南通模具设计达人浅析模具分型面及设计注意事项

分型面和分模面的异同点
分型面和分模面是模具设计中的两个重要概念，它们有相似之处，但也有明显的不同。

一、相同点：
1.分型面和分模面都是模具设计中的关键面。

它们的主要功能都是为了将塑料件从模具中
取出，并在模具闭合时形成完整的型腔。

2.分型面和分模面都需要根据塑料件的结构和设计要求进行合理选择，以确保模具的制造
和加工简单易行，同时满足塑料件的生产要求。

二、不同点：
1.分型面通常指的是模具的分型线，也就是模具动模和定模之间的接触面。

这个面的选择
会影响模具的加工制造以及塑料件的质量和尺寸。

在选择分型面时，需要考虑如何最有效地将塑料件从模具中取出，同时保证模具的加工和装配简单易行。

2.分模面指的是模具的分模方向，也就是模具的开模方向。

这个面的选择会影响模具的结
构和尺寸，以及塑料件在模具中的脱模方式。

在选择分模面时，需要考虑如何保证塑料件的尺寸和形状精度，以及如何降低模具的制造难度和提高生产效率。

3.分型面的位置通常与塑料件的结构和设计要求有关，而分模面的位置则更多地考虑模具
的结构和加工制造的方便性。

4.分型面的选择通常会影响模具的型腔数量和排列方式，而分模面的选择则更多地影响模
具的结构形式和尺寸大小。

总的来说，分型面和分模面都是模具设计中的重要概念，它们的选择都会影响到模具的制造、加工、使用和塑料件的质量和尺寸。

在实际应用中，需要根据具体情况综合考虑，权衡各种因素，选择最合适的分型面和分模面。

一，分型面的设计分型面的设计和模仁的大小确定。

为了将产品从模具中取出,模具必须分成两个或数个部分,这些分离部分的接触表面通称为分型面分型面在模具中占有非常重要的位子,在设计模具时,首先考虑的就是这套模具分型面怎么做,如果连模具的分型都不知道,哪后须的工作也没法做了.到企业应聘模具设计时,往往要现场动手的就是做分型面,这关过不了,哪被录取的希望基本为零,如分型面做的又快又好,那你的成功率就大了.二.外观件的分型面的选取：1.肉眼观看.2.客户2D图纸指定.3.要保证母模胶位少，公模胶位多.如何利用UG软件选取分型面：1.利用拔模分析选择（粉红色与深兰色交界处或粉红色与绿色交界处）2.利用注塑模向导，自动抽取分型线.三.内置件的分型面的选取：1.要保证母模胶位少，母模尽量不要有机构.2.利用拔模分析分型面通常分为1.水平分型.2.垂直分型.3.倾斜分型(如图)4.台阶型分型面三，模仁和模架的确认。

产品的分模面大致确定以后,接下来就是确定模仁和模架的尺寸了模架尽量采用标准模架和标准配件,这样有利于缩短模具的制造周期和降低成本设计界经常用的模架品牌有:龙记(LKM),富得吧(FUTABA),名利,天祥,重村等当模具比较特殊或客户特别要求时,须对模架得形状,尺寸,材料作更改时,就需重新设计模架,这种情况下,定购模架时就需要向供应商提供详细得图面,并标注上与标准模架得不同之处,当然,这样得模架单价也较贵,供应商一般可以给客户提供架初加工和精加工,一般我们都要求进行粗加工及粗掏模穴即可一.模架和模仁尺寸的确定模架的大小主要取决于产品的大小和结构,对模具而言,在保证足够的强度下,模具设计的越紧凑越好.根据产品的外形(投影面积和高度)和结构(侧向分型和抽芯)来确定模仁的尺寸,确定好模仁的尺寸以后,就可以确定模架的尺寸了以下是模仁和模架尺寸确定的参考图表以上数据,只是作为设计时的一个参考,在设计时还要注意一下几点;1.当产品高度过高时(X>=D时),应适当加大D,加大值=(X-D)/2.2.有时为了冷却水道和固定螺丝的需要,也要对尺寸加以调整.3.当产品结构复杂,须特殊分型或顶出机构,或须加滑块等机构时,也应对模仁和模架尺寸进行修改.应适当加大模架和厚度.2.方铁高度的确定:方铁的高度应保证有足够的顶出行程和5-10MM预留量,以保证产品完全顶出,并且上顶板不会碰到公模板顶部3.模架整体尺寸的确定:模具定好以后,因对模架整体结构进行校核,看模架是否适合，所选定的或客户指定的注塑机的型号,包括外形尺寸,厚度,最大开模行程,及顶出方式和顶出行程等.4.模仁材料的选定;制品为一般的塑胶,如ABS,PP,PC,等,模仁因选用P20,NAK80,718.等预硬钢,如用高光洁度或透明的塑料制品,如PMMA,PS,AS,等因选用420等耐腐蚀不锈钢,含玻纤增强的塑胶,因选用H13,SKD61等热处理钢，当制品材料为PVC或POM和加了阻燃剂时因选用420,2316等不锈钢.具体在"模具用钢材"一节再详细学习。

模具设计双分型面侧抽芯单分型面模具设计是制造工业中的重要一环，它关系到制造业的开发和生产。

在模具设计中，分型面的设计是非常重要的一步。

在分型面的设计过程中，如果能采用双分型面侧抽芯单分型面的设计方法，能够大大提高模具的精度和效率，本文将对这种设计方法进行详细的探讨。

模具分型面的概念模具的分型面是指模具各个零部件之间分割的界面，分型面的设置会直接影响到模具的使用效果和成本。

在模具的设计过程中，制定合理的分型面是至关重要的。

模具设计中的双分型面在模具设计中，一般将模具分为上、下两部，上部称为顶板，下部称为底板，两部分是由分型面分开的。

而采用双分型面设计，相对于单一分型面，它的优点在于可以通过左右两侧的分型面同时进行成型，大大提高了模具制造的效率。

因此，采用双分型面设计可以最大化的提高模具的生产效率和质量。

模具设计中的侧抽芯设计侧抽芯设计是指将模具成型所需要的侧面进行加工和设计的过程。

在模具生产中，侧面也是模具的重要组成部分。

将侧面设计为抽芯式，可以让零部件从模具中轻松脱离，从而避免了因为分离零部件不方便而产生的模具扭曲等问题，是一种相对于常规设计方式更加优越的方式。

双分型面侧抽芯单分型面设计在这种设计方式中，通过双分型面和侧抽芯，可以高效的完成模具的制作和使用。

该设计方式主要的思想就是将零部件置于模具中间部分（通常为核心），将其设计为单分型面，同时考虑到侧面的需要，再分别对两侧进行设计，设计两个分型面。

将型芯置于一个侧面中，借助侧面的抽芯器进行抽取，以实现模具的加工。

该设计方式主要的优点是可以降低模具的成本和加工难度，同时提升模具加工的效率。

通过双分型面，可以将加工时间和未成型部分的材料浪费减少到最低，同时，通过抽芯的方式，可以保证零部件轻松脱离，保证了模具加工过程中的稳定性和可靠性。

只要在设计过程中合理的采用双分型面侧抽芯单分型面的设计方法，可以明显提高模具制造的效率和质量，同时也能降低成本和减少因模具扭曲造成的浪费。

模具设计原则和核心以及注意事项 一、 开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1、 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2、 开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

二 、脱模斜度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。

3、 深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

三、 产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2、壁厚不均会引起表面缩水。

3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

四、加强筋1、 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2、 加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3、 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

五、圆角1、 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3、 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。

六、 孔1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。

3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。

此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。

4 、盲孔的长径比一般不超过4。

防孔针冲弯5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。

模具设计分型面的选择及设计原则
模具，是将塑料或金属按照产品设计图纸要求的形状和尺寸加工出来
的工具。

模具的设计和制造是任何塑料或金属制品的有效生产的必要环节，型面的选择和设计原则对模具的质量和成型效果有着重要的影响。

一、模具型面选择
1、了解加工工件材料特性，首先要了解加工工件的材料特性，以便
根据材料的性能、加工精度需求等，决定模具的塑料型面类型。

模具的材
料种类有：定型塑料、半定型塑料、硬质塑料、弹性体塑料、铝热模塑料等。

2、根据产品型号和尺寸，确定型面形状和尺寸；
3、根据成型材料的特性，确定模具型面料的厚度；
4、根据产品成型过程尺寸的变化，确定型面的设计模式；
5、根据成型方式及模具结构，确定腔体的形状；
6、根据负压上模原理，确定模具型口的设计；
7、确定附件的设计，包括定位件、导流件等；
8、根据设计要求，制定模具的总体尺寸和技术要求；
9、根据成型工艺需要，确定模具表面处理方式。

二、模具设计原则
1、重点考虑模具的结构及制作的简单方便性，便于模具的调整和维护；。

模具分型面的设计原则1.参考工艺要求：模具的分型面必须符合产品的工艺要求。

分析产品的形状特点、结构特点、尺寸精度要求等，确定各个分型面的位置和形状。

2.尽量少的分型面：分型面越少，模具的制造成本越低，生产效率越高。

因此，在设计时应尽量减少分型面的数量，采用合理的设计来实现尽量少的分型面。

3.分型面的尺寸精度要求：分型面的尺寸精度要求直接影响模具的生产成本和加工难度。

因此，应根据实际需要合理确定分型面的尺寸精度要求。

4.考虑模具的制造工艺：在设计分型面时，需要考虑到模具的制造工艺，特别是模具的加工、组装和调试工艺。

尽量避免出现难于加工和调试的分型面，以减少模具的制造周期。

5.尽量采用直线分型面：直线分型面易于加工，可减少模具制造周期和成本。

因此，在设计分型面时，应尽量采用直线分型面，避免采用曲线或复杂的形状。

6.尽量采用平面分型面：平面分型面易于加工和调试，且模具的使用寿命较长。

因此，在设计分型面时，应尽量采用平面分型面，避免采用曲面或复杂的形状。

7.考虑产品的浇注和冷却：在设计分型面时，应考虑产品的浇注和冷却。

合理设计分型面的位置和形状，可使产品的浇注平稳，避免产生气泡或缺陷；同时，也能保证产品的冷却效果良好，使产品达到预期的性能和质量。

8.考虑模具的维护和维修：在设计分型面时，应考虑模具的维护和维修。

合理设计分型面的位置和形状，可使模具的保养和修复更加方便，减少模具的损耗和维修成本。

9.考虑产品的脱模：在设计分型面时，应考虑产品的脱模。

合理设计分型面的位置和形状，可使产品的脱模更加容易，减少脱模力和脱模损伤，提高模具的使用寿命。

总之，模具分型面的设计需要考虑到产品的形态特征和结构特点，参考工艺要求和模具制造工艺，以及产品的浇注、冷却和脱模等因素。

合理设计分型面，可提高模具的生产效率和成形质量，降低模具的制造成本和维护成本。

模具设计双分型面侧抽芯单分型面一、前言模具设计在工业生产中扮演着重要的角色。

随着现代工业的不断发展，模具设计越来越受到重视。

为了提高模具的精度和效率，模具设计应该不断地更新和完善。

其中，双分型面侧抽芯单分型面的设计方式被越来越多的模具设计师所采用。

本文将介绍这种设计方式的优点、应用范围以及注意事项。

二、双分型面双分型面是指模具内部具有2个分型面，即可分裂成2部分，从而使成型品脱模的结构简单。

在模具设计过程中，双分型面的使用有以下几个优点：1. 可以实现长件模具的设计。

长件模具通常较大，分为几部分，方便加工和调整。

双分型面可以将模具分为上、下两部分，方便加工和组装，减少加工难度，提高加工效率。

2. 模具的脱模性能有所提高。

双分型面使成型品的脱模更加容易，成品的损坏和变形的情况得到了很好的控制。

3. 模具的刚性更好。

双分型面的使用使模具面积小，刚性得到了大幅提高。

三、侧抽芯侧抽芯是指模具设计中，在模具的主分型面的侧面添加可活动芯（侧芯），通过侧芯的活动来完成复杂工件的成型。

侧抽芯广泛应用于制造电子产品外壳、塑料配件等领域。

与其他设计方式相比，侧抽芯主要有以下几个优点：1. 减少模具的材料消耗。

侧抽芯可以使得模具更加紧凑，摆脱了传统的基板设计方式，有效地节约了模具材料的消耗。

2. 减少模具的生产周期。

侧抽芯的设计可以使得模具加工生产周期减少，提高生产效率。

3. 提高模具的成型精度。

侧抽芯的设计可以使得模具的直线度、平面度、垂直度等精度指标得到提高，从而更好地保证成品的精度。

四、单分型面与双分型面模具相对应的是单分型面模具。

单分型面模具指只有1个分型面的模具，其设计相对来说更加简单。

但单分型面还是有其独特的优点：1. 制造成本较低。

单分型面的设计比双分型面更加简单，制造成本也就相对较低。

对于简单部件生产，单分型面的使用可大大降低制造成本。

2. 生产周期较短。

单分型面相对来说更加容易加工和组装，可以大大减少生产周期。

注塑模具设计17个注意法则和模具设计分型的10大原则模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。

美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”;德国则认为它是所有工业中的“关键工业”;日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。

一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

二、脱模斜度1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。

3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

三、产品壁厚1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2、壁厚不均会引起表面缩水。

3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

模具设计洗发水瓶盖目录1 塑件工艺分析 (1)1.1塑件设计要求 (1)1.2塑件的材料特征 (1)1.3塑件材料的确定 (2)1.4塑料的收缩率及密度确定 (2)1.5模具种类与模具设计的关系 (3)2 塑件的尺寸精度与结构 (4)3 注射机及模架的选用 (5)3.1注射机的选用 (5)3.2模架的选用 (5)3.3模架周界尺寸选择 (6)4 模具型腔、型芯的有关计算 (7)4.1型腔工作尺寸计算 (7)4.2型芯的工作尺寸计算 (8)4.3模具中孔中心距计算 (9)5 注塑机参数校核 (11)5.1最大注射量校核 (11)5.2锁模力校核 (11)5.3模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 (11)5.4模具闭合高度校核 (12)6 模具结构设计 (13)6.1制品成型位置及分型面的选择 (13)6.2模具型腔数的确定、排列和流道布局 (13)6.3主流道、主流道衬套及定位环的设计 (14)6.4分流道的形状及尺寸 (16)6.5浇口的形状及其位置选择 (17)6.6导向机构的设计 (19)6.7推出机构的设计 (19)6.8拉料杆的形式选择 (20)6.9模具排气槽设计 (21)7 模具冷却系统计算 (22)7.1冷却回路所需的总面积计算 (22)7.2冷却回路的总长度的计算 (23)7.3冷却水体积流量的计算 (24)8 注射模零件及总装技术要求 (25)8.1零件的技术要求 (25)8.2总装技术要求 (25)9 模具外形及工作原理 (27)1 塑件工艺分析1.1 塑件设计要求该产品用于各种洗发液瓶上,对瓶体起到锁合的作用，其零件外形图如图1.1产品精度及表面粗糙度要求为一般精度,但在加工制造过程中要求各部分有一定配合精度关系。

产品为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用点浇口自动脱模结构。

由于该塑件要求批量大，所以模具采用一模二腔、组合型腔结构、浇口形式采用点浇口，以利于充满型腔。

塑胶模具结构设计塑胶模具结构设计是制造业中至关重要的环节，它直接关系到产品的质量、生产效率和成本。

本文将围绕塑胶模具结构设计的基本原则、设计流程及注意事项进行详细阐述。

一、塑胶模具结构设计的基本原则1. 确保产品精度在设计塑胶模具时，要保证产品的尺寸精度和形状精度。

这要求设计师充分了解塑胶材料的收缩率、流动性等特性，并在模具设计中予以充分考虑。

2. 易于加工与装配模具结构应尽量简单，便于加工和装配。

复杂的设计不仅会增加制造成本，还可能影响模具的可靠性。

在设计过程中，要充分考虑模具零件的加工工艺性和装配顺序。

3. 高效生产塑胶模具结构设计应考虑生产效率，尽量减少生产过程中的辅助时间。

例如，通过优化流道设计、缩短冷却时间等措施，提高生产效率。

4. 安全可靠5. 维护方便模具在使用过程中难免会出现磨损、损坏等问题，设计时应考虑模具的维修便捷性，降低维护成本。

二、塑胶模具结构设计流程1. 分析产品结构在设计模具前，要对产品结构进行分析，了解产品的尺寸、形状、技术要求等，为模具设计提供依据。

2. 确定模具类型根据产品结构特点和生产要求，选择合适的模具类型，如单腔模具、多腔模具、热流道模具等。

3. 设计分型面分型面是模具闭合时，分离塑胶制品和浇注系统的界面。

设计分型面时要考虑产品的脱模斜度、外观质量等因素。

4. 设计浇注系统浇注系统包括主流道、分流道、浇口等部分，其设计直接影响到塑胶制品的质量。

设计时应关注流道截面积、长度、浇口位置等因素。

5. 设计冷却系统冷却系统对塑胶制品的质量和生产效率具有重要影响。

设计时要考虑冷却水路的布局、冷却水流量、冷却水温度等因素。

6. 设计顶出系统顶出系统的作用是在模具开模时，将制品从模具中顺利取出。

设计时要确保顶出力均匀、可靠，避免产品变形或损坏。

7. 绘制模具零件图及装配图三、塑胶模具结构设计注意事项1. 充分考虑塑胶材料的特性，如收缩率、流动性、热稳定性等。

2. 优化模具结构，提高生产效率，降低生产成本。

注塑模具分型面的设计原则注塑模具的分型面，这个词一听就让人觉得高大上，实际上就是决定我们能不能顺利取出塑料件的一个关键因素。

咱们今天就来聊聊这个话题，看看在设计分型面时，咱们得注意些什么。

1. 分型面的基本概念1.1 什么是分型面？首先，分型面就是模具的两个部分相接的地方，通俗点说，就是模具合在一起的“门”，这个“门”一开，咱们的产品才能顺利出来。

想象一下，如果这个“门”设计得不合适，那出来的产品就像个坏苹果，难看得很，不仅浪费了材料，还得重来，真是让人心疼啊。

1.2 分型面的功能这个“门”可不是说开就开的，它有很多重要的功能。

比如，确保模具的对接精度，防止漏料；还要便于操作，方便工人打开模具取出产品。

要是这“门”设计得好，大家工作起来就轻松多了，真是事半功倍。

2. 分型面设计的原则2.1 简单易行的设计说到设计原则，首先要说的就是“简单”！别把事情搞复杂，设计越简单，出错的概率就越低。

想象一下，你设计个复杂得像迷宫一样的分型面，结果工人进进出出都找不到方向，最后累得像只狗，这可就得不偿失了。

2.2 符合产品的形状再来就是，要根据你要做的产品形状来设计分型面。

比如，如果你的产品是个球形的东西，那你可不能给它设计个方形的分型面，这样不仅取不出来，还得给它找个“新家”！所以，分型面的设计一定要与产品形状“珠联璧合”，才能顺利取出。

2.3 考虑排气和冷却还有一点，千万别忽略了排气和冷却的问题。

塑料在注塑时，气体会被压进去，这可得有个地方让它们“透透气”。

设计合理的排气孔，能有效减少气泡，确保产品的质量。

冷却也是个关键，模具里温度一高，产品就容易变形，大家想要的可不是变形金刚。

3. 分型面的优化技巧3.1 选对材料说到优化，材料的选择也不能小觑。

不同材料对分型面的影响是巨大的，比如，硬度、耐磨性、导热性，这些都得考虑。

要是用错材料，分型面可能很快就磨损了，那可就麻烦了。

3.2 模具结构的调整最后，模具的结构调整也是提升分型面设计的好方法。

分型面名词解释
分型面是指模具中用于将模具分成两个或多个部分的接触面。

这个接触面通常是由凸模和凹模形成的，用于控制材料的流动和成型。

分型面的设计对于模具的成功至关重要，因为它涉及到产品的质量和模具的可靠性。

分型面的设计应该考虑到多个因素。

首先，分型面的位置要选择在能够完全分开模具的地方，以确保模具可以方便地进行拆卸和组装。

其次，分型面的设计应该考虑到产品的形状和尺寸，以确保产品可以顺利地从模具中取出。

此外，分型面的设计还应该考虑到模具的强度和耐用性，以避免模具在使用过程中出现故障或损坏。

在分型面的设计中，凸模和凹模的形状和尺寸也是非常重要的因素。

凸模和凹模应该根据产品的形状和尺寸进行设计，以确保材料能够正确地流入模具中并形成所需的产品形状。

此外，凸模和凹模的设计还应该考虑到它们的强度和耐用性，以确保模具在使用过程中不会出现故障或损坏。

除了凸模和凹模的设计外，分型面的材料选择也是非常重要的。

通常，分型面是由金属材料制成的，但也可以使用其他材料，如塑料或木材。

选择适当的材料可以确保分型面的耐用性和可靠性，同时也可以提高产品的质量。

总之，分型面是模具中非常重要的部分，它的设计应该考虑到多个因素，以确保模具的可靠性和产品的质量。

在选择材料和设计凸模和凹模时，应该考虑到产品的形状和尺寸以及模具的强度和耐用性。

分型面的选择1.保证塑料件的外观质量要求。

分型面的存在，将会在塑件的表面相应处留下痕印，从而可能会对塑件外观质量产生不良影响。

2.分型方向确定后，分型面应设计在此方向上的塑件外形在大轮廓处。

否则塑件在脱模过程中会受到模具行腔的挤压，从而有可能导致塑件损坏。

3.尽可能使分型面设置应有利与塑件脱模。

不但考虑采用有利的留模方式，而且还要进一步考虑到合理的推出机构的设置。

4.在保证塑件具有良好精度的基础上，提高塑件关键行位尺寸精度。

5.尽可能使分型面具有良好的加工工艺性。

如果设计模具的分型面很难加工出来，则有可能要更改模具设计方案。

6.为了可靠锁模，尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积。

选择较小的投影面积的一面作为分型面，会取得良好的效果。

7.使模具具有良好的排气效果。

为此，分型面通常尽可能设在塑件流动方向的末端。

8.尽可能避免侧向分型或抽芯机构，特别应避免在定模一侧设置侧向抽芯机构。

9.如果确实无法避免抽芯机构，也应尽可能选择缩短侧向抽芯距离的设计方案。

10.充分考虑飞边方向对塑件质量的影响。

11.尽量实现分型面上的力的平衡，否则需要设置较大的导柱。

浇注系统的设计原则1.熟悉塑料的成型热性和流动规律。

2.便于保证塑件内外在质量。

3.使流程尽量短。

4.使浇注系统具有良好的排气性。

5.尽量避免熔体直接冲击小型芯或嵌件，防止型心变形和嵌件位移。

6.容易去除浇注系统凝料。

7.便于修整浇口。

8.在设计浇注系统适应结合行腔布局方案同时考虑。

9.流动距离比和流动面积比的校核。

主流道的设计尺寸1.锥角2~6°2.表面粗糙度Ra《0。

8um3.主流道球面直径d=喷嘴球面半径+（0.5~1）mm4.球面配合高度h=3mm~5mm5.一般情况下，主流道长度L《65mm，应尽可能小6.主流道大端直径D=d+2Ltan(a/2)潜浇口设计的原则1.潜伏浇口倾斜角a=45~60°2.潜伏浇口夹角为10~20°3.浇口尺寸L=0.8~1.5潜伏浇口适于PS、PA、POM、ABS、单分型面设计注意原则1.分型后尽量使塑件留在动模这边，因为模具上的推出机构设在动模一侧。

模具设计分型面的选择及设计原则模具设计分型面的选择及设计原则所谓的分型面，就是打开模具取出产品的面。

那么分型面的选择有什么要求么?模具设计又有哪些设计原则呢?YJBYS为你讲解如下：一、分型面的选择分型面的选择也是模具设计的第一步，它受到产品的形状，外观，壁厚，尺寸精度，模穴数等很多因素的影响。

一般的产品拿到手里，大分型面确定我相信大家对这个基本没什么问题。

可对于很多有侧抽芯，或者涉及到枕位，碰穿，插穿时。

这些就有争论了，怎么去选择有时候还真不是个简单的事，因此，咱们这里来聊聊如何去选择分型面。

一般来说分型面的选择都会遵循以下的几个原则：1：符合产品脱模要求分型面也就是为了产品能顺利取出模具的。

因此，分型面的位置应该选在产品断面尺寸最大的部位，这是一条最基本的原则。

2：方位的确定在决定产品在模具里面的方位时，分型面的选择应该尽量防止产品形成侧孔或者侧扣位，应避免采用复杂的模具结构。

3：分型面的形状一般的产品，常常采用一个与注塑机开模运动方向垂直的分型面，特殊情况下才采用其它形状的分型面。

分型面的形状以方便加工和脱模为原则。

像某此弯曲的产品，分型时就得根椐它弯曲的曲率来。

4：确保产品外观和质量分型面不要选择在产品光滑的’外表面。

外观面一般来说是不允许有夹线及其它影响美观的线条出现的;有些有同心度要求的产品，得把有同心度要求的部分全部放到同一侧，这样才能保证其同心度。

5：有利于脱模一般的模具的脱模机构都是在动模的，所以选择分型面时应尽可能的使开模后产品留在动模。

因此对于有些有可能粘住定模的地方，我们往往会加做定模辅助脱模机构。

6：考虑侧向开模距离一般的侧向机械式开模的距离都是比较小的。

因此选择分型面时应把抽芯距长的方向选择在前后模开合的方向上，将短的方向做为侧向分型。

7：锁模力的考虑模具的侧向锁模力相对来说比较小，所以对于投影面积较大的大型产品，应将投影面积大的方向放在前后模开合模方向上，而将侧投影面积较小的作为侧向分型。