数控加工中心的加工坐标系的设定

加工中心坐标系一、概述加工中心坐标系是数控机床中的重要概念，在现代制造业中起着至关重要的作用。

它是用于描述和控制加工中心中各个工具、工件以及加工过程中的空间位置关系的坐标系。

二、加工中心坐标系的定义加工中心坐标系是一个三维直角坐标系，由X轴、Y轴和Z轴组成。

这三个轴分别代表了加工中心中的水平、垂直和进给方向。

X轴为水平方向，从左到右为正方向；Y轴为垂直方向，从前向后为正方向；Z轴为进给方向，从下向上为正方向。

三、加工中心坐标系的建立为了能够正确描述和控制加工中心中的加工过程，需要准确建立加工中心坐标系。

建立加工中心坐标系的步骤如下：1. 确定原点原点是坐标系中的一个重要参考点，用于确定其他点的位置。

在加工中心中，通常选择工件的某个特定点作为原点。

2. 确定X轴X轴是加工中心坐标系中的水平方向。

在确定X轴时，需要考虑工件的形状和加工过程中的工具路径。

通常选择工件的一个平面作为X轴。

3. 确定Y轴Y轴是加工中心坐标系中的垂直方向。

在确定Y轴时，需要与X轴垂直并尽量保持工件稳定。

通常选择工件的另一个平面作为Y轴。

4. 确定Z轴Z轴是加工中心坐标系中的进给方向。

在确定Z轴时，需要与X轴和Y轴垂直并尽量保持工件稳定。

通常选择工件的第三个平面作为Z轴。

5. 确定坐标正方向在建立坐标系时，还需要确定每个轴的正方向。

一般情况下，正方向遵循右手定则，即X轴指向右侧，Y轴指向前方，Z轴指向上方。

四、加工中心坐标系的应用加工中心坐标系广泛应用于数控机床中，用于描述和控制加工过程中的空间位置关系。

通过正确运用加工中心坐标系，可以实现以下目标：1. 精确定位工件加工中心坐标系可以精确描述工件在加工中心中的位置。

通过正确建立和使用坐标系，可以实现精确定位工件，保证加工精度。

2. 控制加工路径加工中心坐标系可以控制加工路径，使工具按照预定的路径进行加工。

通过控制坐标系中各个轴的运动，可以实现复杂形状的加工。

3. 实现加工过程控制加工中心坐标系可以实现对加工过程的完全控制。

FANUC数控系统加工中心工件坐标系建立与操作技巧摘要由FANUC Series0i-MB控制的加工中心加工稳定、加工精度高、操作灵活。

阐述该加工中心工件坐标系、机床坐标系及其关系。

在数控程序中通过相应指令建立坐标,通过加工中心的具体操作实现工件坐标系设定,完成零件的数控加工。

关键词FANUC数控系统;加工中心;坐标系;操作综合运用计算机技术、自动控制技术、微电子技术、自动检测技术及精密制造等的计算机数字控制机床在企业中得到了广泛应用。

在利用数控设备加工零件的过程中,无论是加工程序的编制,还是机床的操作都涉及到坐标系的建立和设置问题,它是保证零件的精度和优化加工工艺的条件。

本文以使用的发那科数控系统FANUC Series0i-MB 进行分析,该系统加工稳定、加工精度高、操作灵活。

1坐标系的建立编写工件加工的数控程序,涉及工件坐标系的正确建立;当零件安装并加工时涉及到工件在加工中心上的定位,工件相对于刀具的位置,就要在机床上确定工件的坐标系FANUC系统的机床坐标系是当工作台在最左端,床鞍在最前端,主轴箱在最上端是的位置时,X轴、Y轴和Z轴完成手动返回参考点,主轴轴线与主轴前端面的交点就是加工中心机床的机床坐标原点,各轴方向按规定确定。

工件坐标系则是编程人员在编写加工程序时在工件上建立的坐标系,这种坐标的建立往往只考虑编程的方便性,一般不考虑工件在机床中的位置。

工件坐标系的各轴方向应保证与机床坐标系的对应轴方向一致,同时工件坐标系的原点即程序原点在机床坐标系中的位置也必须明确。

通常当机床回零后,测量程序原点相对于机床原点的偏置量确定两坐标关系。

图示1为程序原点相对于机床原点分别在三个坐标方向的偏置量。

图12坐标系的设置操作关于工件坐标系的设置方法有三种。

用G92建立工件坐标系的程序段是: G92XαYβZγ程序中字母α、β和γ是刀具刀位点在工件坐标系的坐标值,其实质就是刀具相对于工件坐标系的原点的偏置值。

课题五G54工件坐标系的设定复习回顾数控加工中心面板组成:显示区、控制区和输入区一、任务描述1、任务描述在加工中心上对右图所示工件进行G54工件坐标系的设定（毛坯尺寸100mmX80mmX30mm ）本课题使用CY-VMC650型FANUC系统数控加工中心。

2、任务要求掌握G54工件坐标系设定的操作流程掌握“取中”对刀法的操作步骤和使用方法掌握“试切” 法的操作方法二、任务分析G54工件坐标系设定的过程就是确定工件坐标系原点在机床坐标系内的位置。

该任务是数控机床加工的首要任务，为了完成该项任务，必须了解机床坐标系、工件坐标系、坐标系设定方法、对刀方法等方面的知识。

三、知识链接1、机床坐标系和机床原点机床坐标系是机床上固有的坐标系，是用来确定工件坐标系的基本坐标系，是确定刀具(刀架)或工件(工作台)位置的参考系，并建立在机床原点上。

作用：机床坐标系是确定工件在机床上的位置。

2．工件坐标系和工件原点编程人员在编程时设定的坐标系，也称为编程坐标系。

作用：工件坐标系是确定刀具在工件上的位置。

四、任务实施1、X、Y方向的对刀对刀的目的是确定加工工件原点在机床坐标系中的位置。

X、Y方向的对刀实质就是确定工件坐标系原点在机床坐系中X坐标值和Y坐标值。

X=（X1+X2）/22.Z向对刀Z向对刀操作有两种方式，一种方法是试切法，另一种方法是利用Z向设定器精确设定Z向零点位置。

本节课我们学习试切法对Z坐标。

五、任务总结1、任务小结本节课我们讲解了机床坐标系、工件坐标系、对中法找坐标值、偏心式寻边器的使用、试切法Z向对刀及G54工件坐标系的设定过程。

2、安全文明生产每位同学严格遵守机床操作规程，严格按照示范操作步骤进行练习，未经允许，不得擅自动用机床。

六、示范练习全班学生分六组，每组六人，一组一台机床，示范练习从第一组开始，其他各组先打开机床复习一下机床面板操作。

未经老师允许，任何人不得开动机床，由各组组长负责。

简述工件坐标系原点的选择原则，并针对数控车床和加工中心具体工件坐标系是数控机床加工中必不可少的一部分，是指建立在工件表面上的坐标系，由三条互相垂直的线确定。

确定坐标系原点的位置十分重要，因为它关系到整个加工过程的准确性和效率。

选取坐标系原点的原则如下：第一步：选择合适的坐标系首先需要明确选取何种类型的坐标系。

数控机床加工中，最主要的是直角坐标系和极坐标系。

直角坐标系是在工件表面上建立的三维坐标系，X、Y、Z轴相互垂直，可以表示工件上任何点的位置。

而极坐标系则是根据工件的外形和加工要求建立的坐标系，适用于某些特定的工件，例如内锥面、圆锥面等等。

第二步：选定坐标系原点的位置- 在数控车床中：如果加工工件的形状不规则或者有很多零部件的话，应该选择工件的结构中心作为坐标系原点。

如果加工工件形状比较规则，就可以选择中心轴线作为坐标系原点。

如果采用了极坐标系，则要根据工件结构选择原点位置。

- 在数控加工中心中：由于加工中心可以在工件上进行多个面的加工，因此，选定坐标系原点应该考虑到工件的多个面，一般应在工件加工后厚度最大处建立坐标系。

第三步：选取坐标轴的方向- 在数控车床中：如果加工工件已经存在的轴线与数控系统坐标轴平行，则应该选择该轴线作为Z轴，X负方向指向工件的前端。

当不存在轴线时，可以通过测量寻找工件的中心，并将中心点作为坐标系原点。

如果采用了极坐标系，则可以通过测量工件外形找出极径和极角的方向。

- 在数控加工中心中：加工中心的坐标轴是由机床制造商事先规定好的，X轴通常指向机头，Y轴指向机车侧面，Z轴垂直工作台，指向上方。

总之，在选择坐标系原点位置和坐标轴方向时，应该根据工件的形状和加工要求进行合理的判断，选择最合适的方案，以保证加工过程中的准确性和效率。

数控机床g54坐标系设定方法数控机床是现代制造业中广泛使用的一种加工设备，它能够通过程序控制实现高精度、高效率的加工。

而在数控机床的加工过程中，坐标系的设定是非常重要的，它能够确定工件和刀具之间的相对位置，使加工过程更加精确和稳定。

本文将详细介绍数控机床中的G54坐标系设定方法。

G54坐标系是数控机床中常用的一个工件坐标系，它是基准坐标系的一种扩展。

在数控机床中，通常会有多个工件坐标系，每个工件坐标系都有自己的编号，G54就是其中之一。

G54坐标系的设定方法如下：1. 首先，需要清空机床的坐标系，确保没有其他坐标系的影响。

可以通过输入G92.1指令来实现清空坐标系的操作。

2. 然后，需要确定工件坐标系的原点位置。

原点位置通常选择在工件的某个特定点上，比如工件的中心点或者某个固定的参考点。

确定好原点位置后，将工件放置在机床上，并用夹具固定好。

3. 接下来，需要将刀具对准工件的原点位置。

可以通过手动操作或者辅助设备来实现刀具的对准。

对准好刀具后，可以使用手动模式进行试切，以确保刀具的位置和工件的原点位置一致。

4. 在刀具对准完成后，可以开始设定G54坐标系。

首先，需要输入G10指令，该指令用于设定坐标系编号和坐标系的原点位置。

比如，可以输入G10 L2 P1 X0 Y0 Z0，表示设定G54坐标系编号为1，原点位置为X=0，Y=0，Z=0。

5. 设定好G54坐标系后，可以通过输入G54指令来激活该坐标系。

激活后，机床将以G54坐标系为基准进行加工操作。

需要注意的是，数控机床中的坐标系设定是一个非常精细和复杂的过程，需要操作人员具备一定的技术和经验。

在实际操作中，还需要根据具体的加工要求和工件特点，选择合适的坐标系和坐标系原点位置。

除了G54坐标系，数控机床中还有其他常用的坐标系，如G55、G56等。

每个坐标系都有自己的编号和原点位置，操作人员可以根据需要进行选择和设定。

G54坐标系的设定是数控机床加工过程中非常重要的一步。

数控机床工件坐标系的设定与对刀方法2006年第2期第27卷总第456期职业技术教育(教学版)VOC棚0NALANDTECHN1CALEDUCATION(TeachingResearch)No.2,2006V01.27GeneralNo.456数控机床工件坐标系的设定与对刀方法刘兴良(西安航空技术高等专科学校,陕西西安710077)摘要:数控机床加工时,对刀及工件坐标系的设定是一项重要工作.本文基于数控机床的加工原理以及数控机床编程与操作实践经验,提出数控机床加工时工件坐标系的设定和与之对应的对刀方法.关键词:机床坐标系;工件坐标系;偏置补偿值;对刀;刀位点中图分类号:TG659文献标识码:A文章编号:1008—3219(2006)02—0066—02一,数控机床的加工原理数控机床进行加工时,刀具到达的位置的机械坐标值必须传递给CNC系统,然后由CNC系统发出信号并使刀具移动到这个位置.通常刀具到达的位置各坐标轴的机械坐标值,是工件坐标系原点在机床坐标系中各坐标轴上的机械坐标值+刀具在各坐标轴上的偏置补偿值+刀具在各坐标轴上磨损补偿值+程序指令的刀具在工件坐标系中的各坐标轴上的指令值.上述运算是由数控系统的内部源程序来实现的,但是加工前,操作人员必须把工件坐标系原点在机械坐标系中的位置坐标告诉数控系统,同时通过对刀确定各把刀具在各坐标轴上的偏置补偿值.二,数控车床工件坐标系设定与对刀方法第一种方法:程序中没有工件坐标系的设定指令.这种方法通过把刀架上的每把刀具的刀尖与工件坐标系的原点重合.如果实际上不能重合,可以通过计算确定他们重合时刀具在机械坐标系中各坐标轴上的机械坐标值,作为各把刀具在各坐标轴上的偏置补偿值.例如,工件坐标系的原点在卡盘前端面与工件轴线的交点上,对刀时,刀尖不能与工件坐标系的原点重合.此时,在手动或增量方式下,轻车工件前端外圆柱面长5ram,保持X向不动,沿+Z方向退刀,然后停止主轴旋转,测量轻车过的外圆柱面直径(一般采用直径编程方法).因为刀尖向工件中心移动时沿x的负方向移动,所以x机械坐标值减小.因此,用当前位置时的x向的机械坐标值减去测最到的工件直径值,结果就是这把刀x向的偏置补偿值. 对于z向的偏置补偿值的获得,用该把刀轻车工件端面,刀保持z向不动,沿+x方向退刀后,停止主轴旋转,测量轻车的端面至工件坐标系原点的轴向长度,然后用当前的z机械坐标值减去这个距离值,所得到的结果就是该把刀的z向的偏置补偿值.这种方法适用于华中世纪星数控系统与西门子802S/802D数控系统的车床.只要在一个合适的界面中输入试切直径和长度,由系统源程序自动完成计算,自动给x向和z向输入偏置值.对于FANUC系统,需要操作者计算完后,输入相应的刀具补偿号下,具体操作为:按压OFFSET(键)一补正(软键)一形状(软键),然后移动光标至该把刀具相应补偿号后.输入X向和z向偏置值.上述方法操作简单,可靠性好.通过刀具偏置值与机械坐标系紧密地联系在一起,代表了加工原理中工件坐标系原点在机械坐标系中的位置的机械坐标值+各把刀具的补偿值.只要不断电,不改变刀偏值,工件坐标系就会存在且不会改变.即使断电重新启动回参考点之后,工件坐标系还在原来位置.使用此方法,在程序开始时使用TO101就可以成功建立TO1号刀具的工件坐标系.各把刀确定各自工件坐标系原点,是靠调用刀具补偿号来实现的.编程时,在刀具运动之前,应有带有该把刀刀具补偿的换刀指令的执行.例如,T0101,开始加工前或中途换刀,应将刀架移到一个合适的位置,避免刀架转位时与其他零部件发生碰撞.第二种方法;程序开头用G50,zB(,B为收稿日期:2005—11-02作者简介:刘兴良(1969一),男,西安航空技术高等专科学校机械系讲师,研究方向:数控加工,数控原理.两个数值)设定工件坐标系(有的数控系统使用G92指令)x,zB的位置才能加工.对刀时先对基准刀,使基准刀的刀尖移到一个空间固定点,把此时刀具的所在位置设定为相对坐标系的零点. 然后,把其他刀具的刀尖移到该固定空间点.此时显示的相对坐标值就为该把刀相对于基准刀在x向z向的补偿值,把该值输入该把刀的补偿号中.例如,如果该空间固定点在卡盘前端面与工件轴线的交点,基准刀与其他刀具的刀尖不能移动到该固定空间点,则首先推算基准刀刀尖移动到空间固定点时刀具在机械坐标系中各坐标轴上的位置坐标,这个坐标值即为基准坐标值,然后推算其他刀具的刀尖运动到该固定空间点时,刀具在机械坐标系中各坐标轴上的坐标值,再用其他刀具运动到固定空间点时各坐标轴上的机械坐标值减去基准刀具运动到固定空间点时刀具在坐标轴上机械坐标值,结果即为该把刀相对于基准刀在各坐标轴方向上的补偿值.送入该把刀的补偿号下即可,而基准刀的补偿为零.采用这种方法,如果关机或断电后重新启动,建立的工件坐标系将丢失,重新开机后必须再对刀建立工件坐标系.在重复加工中,一个工件加工后,应让基准刀回到xB位置处,这样下一次加工时不需要对刀.第三种方法:CRT/MDI参数设定方式,运用G54一G59可以设定6个坐标系.这种工件坐标系的原点相对于机床参考点是不变的,与刀具无关.使用这种方法设置工件坐标系时,只是把基准刀的刀尖移动到与工件坐标系的原点重合时(如果不能重合,推算出理论重合时的刀具在各坐标轴的机械坐标值)刀具在各坐标轴上的机械坐标值记录下来,加工前送入G54一G59程序中使用的那个坐标系设定指令下的(x一,z一)寄存器中.对于基准刀,x,z向补偿值为O,其他刀相对于基准刀具的补偿值的获得原理与上面第二种方法中的相同.用这种方法设置的工件坐标系,对于加工前刀具所处的位置没有要求,对于加工完后刀具所处的位置也没有要求.机床断电重新开机.返回机床参考点后,原来建立的工件坐标系仍然有效.这种方法适用于批量生产,且工件在机床上有固定装夹位置的加工.三,数控铣床(加工中心)工件坐标系的设定与对刀方法第一种方法:在程序开头用G92XotY[3Z7来设定工件坐标系,(et.p.)为基准刀在设定的工件坐标系中的位置坐标.因此,加工开始前,必须把基准刀的刀位点(程序控制刀具运动的点)移到工件坐标系中(ot.p.)处,而基准刀的补偿值为O.加工前,要确定其他刀具相对予基准刀的长度补偿值.方法:把基准刀移动到与工件上表面接触.设置此位置为相对坐标系的原点,然后也把其他刀具移动到与工件上表面接触,看此时z的相对坐标值就是其他刀具相对于标准刀的长度补偿值, 把此值送到每把刀的长度补偿号中即可.对于半径补偿,对于具体刀具,具体加工,运用相应的补偿值即可.用G92设置的工件坐标系在断电后丢失,重新启动后,必须重新对刀.重复加工中,刀具的起始点与终结点应相同,避免下次加工乱刀.第二种方法:用CRT/MDI参数设定方式,运用G54一G59可以设置6个工件坐标系.使用这种方法时,必须通过人工计算,确定工件坐标系原点在机床机械坐标系中的位置坐标值,但数控机床的显示屏上显示的为刀具中心在机床机械坐标系中的坐标,推算时要考虑刀具刀位点移向工件坐标系原点时刀具沿机床各坐标轴的方向和距离.送入G54一G59程序中使用的,如G54下的x一,Y一,z一对于z后数值的确定,可以使用一把基准刀,让基准刀的刀尖移到工件坐标系z坐标轴的原点,一般在工件表面,并把此位置设置为相对坐标系原点,把此时Z机械坐标值送入G54下的z寄存器中,然后换装上其他刀具,也移动到工件座标系z轴的原点上,此时显示的相对坐标系中的z值,即为该把刀的长度补偿值,送入对应的补偿号中即可.OnInstallingofCoordinateSystemofWorkpiecesof NumericallyControlledMachineandToolsettingMethodsLiuXingliang(XianAerotechnicalCollege,XianShanxi710077,China)Abstract:Toolsettingandinstallingofcoordinatesystemofworkpiecesareimportanttasksw hilemachiningnu—mericallycontroHedmachines.AccordingtOtheprocessingprincipleofnumericallycontro lledmachinesandthe practicalexperienceoftheirprogrammeandoperation,theauthorputsforwardmethodsofins tallingcoordinate systemsofnumericallycontrolledmachinesworkpiecesandtoolaetting.Keywords:coordinatesystemofmachines;coordinatesystemofworkpieces;toolsetting 67。

建立工件坐标系是数控加工中的重要步骤，它对加工精度和效率有着直接的影响。

在数控加工中，常用的建立工件坐标系的方法有多种，其中以G54建立工件坐标系的方法应用较为广泛。

下面将介绍使用G54建立工件坐标系的具体步骤和注意事项。

一、G54建立工件坐标系的步骤1. 准备工件及夹具在进行G54建立工件坐标系之前，首先需要将工件与夹具固定好，并确保其位置稳定。

夹具的选择和安装对于后续的工件坐标系建立至关重要，因此在这一步需要认真进行。

2. 移动机床至初始位置在进行G54建立工件坐标系前，需要将机床移动至一个已知并且方便进行坐标系建立的初始位置，通常这时会选择机床的零点位置。

3. 定位工件将机床的加工刀具移动至工件的参考位置，确保刀具与工件的相对位置处于最佳状态。

这个步骤需要根据实际情况进行调整，确保工件定位准确。

4. 开始G54坐标系设置- 输入G54指令：使用数控系统的G代码输入界面，输入G54指令，告诉数控系统将要进行的坐标系建立是在G54上进行的。

- 设置坐标原点：在输入界面中设置G54坐标系的原点坐标，通常选择工件表面上的一个显著点作为原点。

5. 确定工件坐标系- 手动调整：根据实际情况，手动调整工件坐标系的X、Y、Z轴坐标，确保其与实际工件的坐标系一致。

- 确认坐标系：通过数控系统的坐标显示功能，确认工件坐标系的位置是否准确。

可以使用数控系统的回零功能，将刀具移动至坐标原点处进行检测。

6. 检查坐标系在建立好工件坐标系后，需要进行多次检查，确保工件坐标系的建立是准确无误的。

可以通过多次对参考点进行切割，测量加工后的工件尺寸是否符合要求来进行检查。

二、G54建立工件坐标系的注意事项1. 确保工件及夹具的稳定性在进行G54建立工件坐标系的过程中，工件及夹具的稳定性对于坐标系建立至关重要，一旦工件或夹具发生移动，就会导致坐标系的偏移。

2. 谨慎调整坐标系在调整工件坐标系的过程中，需要谨慎小心，避免因误操作导致坐标系错误，对于机床和数控系统的操作需要有一定的经验和技巧。

简述用 g54~g59 设定坐标系的基本操作步骤一、概述在数控加工中，坐标系是非常重要的概念，它是指机床上的三个坐标轴所组成的空间系统。

而在进行加工操作时，需要先设置好坐标系，以确定刀具在加工过程中的运动方向和位置。

本文将详细介绍如何使用G代码来设置坐标系。

二、G代码简介G代码是数控加工中最基本的指令码，它可以控制机床进行各种不同的操作。

其中，G54~G59用于设定机床上不同的坐标系。

三、设定坐标系前的准备工作1.检查机床是否处于零点状态；2.确定需要使用哪个坐标系；3.清空原有程序。

四、G54~G59基本操作步骤1.G54~G59指令格式： G54/G55/G56/G57/G58/G59 P1 P2 P3 P4 P5 P6；其中，“P”后面跟着六个数字代表着该坐标系在机床上的位置信息。

例如： G54 P1000 1000 0 表示将第一个工件夹具放置在X轴正向1000mm，Y轴正向1000mm处，并沿Z轴负向移动至接触传感器。

2.选择需要使用的坐标系；G代码中，G54~G59分别对应着机床上的六个不同坐标系。

要选择需要使用的坐标系，只需在程序中输入对应的指令即可。

例如： G54表示选择机床上的第一个坐标系。

3.设定坐标系位置信息；设定坐标系位置信息是非常重要的步骤，它决定了加工过程中刀具移动的起点和终点。

在设定时，需要将工件夹具放置在需要设置的位置上，并通过传感器来确定其准确位置。

例如： G54 P1000 1000 0 表示将第一个工件夹具放置在X轴正向1000mm，Y轴正向1000mm处，并沿Z轴负向移动至接触传感器。

4.检查坐标系设置是否正确；在完成坐标系设置后，需要进行检查以确保其准确性。

可以通过手动操作机床来检查刀具是否按照预期运动。

例如：可以将刀具移动到目标位置进行检查。

五、注意事项1.设定不同的坐标系时，应先清空原有程序；2.设定前应先检查机床状态是否为零点状态；3.设定时应注意传感器位置是否正确；4.设定后应进行检查以确保其准确性。