第二章冲裁工艺与冲裁模设计.pptx

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冲裁工艺及模具设计课件

凸模刃口附近的侧面
上、下裂纹扩展相遇
材料分离
2023/10/225来自冲裁时的变形区冲裁时，材料的变形量是由受力状态所决定的，以上、下刃尖连线为中心的纺锤形区域为主要变形区，从模具刃尖向材料中心变形区逐渐扩大。当凸模挤入板料后，新形成的纺锤形变形区被以前已变形而冷作硬化了的区域所包围。
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1、凸模与凹模分开加工
落料：设工件尺寸为
冲孔：设冲孔尺寸为
孔心距：
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具有互换性、制造周期短，但Z min不易保证，需提高加工精度，增加制造难度。
磨损系数工件制造公差
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【例 2-1】如图所示零件，材料Q235钢，料厚t=0.5mm。计算冲裁凸、
解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配作。由表2-5查得：
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由表2-11查得：
材料厚度 t（mm）
＜1 1~ 2 2~4 ＞4
1
≤0.16 ≤0.20 ≤0.24 ≤0.30
落料凹模的基本尺寸计算如下：第一类尺寸：磨损后增大的尺寸
非圆形
圆形
0.75
0.5
0.75
0.5
工件公差Δ（mm）
0.17 ~ 0.35 0.21 ~ 0.41 0.25 ~ 0.49 0.31 ~ 0.59
≥0.36 ≥0.42 ≥0.50 ≥0.60
＜0.16 ＜0.20 ＜0.24 ＜0.30
≥0.16 ≥0.20 ≥0.24 ≥0.30
δp
δd
δp+δd Z max－Z min 是否满足条件

第2章冲裁工艺与冲裁模.ppt

2019/3/17
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4.毛刺：紧挨断裂带边缘，由于端面撕裂而产生的。合理的凸、凹模间隙，可获得圆角较小，正常的光亮带，断裂带粗糙且比较平坦，斜度较小，毛刺也不明显。
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2.3 排样设计冲裁件在条料、带料、板料上的布置形式 1.排样设计原则（1）提高材料利用率（2）改善操作性，使工人操作方便、安全、劳动强度低。尽量减少条料的翻动次数、选用条料宽度和步距小的方式。（3）使模具结构简单合理、使用寿命高。
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（2）冲孔工序以凸模为基准件，先确定凸模刃口尺寸，凸模刃口尺寸接近或等于工件最大极限尺寸，以保证在一定范围内磨损后，仍能冲出合格零件。凹模刃口尺寸=凸模刃口尺寸+最小合理间隙。
（3）凹模和凸模制造公差主要与冲裁件的精度和形状有关，模具精度比冲裁件高2~3级，一般为IT6级左右。表2.11 一般凹模极限偏差+δd，凸模极限偏差-δp
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3 断裂阶段
板料内应力达到强度极限后，随着凸模继续下压，在凸、凹模的接触处，板料产生微小裂纹。在应力作用下，裂纹不断扩展，当凸、凹模之间具有合理间隙时，上下裂纹能够汇合，板料发生分离。凸模继续下压，将已分离的材料从板料中推出，完成冲裁过程。
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2.2.2 冲裁件断面特征 1.圆角（塌角）带：板料弯曲、拉伸而形成的。冲孔时，圆角位于小端；落料时位于大端。板料的塑性越好、凸、凹模的间隙越大，形成圆角越大。
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2 塑性变形阶段
随着凸模的继续压入，材料内应力达到屈服极限。材料在凸、凹模的接触处产生塑性剪切变形。凸模切入板料、板料挤入凹模。在板料剪切面的边缘，由于弯曲、拉伸等作用形成塌角，同时在剪切断面上形成一小段光亮且与板面垂直的直边。随着材料内应力的增大，塑性变形程度也随之增加，变形区的材料硬化加剧，当压入h2时，刃口附近的材料应力达到强度极限。

第2章冲裁工艺与模具设计_2

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5.4 间隙对冲裁力的影响
冲裁间隙对冲裁力的影晌规律是间隙越小,变形区内压应力成分越大,拉应力成分越小,材料变形抗力增加,冲裁力就越大。
反之,间隙越大,变形区内拉应力成分就越大,变形抗力降低,冲裁力就小。间隙达材料厚的5%20%时，冲裁力下降不明显。
当单边间隙Z增大到材料厚度的15%-20%时，卸料力为0。
尺寸精度应该保证在图纸规定的公差范围之内。零件外形应该满足图纸要求；表面尽可能平直，即拱弯小。
影响零件质量的因素：材料性能、间隙大小及均匀性、刃口锋利程度、模具精度以及模具结构形式等。
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2.2影响断面质量的主要因素
(１)材料性能的影响。
材料塑性好，冲裁时裂纹出现得较迟，材料被剪切的深度较大，所得断面光亮带所占的比例就大，圆角也大。

1）轴尺寸按基轴制标注，上偏差为零，下偏差为负，即d
0

2）孔尺寸按基孔制标注，上偏差为正，下偏差为零，即D
0

3）对于中心距等尺寸标注对称上下标，即A
2
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为了减少模具刃口制造误差对间隙的影响，有分开加工和配合加工两种加工方法，偏差的计算也不同。
⑴凸模与凹模分开加工：（适用于圆形或形状简单的制件）
而塑性差的材料，容易拉断，材料被剪切不久就出现裂纹，使断面光亮带所占的比例小，圆角小，大部分是粗糙的断裂面。
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2.2影响断面质量的主要因素
(２)模具间隙的影响。冲裁时，断裂面上下裂纹是否重合，与凸、
凹模间隙值的大小有关。当凸、凹间隙合适时，凸、凹模刃口附近

第二章冲裁工艺与冲裁模设计

分类方法，理解搭边在冲压工艺上的作用。
教学要求：能够根据冲裁件的形状确定排样形式，会
查表确定搭边值，利用公式计算材料利用率。
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2.4. 1 冲裁排样的方式排样：指冲裁件在板料或条料上的布置方式。
1-结构废料 2-工艺废料
（1）按有无废料分 1）有废料排样：指排样时，制件与制件之间、制件与条料边缘之间均有余料存在。特点：冲裁件质量完全由冲模保证，精度高，且搭边保护模具，但材料利用率低尺寸精度和断面质量的有效措施有哪些？ 2、什么是冲裁件的工艺性，分析冲裁件的工艺性有何实际意义？
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2.3 冲裁工艺方案制定
学习目标：了解制定冲裁工艺方案的重要性，熟练掌握
冲裁工艺方案的确定方法。
教学要求：根据冲裁件图纸，能够确定出其基本工序的
冲裁工艺与冲裁模的设计
2.1 冲裁模设计程序 2.2 审图与冲裁工艺性分析 2.3 冲裁工艺方案制定 2.4 冲裁排样设计 2.5 冲裁模刃口尺寸计算 2.6 冲压定位方式 2.7 冲压力与压力中心计算 2.8 凸、凹模结构设计 2.9 冲裁模总体结构设计
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返回目录
2.1 冲裁模设计程序审图
模具数目增加，加工精度低，生产效率低。（2）级进工序工艺
可通过制件的不同排布方式，节约原材料，以降低制件成本。（3）复合工序工艺
模具制造复杂，加工困难。
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工艺方案分析练习 1.机芯自停杆
2020/3/27
2.电位器接线片
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测验题
问分析下图所示零件（材料：65Mn，料厚为1㎜，未
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2）少无废料排样：指制件与制件之间、制件与条料边缘之间存在较少或没有余料。特点：模具结构简化、冲裁力降低、材料利用率提高，但受板料和定位影响，工件精度降低，且凸模单边受力，易被破坏，加剧模具磨损，影响冲裁件的断面质量。

第二章冲裁工艺及模具设计

冲裁工艺及模具设计
在模具设计时合理间隙的值一般通过查表来确定。一般冲压手册中均可查到，使用时注意各种资料、手册推荐的合理间隙值不尽一致，有的相差较大。这是因为各行业对冲压件的断面质量和尺寸精度要求不同所致。设计时一定要注意零件的用途、技术要求等。表2-2为汽车、拖拉机制造业常用的合理间隙值。
冲裁工艺及模具设计
当冲裁间隙选取过大或过小时，将导致板料上、下两方裂纹不能重合于一线，如图2-3。间隙过小，凸模刃口附近的裂纹比正常间隙时向外错开一段距离。这样上、下两裂纹间的材料随着冲裁过程的进行将被第二次剪切，并在断面上形成第二光亮带，如图2-4（a），这时毛刺也增大。间隙过大时，凸模刃口附近的剪裂纹较正常间隙时向里错开一段距离，材料受到较大拉伸，光亮带小，毛刺、塌角、斜度也都增大，如图2-4(c)。此外，间隙过大或过小时均使冲裁件尺寸与冲模刃口尺寸的偏差增大。
（3）断裂分离阶段
凸模再继续下行，塑性变形阶段已经形成的裂纹逐步扩大并向材料内延伸，当材料上下面的裂纹相遇重合时，材料便被剪断分离，如图2-2(c)。
冲裁工艺及模具设计
2.1.3 冲裁件的质量 2.1.3.1 影响冲裁件尺寸精度的因素
(1) 冲裁模的制造精度冲裁模的制造精度对冲裁件尺寸精度有直接的影响，冲裁模精度越高，冲裁件的精度越高。表2-1为冲模有合理间隙、刃口锋利时，冲模制造精度与制件尺寸的精度关系。
(1)当冲裁件断面质量要求不高时，在合理的间隙范围内，应尽量取较大的间隙，从而有利于延长模具寿命，降低冲裁力、推件力、卸料力。
冲裁工艺尽量取较小值，这样尽管模具寿命有所降低，但保证了零件的冲裁质量。
在设计冲模时，一般取Zmin作为初始间隙，主要是考虑模具工作一段时间之后，要进行刃磨。修磨后会使间隙增大，使Zmin向Zmax过渡。所以，为了使模具能在较长时间内冲制出合格的零件，提高模具的利用率，降低生产成本，一般设计模具时取Zmin作为初始间隙。

冲裁工艺及模具设计

（2）凹模按凸模配作法
一般都是把落料凹模尺寸计算后换算到凸模上。凹模刃口磨损后尺寸有变大、变小、不变三种情况，如图2-9所示
图2-9 落料时凹模刃口磨损 a 落料件 b 凹模刃口轮廓
1）判断是落料件还是冲孔件，确定工件上未注公差尺寸的偏差值。 2）根据磨损后轮廓变化情况，正确判断模具刃口尺寸磨损后变大，变小还是不变。（落料件：图形外加虚线判断；冲孔件：图形内加虚线判断） 3）根据尺寸类型，采用不同计算公式。
第2章冲裁工艺及模具设计
目录
2.1 冲裁变形过程分析 2.2 冲裁件质量分析 2.3 冲裁间裁 2.4 凸模和凹模工作部分尺寸计算 2.5 冲裁件的工艺性 2.6 冲裁力和压力中心的计算 2.7 排样 2.8 冲裁模 2.9冲裁模主要零部件的计算与选用 2.10冲裁模设计
冲裁概述
利用冲模使板料相互分离的冲压工序叫冲裁。冲裁工艺的种类很多，常用的有落料、冲孔、切边、修边、整修等。
冲裁件的质量是指冲裁件的断面状况、尺寸公差及形状误差等。理想的情况，冲裁件的断面应平直、光洁、尺寸公差应满足冲件要求，表面应平坦，即穹弯小。
2.2.1 冲裁件的断面质量它由塌角、光亮带、断裂带和毛刺四个部分组成。
塌角带：弹性变形阶段产生，大小与材料塑性和模具间隙有关。
光亮带：塑性剪切变形时产生，质量最好的区域。
2.3.3 确定间隙的理论根据
在实际生产中，主要根据冲件的断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素给间隙规定一个范围的值，以满足冲裁件设计的要求。这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为最大合理间隙。在设计和制造模具时，应采用最小合理间隙。
确定间隙值的方法有理论计算法和经验查表法两种。
2.3.3 确定间隙的理论根据

第二章-冲裁工艺与冲裁模具设计PPT课件

沿工件全部外形冲裁，工件间、工件与板料边
都有搭边。材料利用率低，但能保证冲裁件质量，
模具寿命较高。
少废料排样
模具只沿工件部分外形轮廓冲裁，只有局部有
搭边。废料较少，工件质量不高，模具摩损快。
无废料排样
工件间、工件与条料间均没有搭边的存在。模具刃口
沿板料依次切下获取工件。材料利用率高，工件质量差，
模具易损坏。
裁板
纵裁
联合裁
横裁
21
冲压工艺力和压力中心的计算
概念：
～是冲裁时压力机应具有的最小压力，是完成分离
所必需的力和其它附加力（卸料力、推料力、顶料力）的
总和。它是设计模具、选择压力机的重要依据。
冲裁力的计算
使板料发生分离的力称为冲裁力。一般平刃冲裁模的冲裁
力P可用下式计算：
= KLt
（K－系数，取1.3）
合理冲裁间隙值的确定：
❖ 工件断面质量无严格要求时，应取大间隙值；
❖ 工件的断面质量和制造精度较高时，应取较小间隙值；
❖ 在设计冲模刃口尺寸时，应考虑模具摩损因素，冲裁
间隙应取最小值。
6
方法1：理论确定法
如右图所示，可得冲裁间隙为：
= 2( − ℎ0 )tan = 2(1 − ℎ0 Τ)tan
能与其冲压时定位基准重合，
并选择在冲裁过程中基本上下
不变动的面或线上。
9
凸、凹模刃口尺寸的计算
重要性：
冲模刃口处的尺寸及制造公差直接影响工件的尺寸
精度，合理的冲裁间隙也靠其保证。
前提：
尺寸
计算
的原
则：
因冲裁间隙的存在，落下的料和冲出的孔都带有锥
度，且落料件的大端尺寸与凹模刃口尺寸相近，冲出

模具设计第2章冲裁工艺与冲裁模课件

矩形孔：c、c′ ≥ 1.5t；圆形孔：c、c′≥t。
在弯曲和拉深件上冲孔时
佛山科学技术学院
模
具
2.1.4 冲裁件的工艺性
设计
冲孔时，孔径不能太小。目的：防止凸模弯曲或折断
不带保护套凸模冲孔的最小孔径
佛山科学技术学院
模
具
2.1.4 冲裁件的工艺性
设计
带保护套凸模冲孔的最小孔径
可稍小一些
佛山科学技术学院
佛山科学技术学院
模
具
2.1.4 冲裁件的工艺性
设计
避免过长的悬臂与狭槽目的：降低模具制造难度，增加模具强度。
允许的悬臂与狭槽尺寸：
有色金属和低碳钢板料：宽度b≥1.5t，深度h≤5b。
中、高碳钢钢板：b≥2t
佛山科学技术学院
模
具
2.1.4 冲裁件的工艺性
设计
孔间距、孔边距不能太小
目的：增加模具强度。允许的孔间距、孔边距尺寸：
第2章冲裁工艺与冲裁模
2.1 冲裁ห้องสมุดไป่ตู้艺设计基础
2.2 冲裁模典型结构第2次课内容回顾
2.3 排样设计
第3次课内容回顾
2.4 冲裁工艺计算
第4次课内容回顾
2.5 冲裁模零部件设计
佛山科学技术学院
2.1 冲裁工艺设计基础
佛山科学技术学院
模
具
2.1.1 冲裁工艺
设计
冲裁工艺概念
指利用装在压力机上的模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工艺。
佛山科学技术学院
2.2.2 冲裁模典型结构
单工序冲裁模压力机一次行程中：只一个工位，完成一道工序
无导向式单工序冲裁模

冲裁工艺与冲裁模设计.ppt

第二章冲裁工艺与冲裁模设计
本章目录
第一节冲裁变形机理第二节影响冲裁件质量的因素第三节凸、凹模间隙的决定第四节冲裁力、推件力、卸料力的计算及降低冲裁力的方法第五节凸、凹模刃口尺寸的计算第六节冲裁工作的排样第七节齿圈压板精密冲裁第八节冲裁的工艺设计第九节冲裁模的典型结构第十节冲裁模零部件设计
第十一节冲裁模设计程序
第二章冲裁工艺与冲裁模设计
冲裁：利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种
冲压工序。基本工序：落料和冲孔。既可加工零件，也可加工冲压工序件。
冲裁模：冲裁所使用的模具叫冲裁模，它是冲裁过程必不可少
的工艺装备。凸、凹模刃口锋利，间隙小。
分类: 普通冲裁、精密冲裁
第二章冲裁工艺与冲裁模设计
从以上各点的应力状态可以断定，凸模与凹模端面（B、 D点处）的静水压应力比侧面（A、E处）的高，且凸模刀口附近的静水压应力又比凹模刃口附近的高，这就是裂纹首先从凹模刃口侧面（E处）产生的原因。
第二章冲裁工艺与冲裁模设计
3.冲裁时的F一h曲线
冲裁变形过程中冲裁力与凸模行程关系曲线见图。图中OA段相当于弹性变形阶段。AB段为塑性变形阶段。切刃一旦挤入板料，力的上升就缓慢下来。这是由于承受力的板料面积虽然减少了，但是材料冷作硬化的影响超过了受剪面积减小的影响，冲载力仍然继续上升。当硬化与受剪面积两者影响达到相等时，冲裁力便达到最大值。BC为裂纹扩展直至极料断裂阶段。CD则是凸模的推料过程。
五、剪切面周围材料性能的变化
冲裁后，剪切面周围变形区域的材料产生加工硬化，随着加工硬化的加剧，材料的强度、硬度上升，而塑性和韧性下降。
第二章冲裁工艺与冲裁模设计

冲裁工艺及冲裁模具的设计概述.pptx

第三节冲压变形理论基础
四、金属塑性变形的一些基本规律
1．硬化规律加工硬化：塑性降低，变形抗力提高。能提高变形均匀性。
硬化曲线：实际应力曲线或真实应力曲线。表示硬化规律。这种变化规律可近似用指数曲线表示。 σ=Aεn
第三节冲压变形理论基础
四、金属塑性变形的一些基本规律（续）
3．体积不变条件金属材料在塑性变形时，体积变化很小，可以忽略不计。一般认为金属材料在塑性变形时体积不变，可证明满足： ε1 +ε2 + ε3 = 0
第三节冲压变形理论基础
四、金属塑性变形的一些基本规律（续）
4．最小阻力定律在塑性变形中，破坏了金属的整体平衡而强制金属流动，当金
属质点有向几个方向移动的可能时，它向阻力最小的方向移动。
在冲压加工中，板料在变形过程中总是沿着阻力最小的方向发
展。这就是塑性变中的最小阻力定律。
弱区先变形，变形区为弱区
落料冲孔复合模
1-下模板 2-卸料螺钉 3-导柱 4-固定板 5-橡胶 6-导料销 7-落料凹模 8-推件块 9-固定板 10-导套 11-垫板 12、20-销钉 13-上模板 14-模柄 15-打杆 16、21-螺钉 17-冲孔凸模 18-凸凹模 19-卸料板 22-挡料销
圆角带（塌角）a：刃口压入时附近的材料产生弯曲和伸长变形。光亮带b：塑性剪切变形。表面光滑，断面质量最好的区域。
决定孔或落料件的尺寸
断裂带c：裂纹形成及扩展形成的撕裂面。断面粗糙，有斜度。毛刺区d：由于间隙存在，裂纹产生不在刃尖，毛刺不可避
免。此外，间隙不正常、刃口不锋利，还会加大毛刺。
垫圈的落料与冲孔 a)落料 b)冲孔
受拉，也可能受压，与间隙有关。

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90°转角
90º的转角处
3）电机定子：分析同电机转子
电机定子外形R3圆弧处锐角
4）录音机机芯暂停杆展开件：制件结构复杂，形状不对称；制件A部为一悬臂（1.4×8.65）；孔边距较小；制件转角未注半径为0.3mm。
录音机机芯转录杆展开件
2.4 冲裁工艺过程
2.4.1 垫圈冲裁工艺方案制定
冲裁排样按制件在材料上的排列形式来分，可分为直排法、斜排法、对排法、混合排法、多排法和冲裁搭边法等多种形式。 1）直排：适用于方形、矩形零件。
2）斜排：适用于椭圆形、T形、Г形、S形零件。
3）直对排：适用于梯形、三角形、半圆形、T形、Π形、 Ш形零件。
4）斜对排：适用于椭圆形、T形、Г形、S形零件。
40~50
(1~1.5)H 凹 50~70
（10）冲裁模装配图绘制（11）非标零件图绘制
2.3 冲裁工艺性分析
2.3.1 冲裁变形特征
a）弹性变形阶段
b）塑性变形阶段
c）断裂分离阶段凸、凹模间隙正常且无弹压时，金属材料的冲裁变形过程
普通冲裁零件断面
冲裁件断面示意图
a)间隙过小
b)间隙适中
c)间隙过大
尺寸标注、公差、技术要求、材料等标注。
材料： D31
（2）冲裁工艺性分析冲裁件的工艺性是指冲裁件结构、形状、尺寸和材
料等对冲裁工艺的适应性。
（3）冲裁工艺方案制定依据制件对冲裁工艺的适应性，结合制件的生产批
量和各种冲裁工艺的特点，制定适合于制件的冲裁工艺方案。
单工序工艺方案
连续工艺方案
复合工艺方案
冲裁件断面质量 1—光亮带 2—毛刺 3—断裂带 4—塌角带
2.3.2 冲裁工艺性要求
冲裁件的工艺性是指该工件在冲裁加工中的难易程度。良好的冲裁工艺性应保证材料消耗少、工序数少、模具结构简单且寿命长、产品质量稳定、操作安全方便等。
（1）冲裁件的形状与结构冲裁件的形状应尽可能的简单、对称。
1）应避免冲裁件上有过长的悬臂和狭槽。
最小宽度：b>2t
冲裁件悬臂与窄槽尺寸
2）冲裁件的孔与边缘间、孔与孔之间的距离b1、b2不能太小。
一般取b1＞1.5t， b2＞2t
1.5t
最小孔边距离
3）冲裁件的外形或内孔的转角处，应避免有锐角的清角，应采用圆弧过渡。 4）冲孔的尺寸不能太小。
（2）冲裁件的尺寸精度和粗糙度普通冲裁件 1）尺寸精度一般在IT10~IT11级以下 2）粗糙度低于Ra=6.3μm 3）冲孔精度比落料精度高一级
单一工序
复合工序
级进工序
2.4.2 电机转子冲裁工艺方案制定
a）
b）
c）
单一工序
a）落Φ47.2mm外圆 b）冲Φ10mm孔和定向槽口R0.3mm c）冲12个槽口
复合工序
级进工序
2.4.3 电机定子冲裁工艺方案制定（1）冲裁工艺方案
a）
b）
c）
单一工序
a）落外形 b）冲两个腰形孔和4个Φ4mm孔 c）冲Φ48.2mm孔和2个Φ5mm孔
5）组合排：适用于材料与厚度相同的两种以上零件。
6）多行排：适用于大批量生产中尺寸不大的圆形、六角形、方形、矩形零件。
7）交叉排：适用于C形、Π形、Ш形等零件。
8）裁搭边法——整裁法：适用于尺寸较小且形状较简单的细长零件。
9）裁搭边法——分次裁切法：适用于尺寸较小且形状较复杂的细长零件。
典型案例冲裁排样分析垫圈
（3）冲裁材料选材原则： 1）取决于零件的要求 2）“廉价代贵重，薄料代厚料，黑色代有色” 3）采用国家标准规格材料
（4）典型案例分析 1）垫圈：无悬臂狭槽，孔边距较大，无尖锐转角，孔径较大；制件尺寸精度较低，无粗糙度要求；材料为普通碳素钢，冲裁性能较好，但容易产生毛刺。
2）电机转子：制件结构复杂，形状对称，无悬臂狭槽，孔边距较大；转子轴孔Φ10的公差为0.027mm（IT8级）；外圆Φ47.2的公差为0.05mm（IT9级）；毛刺高度应小于0.05mm；材料为电工硅钢，材料具有一定的脆性。
复合工序
落料式级进工序切废式级进工序
2.4.4 录音机机芯暂停杆展开件冲裁工艺方案制定
切废式级进工序
2.5 排样
2.5. 1 冲裁排样排样：指制件在板料或条料排上的布置方法。
冲裁排样从废料的角度来分，可分为有废料排样、少废料排样和无废料排样三种。
a)有废料排样 b)少废料排样 c)无废料排样
冲裁模设计的总原则：
在满足制件尺寸精度和形状精度的前提下力求使模具结构简单、操作方便、材
料消耗少、制件成本低。
审图冲裁工艺性分析冲裁工艺方案制定
排样刃口尺寸计算冲压力及压力中心计算冲压设备选择凸、凹模结构设计总体结构设计冲裁模装配图绘制非标零件图绘制
冲裁模设计程序示意图
（1）审图审阅制件图的正确性和完整性，包括：投影关系、
冲裁工艺与冲裁模的设计
2.1 典型案例 2.2 冲裁工艺与模具的设计程序 2.3 冲裁工艺性分析 2.4 冲裁工艺过程 2.5 排样 2.6 冲裁模刃口尺寸计算 2.7 定位与卸料出料 2.8 凸、凹模结构设计 2.9 冲裁模总体设计
Hale Waihona Puke 2.1 典型案例（1）垫圈垫圈是标准化的零件，具有通用性和互换性，材
料一般为普通碳素钢（如Q215），属于大批量生产。
t=1mm
（2）电机转子与电机定子要求其具有较好的形状一致性，不存在（或存在
较小的）毛刺，材料一般为电工硅钢（如D31），属于大批量生产。
（3）录音机机芯自停杆材料一般为优质碳素结构钢（如10F），属于成批
生产。
2.2冲裁工艺与模具的设计程序
（4）排样依据制件结构形状特点，在保证制件质量前提下，
采用较为合理的排样方式，以达到较高的经济效益。
冲压件排样实物
（5）刃口尺寸计算
（6）冲压力及冲压设备选择（7）压力中心计算
（8）凸、凹模结构设计在设计中应尽可能采用标准冷冲模具结构尺寸。
h h h
α
2~3ˇă
α
β
（9）总体结构设计
d 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 <压力机模柄孔深度5~15
模具闭合高度H H 最大-5≥H 模≥H 最小+10
(1~1.5)H 凹
6~12
6
(0.6~0.8)H 凹
5
4
H 自由-H 预
3
10~20作导板时为(0.8~1)H 凹
2
¦Δ
1
H凹
50~70
40~50
L凹或D凹工作台孔径