复合所需技术要求较高，对生产工艺和设备都有一定要求。

挤出复合工艺谈（上）挤出复合概述1.挤出复合及其优缺点挤出复合是将热熔性树脂，如PE、EVA、EAA等，由塑料挤出机熔融塑化后经T型模头挤出在一种基材上，同时与另一基材复合贴压在一起，冷却后制成复合薄膜的一种方法。

实际中，往往也把挤出涂布归为挤出复合，并不特别列出。

挤出涂布是将热熔性树脂连续均匀地挤出，在一种基材上直接冷却收卷成复合薄膜，不与另一基材贴合的工艺。

挤出复合目前主要有三种方式：单层挤出复合，串联挤出复合，共挤出复合。

与其他复合方式相比，挤出复合有其独特的优点，也有一定的缺点。

挤出复合的优点如下：(1)复合速度快，适合大批量生产；(2)可自由选择基材；(3)加工成本较低，省去了一道热封膜生产工序，黏合剂使用量极少；(4)可任意设定挤压厚度；(5)可一次性连线生产多达9层的复合材料。

挤出复合的缺点如下：(1)初期设备投资较大；(2)在升温、更换挤出树脂时，损耗较大；(3)生产控制、质量控制较困难；(4)所用LDPE等原料的耐热性低，复合制品有异味；(5)产品平整度较差。

2.挤出复合发展趋势挤出树脂和挤出复合设备的发展推动了挤出复合工艺的发展。

(1)挤出复合用黏结性树脂和热封合树脂不断改进和发展，极大地扩大了挤出复合产品的品种和性能。

(2)随着包装产品向多品种、少批量的方向发展，节约资源、提高效率已成为趋势，挤出复合设备向自动化、数字化、智能化方向发展。

如快速自动调节的模头，厚度自动测量装置，遥控生产控制系统等。

(3)共挤出复合技术不断发展。

共挤出复合可以生产特殊的功能性薄膜，可减少生产流程，一次性生产出多层薄膜，且无须溶剂和AC剂，可降低成本，减少昂贵树脂的用量。

总之，共挤出复合的发展适应了缩短生产周期、节省资源、增加附加值的需求。

(4)连线生产设备不断发展。

综合性的生产线越来越多，比如挤出复合与印刷相组合、与湿法复合相组合、与底涂上光相组合等，可以一次性生产结构非常复杂的产品，尤其适用于生产液体包装、医药包装、高阻隔产品包装、调味料包装、牙膏包装等。

挤出复合工艺挤出复合工艺是一种常用的制备复合材料的方法，它可以将两种或多种不同材料通过挤出机进行加工，使其形成复合结构。

这种工艺广泛应用于塑料、橡胶、金属、陶瓷等领域，可以制备出具有优异性能的复合材料产品。

挤出复合工艺的基本原理是将两种或多种不同材料通过挤出机预热并混合均匀后，通过挤出机的螺杆将混合物挤出成型。

挤出机的螺杆旋转推进混合物向前移动，并通过加热将混合物熔融，然后通过模具挤出成型。

在这个过程中，混合物中的不同材料会相互融合，形成复合结构。

挤出复合工艺具有以下几个优点。

首先，可以制备出具有优异性能的复合材料产品。

不同材料的组合可以使产品具有更好的强度、硬度、韧性等性能，满足不同领域的使用需求。

其次，挤出复合工艺可以实现大规模生产，提高生产效率。

挤出机的连续工作特性可以实现高效的生产，适用于批量生产。

再次，挤出复合工艺可以实现产品的多样化设计。

通过调整挤出机的工艺参数和模具结构，可以制备出不同形状、尺寸和性能的复合材料产品。

挤出复合工艺有多种不同的形式。

一种常用的挤出复合工艺是热挤出复合工艺。

在这种工艺中，挤出机通过加热将材料熔化，然后通过模具挤出成型。

另一种常用的挤出复合工艺是冷挤出复合工艺。

在这种工艺中，挤出机通过机械推进将材料挤出成型，无需加热。

此外，还有一种挤出复合工艺是双螺杆挤出复合工艺。

这种工艺通过两个相互转动的螺杆将材料混合均匀，并通过挤出机挤出成型。

挤出复合工艺在实际应用中有着广泛的应用。

在塑料制品生产中，挤出复合工艺可以制备出具有高强度、高韧性和高耐热性能的复合塑料制品。

在橡胶制品生产中，挤出复合工艺可以制备出具有良好弹性和耐磨性能的复合橡胶制品。

在金属制品生产中，挤出复合工艺可以制备出具有高强度和高硬度的复合金属制品。

在陶瓷制品生产中，挤出复合工艺可以制备出具有高耐磨性和高耐高温性能的复合陶瓷制品。

挤出复合工艺是一种常用的制备复合材料的方法。

它通过挤出机将不同材料进行加工和混合，制备出具有优异性能的复合材料产品。

挤出复合的工艺简介与干式复合相比，挤出复合有极低甚至无残留溶剂，热封层在GMP生产环境下生产，卫生性能较好等等优势，使挤出复合已成为药品包装用复合膜一种重要复合工艺，在药品包装中占有重要的地位。

1、挤出复合原理将LDPE等热塑性树脂由挤出机熔融塑化后经T型模头挤出，在紧密接触的两个辊筒间将其压向底材，经冷却后制成复合薄膜的一种方法。

挤出复合目前主要有三种形式：单层挤出复合、串联挤出复合、串联共挤出复合。

2、工艺流程基材膜放卷→涂布AC剂→加热烘道干燥→T型口模挤出机流延涂布→压贴辊压贴→冷却→收卷3、复合用基材：用于挤出复合的基材品种较多。

纸类有牛皮纸、白卡纸、优质纸、玻璃纸等；薄膜类有PE、BOPA、BOPP、BOPET薄膜等；其它有铝箔、布类、聚丙烯编织布等。

4、热粘接材料：热粘接材料即粘合剂，约有90%以上的热粘接材料采用LDPE树脂，其熔体指数为4～8g/10min。

此外有EV A树脂、EAA树脂、IR和PP树脂等。

5、增粘剂（AC剂）：由于PE粘接树脂与基材的粘合牢底较低，在挤出复合中常需要采取增粘措施，以增加挤出复合材料的粘合强度。

即复合前在基材的表面预涂布一层增粘剂，又称AC剂。

常用的AC剂有：有机钛酸酯类、聚乙烯亚胺类和异氰酸酯类。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年，公司注册资本8000万RMB，总投资超过2.1亿RMB，拥有20000余平方米普包厂区；拥有13000平方米的药包厂区，11000平方米的办公面积。

专业生产全自动复合卷膜、铝塑复合膜、铝箔袋、真空袋、真空包装袋，食品包装袋、药品包装袋，保健品包装袋、食品复合膜、药品复合膜、化工包装复合膜、真空铝箔袋，防潮铝箔袋，自封铝箔袋，自立铝箔袋，防静电铝箔袋，复合铝箔袋，拉链铝箔袋，粉末铝箔袋，抽真空袋，透明真空袋，铝箔真空袋，透明真空袋，尼龙真空袋，防静电真空袋等各类彩印复合包装膜（袋）。

来源于：申凯包装高新技术股份有限公司-包装知识。

1、适用于管材挤出的聚乙烯原料聚乙烯塑料主要分两大类：高密度聚乙烯HDPE（低压聚乙烯）和低密度聚乙烯LDPE（高压聚乙烯），高密度聚乙烯是乙烯单体在低压状态下共聚而成，故又称作低压聚乙烯，低密度聚乙烯是乙烯单体在高压状态下共聚而成，所以又称作高压聚乙烯。

聚乙烯材料的应用非常广阔，管材领域只是聚乙烯应用领域中其中一个重要方面。

由于HDPE和LDPE物理性能上存在差异，所以两种材料在管材应用领域上各有不同：低密度聚乙烯（LDPE）具有良好的柔韧性。

但是，抗压耐压强度较低，所以只能用于低压力小直径的管材，它经常被制作成盘管而用于农村改水和一些非长期使用的场合。

而高压聚乙烯材料由于具有较好的抗压性能，所以HDPE广泛应用于压力管领域（比如给水、供气、城市排水等）。

70年代末，欧美某些化学企业也相继推出了新型的聚乙烯材料MDPE，MDPE的应用尚在推广阶段，这几种材料在给水管领域的应用比例如下（以欧洲国家的应用为例）近年来，国际标准ISO4427-1996根据管材的最小要求强度（MRS）将管材用聚乙烯材料分为PE32、PE63、PE80、PE 100。

PE80通俗解释就是：该材料管材在20℃，连续受压50年不破坏，管壁承受最小要求强度是：8.0Mpa，如此类推。

在塑料管发展的初期，聚乙烯压力管材的使用是远小于聚氯乙烯，其主要原因是受到成本的约束，在早期，聚乙烯管材料主要是PE63，高性能、高强度的聚乙烯管材尚未开发成功，而使用PE63以下的管材料，在同样的压力和直径下，聚乙烯管的管壁比聚氯乙烯管厚一倍以上。

所以其制造成本远比PVC高，而且只能用在低压下小直径领域。

同样是直径Φ200，同样是1Mpa压力等级，PE63管材壁厚是18。

2毫米，而UPVC的管材壁厚是8。

7毫米，也就是说，PE63的管材重量是UPVC管材的1。

42倍，所以在制造材料成本上，PE63与UPVC相比，在材料成本上无法抗衡。

随着HDPE新材料、新技术的出现，这种成本（重量）上的差异发生了很大的变化，随着第二代聚乙烯管材料（相当于PE80）和第三代聚乙烯管材料（相当于PE100）的出现，在同样直径Φ200同样压力等级及条件下，相同长度的PE的聚乙烯管材重量只是UPVC管材的0。

2009年第 19卷第 5期塑料包装 25一、概述挤出涂层级(Extrution coating LDPE专用树脂是通过与纸、纸板、编织袋、BOPP、BOPET、BOPA、铝箔等基材挤出涂复后用于包装食品、液体、粉末、药品、农用物资、化学品等产品。

典型应用包装牛奶、果汁等液体纸盒涂层、锡箔涂层、多层膜结构的热封层以及提供阻湿作用的纸式无纺布的涂层等,并应用于高档复合膜制品及液体无菌包装制品的LDPE树脂。

随着我国经济的飞速发展和人民生活水平的日益提高,对食品、服装等产品的包装要求越来越高,单层的薄膜常常无法满足包装的要求,各种基材经LDPE 树脂挤出涂覆后的复合制品具有防水、防潮和不易破裂等特点,能够最大限度地满足多方面性能要求而被广泛地应用,并得到迅速发展。

随着生产企业对自己产品包装的重视和包装工业的发展,极大地带动了挤出涂层级LDPE专用树脂用量的增长,且可加工品种不断扩充,已拓展到包括牛皮纸、白卡纸等各种纸类; 聚酯膜、PP膜、玻璃纸的各种膜类,还包括其它如PP 编织袋、胶带、铝箔等材质。

LDPE涂层专用树脂主要应用于包装行业,有液体无菌包装、复合软包装和其它工业包装领域。

并从复合软包装逐渐扩展到淋膜纸、广告用纸、化肥袋、水泥袋和其它大型货品的包装挤出涂层,用量呈逐年上升趋势。

世界上的挤出涂层级LDPE树脂90%以上采用高压釜式法生产。

目前,釜式法最大单线反应器能力为18万吨/年(有可能达到20万吨/年,是QGPC公司用Orchem(CdF技术建在卡塔尔的装置。

目前,国内只有燕山石化有高压釜式法装置。

该装置于1976年6月建成投产,由三条年产6万吨的生产线组成,总设计生产能力为18万吨/年,目前,年产涂层级LDPE树脂14万吨左右,有1C7A、1C10A、1C7A-1等牌号。

二、国内外挤出涂层级LDPE专用树脂生产概况1.挤出涂层级LDPE生产工艺及特点LDPE是用两种高压液相法工艺生产的,即釜式法和管式法。

挤出复合工艺注意事项及实操案例三则
海德
【期刊名称】《印刷技术》
【年(卷),期】2010(000)020
【摘要】@@ 挤出复合以其独特的工艺特点在软包装工业中占据着相当重要的地位.最常见的挤出复合工艺是以LDPE树脂作为胶黏剂,塑化后经挤出机T型模头挤出形成熔融薄膜,当其处于熔融状态时在外力作用下将两种基材黏合在一起,冷却定型后制成复合薄膜.
【总页数】2页(P68-69)
【作者】海德
【作者单位】
【正文语种】中文
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