钣金件加工工艺流程
钣金件加工工艺流程
钣金件是一种制造工艺，通过对金属材料进行切割、成型、焊接、折弯和涂装等加工工艺，将金属板材加工成所需形状和尺寸的零部件。下面是一种常见的钣金件加工工艺流程。
1. 零件设计
首先，需要对钣金件进行设计，包括确定零件的形状、尺寸和所需材料等。在设计过程中，需要考虑到零件的功能需求和使用环境，确保设计出的零件能够满足所需的工作要求。
2. 材料选择
选择适合的金属板材作为材料。常见的钣金材料有铝板、不锈钢板和冷轧板等。根据零件的要求和工作环境的要求，选择合适的材料。
3. 材料切割
将金属板材根据设计要求，通过剪板机、数控切割机或激光切割机等设备进行切割。确保切割出来的板材尺寸准确且平整。
4. 成型
对切割好的板材进行成型，将其折弯、冲压或滚圆等，使其形成所需的形状和曲面。成型过程中需要根据工艺要求选用合适的工艺设备和工具。
5. 焊接
如果所设计的钣金件需要进行焊接，根据零件的要求，采用合
适的焊接方式，如点焊、氩弧焊或激光焊等。通过焊接将零件的各个部分连接起来，确保其结构牢固。
6. 折弯
将已经成型的钣金件进行折弯，使其形成所需的角度和形状。折弯时需要考虑到板材的弯曲强度，确保折弯后的钣金件不会出现变形或断裂等问题。
7. 表面处理
对已经加工好的钣金件进行表面处理，包括打磨、喷涂、烤漆或镀锌等。表面处理可以提高钣金件的表面硬度、防腐蚀性能和外观质量。
8. 质量检验
对加工好的钣金件进行质量检验，包括尺寸检验、外观检查和性能测试等。确保加工的钣金件符合设计要求和质量标准。如果发现存在问题，进行修复或重新加工。
9. 包装与出库
将检验合格的钣金件进行包装，并进行标识，准备出库。包装要求保护钣金件不受损坏或腐蚀。
10. 交付客户
将加工好的钣金件按照客户需求进行交付。确保钣金件的数量、质量和交货时间符合客户要求。
总结
钣金件加工工艺流程一般包括：设计、材料选择、切割、成型、焊接、折弯、表面处理、质量检验、包装和交货等步骤。通过严格按照工艺流程进行加工，能够确保制造出符合要求和标准的钣金件。钣金件广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子设备、航空航天等领域。
钣金加工工艺流程 1简介 1.1 简介 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。 方式所要注意的工艺要求。 1.2 关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的 数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于3.0mm, 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 材料 圆孔直径b 矩形孔短边宽b 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t 铝 0.8t 0.5t *t 1mm *高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第 7章附录A 。 表1 冲孔最小尺寸列表 2.3数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图 不同, 下料的加工工艺性也有所不同。 钣金下料方式主要为数冲和激光切割 本规范阐述每一种加工 2.1 铝板 小于或等于4.0mm 不锈钢小于或等于2.0mm 2.2 冲孔有最小尺寸要求 2.3.1 。当冲孔
t ;平行时，应不小于1.5t 。 2.4折弯件及拉深件冲孔 时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 2.4.1) 2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果 板材太薄难以同时保证过孔d 2和沉孔D ，应优先保证过孔d 2。 表2 用于螺钉、螺栓的过孔 di M2 M2.5 M5 M 斗 M5 M6 M8 M10 d2 竝.2 0Z 呂 砧5 叽5 05.5 蚣0 们 1.1] 边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图 d
常见钣金件加工的工艺流程 一、材料的选用 钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。 1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核 要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。1．检查图面是否齐全。2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。3．装配关系，装配要求重点尺寸。4．新旧版图面区别。5．外文图的翻译。6．表处代号转换。7．图面问题反馈与处埋。8．材料9．品质要求与工艺要求10．正式发行图面，须加盖品质控制章。 三、展开注意事项 展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）1．展开方式要合，要便利节省材料及加工性2．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类）3．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。4．毛刺方向5．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图6．核对材质，板厚，以板厚公差7．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开8．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示9．尺寸较多的地方要加放大图10．需喷涂保护地方须表示 四、钣金加工的工艺流程 根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。②．冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。③．NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。④．镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1. ⑤．锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。1．钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。
钣金加工工艺流程 随着当今社会的发展，钣金业也随之迅速发展，现在钣金涉及到各行各业，对于任何一个钣金件来说，它都有一定的加工过程，也就是所谓的工艺流程，要了解钣金加工流程，首先要知道钣金材料的选用。 一、材料的选用，钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。 1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。１．检查图面是否齐全。 ２．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 ３．装配关系，装配要求重点尺寸。 ４．新旧版图面区别。 ５．外文图的翻译。 ６．表处代号转换。 ７．图面问题反馈与处埋。 ８．材料 ９．品质要求与工艺要求 １０．正式发行图面，须加盖品质控制章。 三、展开注意事项，展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）１．展开方式要合理，要便利节省材料及加工性 ２．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类） ３．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。 ４．毛刺方向
随着工业的进步，钣金件在我们日常生活中的使用也是越来越广泛，但说到该产品的加工工序确很少有人了解，所以，下边整理了以下钣金加工的基本流程工序，以供大家了解。 1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。 2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。 3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。 4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。 5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。 6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。 7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。 8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。 9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。
10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。 11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程。 12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。 13、拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。 14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。 15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。 16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。 17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。
钣金加工工艺详细流程 钣金加工工艺流程：1、下料2、折弯3、拉伸4、焊接5、喷塑6、检验7、入库。定义：指对均厚的板材进行加工的技术，不需要通过模具成型，生产速度慢，包括下料、折弯、拉伸、焊接、喷塑、装配等，主要是剪冲折焊粘等加工步骤。 1、下料：主要是数冲和激光切割。数冲指用数控冲床加工，板材厚度范围为，冷轧板和热轧板≤3mm，铝板≤4mm，不锈钢≤2mm。冲孔有最小尺寸要求，最小尺寸与孔的形状，材料的性能和厚度有关。激光切割是用激光飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷轧板和热轧板≤20mm，不锈钢≤10mm。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活；缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高。 2、折弯：折弯件有最小弯曲半径，材料弯曲时，其圆角区上，外层受到拉伸，内层受到压缩。当材料厚度一定时，内弯曲半径越小，材
料的拉伸和压缩就越严重；当外层的拉伸力超过材料的极限时，就会发生断裂和折断。 3、拉伸：拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，拉伸后的材料厚度会有一定的变化，底部中央一般保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。 4、焊接：主要为电弧焊、气焊。①电弧焊具有灵活、机动，适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单，耐用性好，维护费用低等优点。但劳动强度大，质量不够稳定，取决于操作者水平。适用于焊接3mm以上的碳钢、低合金钢和铜、铝等非铁合金。②气焊火焰温度和性质可以调节，相比电弧焊热源比热影响区宽，热量不如电弧集中，生产率低，应用于薄壁结构和小件的焊接，可焊钢、铸铁、铝、铜及其合金、硬质合金等。 5、喷塑：通过烤炉等机器对五金件的表面进行自动喷油、喷粉等处理，使产品外表亮丽美观，达到包装出货的需求。 6、检验：产品生产过程由质检部门实时把控，降低生产损耗和次品率，保证生产质量。 7、入库：经过以上工序的产品已达到入库准备出货的要求，可以进行包装入库。 图解钣金加工工艺流程
钣金加工基本工艺 1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。 工艺要求：代加工板材必须平整，其平面度需满足要求，剪切厚度、宽度不得超过规定值，根据材料厚度调整刃口间隙，并达至均匀一致，剪切后的材料按不同零件堆放整齐，并在材料上写明零件图号及名称。 潜在风险分析： (1)狭窄板料或短料使得无法压紧板料，导致剪料形状不规格或尺寸不达标 (2)送料、取料操作不规范，导致钢板划伤 (3)没有根据剪版厚度调整适当刀口间隙，间隙过大导致切口断面粗糙 2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。
工艺要求：检查材料外观不得有夹层、变形、锈蚀等缺陷，端面不规则的材料在下料加工之前须进行矫正；下料前要按尺寸要求调准定尺挡板并使材料靠实挡板；切口断面不得有撕裂、棱边、裂纹。 潜在风险分析： (1)剪刀片之间间隙过大及刃口不锐利造成坯料端部弯曲并带毛刺 (2)材料硬度过高，切割时刀片上单位压力过大造成端部裂纹 3、落料：指用冲模沿封闭轮廓曲线或直线将板料分离的工艺过程。 工艺要求：落料料厚允许的范围为0.5-5.5mm，宽度允许的范围为700-1850mm，材料直线度不符合要求必须校正后再进行落料加工，落料后工件不允许存在压痕、翘曲、划伤、变形、毛刺等缺陷。 潜在风险分析： (1)工件平整度不够或表面存在杂物，落料后工件出现压痕 (2)落料时工件放置不够精确，落料后工件形状产生变形 (3)模具刃口磨钝造成落料后工件产生尖锐毛刺 4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。
工艺要求：要求工件加工表面平整、整洁，定期对冲孔设备各转动部位加润滑油，要求冲孔特征完整，无凹陷、变形、尖锐毛刺等。 潜在风险分析： (1)冲孔凹模刃口太高、废料积存太多，造成废料堵塞 (2)模具下模高度、间隙不合理，易造成冲网孔发生变形 5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。 工艺要求：放料时靠准模具定位，定位准确，取放料须在避空位操作，要求制件无压印、凹凸，落料完整，孔位无变形，无尖锐毛刺等。 潜在风险分析： (1)折弯设备压料力不足，造成板件折弯边不直，尺寸大小不一 (2)材料表面粗糙或弯曲缝隙过小，折弯后板件表面存在擦伤
钣金加工的工艺流程 剪板机、数冲、普冲、折弯、攻丝、压铆、切割机（激光、线切割、等离子、水切割）、碰焊机、氩焊机、保护焊机、以及喷粉、喷漆设备 压铆是一种铆接方式，就是用工具将压铆螺母（螺柱）压倒钣金上，压铆螺母（螺柱）上面其实是有倒角的，压铆螺母（螺柱）上的倒角与钣金连接，达到预期效果。准确的讲就是铆钉不会变形，而钣金会变形。 举个例子： 这个是自扣压铆螺母柱的安装示意图 中间的横板就是钣金，压铆完成后明显少了一块。 根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。 1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式 ①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。 ②．冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。 ③．NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。 ④．镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1. ⑤．锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。 1．钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔
沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。 2．翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大 的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数， 避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如2.0、2.5等 以上的板厚，便可直接攻丝。 3．冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需 要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、 成型模等，操作主要注意位置，方向性。 4．压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等， 其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆 方式，需注意方向性。 5．折弯；折弯就是将2D的平板件，折成3D的零件。其加工需要有 折床及相应折弯模具完成，它也有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产 生干涉的先折，会产生干涉的后折。 l 折弯条数是T=3.0mm以下6倍板厚计算槽宽，如：T=1.0、V=6 .0 F=1.8、T=1.2、V=8、F=2.2、T=1.5、V=10、F=2.7、T=2.0、V=12、F=4.0 l 折床模具分类，直刀、弯刀（80℃、30℃） l 铝板折弯时，有裂纹，可增加下模槽宽式增加上模R（退火可避免裂纹） l 折弯时注意事项：Ⅰ图面，要求板材厚度，数量；Ⅱ折弯方向 Ⅲ折弯角度；Ⅳ折弯尺寸；Ⅵ外观、电镀铬化料件不许有折痕。 折弯与压铆工序关系，一般情况下先压铆后折弯，但有料件压铆后会 干涉就要先折后压，又有些需折弯—压铆—再折弯等工序。 6．焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距京达晶格距离形成一体 ①分类：a 熔化焊：氩弧焊、CO2焊、气体焊、手工焊 b 压力焊：点焊、对焊、撞焊 c 钎焊：电铬焊、铜丝 ② 焊接方式：a CO2气体保护焊 b 氩弧焊 c 点焊接等 d 机器人焊 焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来说CO2气体保护 焊用于铁板类焊搠；氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可 节省工时，提高工作效率和焊接质量，减轻工作强度。
钣金加工基本工艺顺序及基础知识 1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。 2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。 3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。 4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。 5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。 6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。 7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。 8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。 9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。 10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。 11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程 12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。 13、拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。 14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。 15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。 16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。
17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。 18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。 19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。 20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。 21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。 22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。 23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。 24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。 25、回牙：指对预先攻有牙的工件进行第二次螺牙的修复的过程。 26、贴保护膜：指使用能保护工件表面的薄膜对工件表面进行防护的工艺过程。 27、撕保护膜：指对工件表面保护薄膜进行的清理过程。 28、校形：指对已加工成形出来的工件进行调整的工艺过程。 29、热缩：指使用加热设备（热风枪、烤箱）对套住工件的塑胶进行紧缩的工艺过程。 30、贴标签：指把标签贴到工件指定位置的工艺过程。 31、拉丝：指使用拉丝机和砂带对工件表面进行的一种纹路处理的过程。 32、抛光：指使用抛光设备对工件表面进行光亮处理的工艺过程。 33、热处理：指为提高工件的硬度进行特殊处理的工艺过程。 34、去毛刺：指对工件进行钣金加工过程中，用打磨机、锉刀等工具去除工件毛边，使工件加工处光滑、平整的工艺过程。 35、氩弧焊：指工件和工件连接由氩弧焊机在工件边缘或接缝处焊接的工艺过程。其中又分为断续焊、满焊等，要在图纸上标示清楚。 36、碰焊：又称：“点焊”，是指由碰焊机将工件面对面焊接连接的工艺过程。
钣金产品制作步骤详解 我们常见的钣金加工，主要由六大步骤组成，下面跟大家具体介绍：钣金加工图纸设计——>激光加工或（数控冲压）——>折弯——>焊接成型——>静电喷粉或（液体油漆）——>包装出货. 1、图纸设计：一般客户提供图纸或样品，由公司工程人员进行尺量，设计，展开，形成加工分解图和组装图提交给生产部加工。 2、激光加工：激光切割机，可进行碳钢、不锈钢等材质材料进行切割下料，使用激光切割下料，工件加工后断面整齐、平滑漂亮，尺寸精准，对带有弧线的工件更具优势，是一般数控冲压无法替代的加工方式。 3、数控冲压：转塔数控冲床主要针对产品加工材料厚度较薄，一般在2.5mm以下材料较适合，钣金加工工件的孔较多或者需要开特殊模具才能加工的工件，批量较大的时候用数控冲压具有一定的成本优势。 4、折弯：工件下好料后如大部分需要进行折弯成型，公司拥有多台电脑折弯机，不仅速度快，工件加工更加精准。 5、焊接成型：工件在下好料后一般需要组装成型，组装方式有多种，有的直接用螺丝、拉铆等非焊接工艺成型，一般机械外壳钣金多使用焊接成型，公司一般采取氩弧焊接，碰焊，二氧化碳焊接等，焊接后对工件进行打磨抛光，这样工件就比较牢固，美观。 5、静电喷粉：静电喷粉主要针对碳钢材质工件，在工艺上一般先进行除油除锈，表调清洗，磷化处理，静电喷粉，高温烘烤等工艺，处理后工件表面美观，数年内不会生锈，成本低廉等优点。
液体油漆：此工艺和静电喷粉有差异，一般针对大工件，在无法搬运的情况下使用液体油漆有方便，成本低廉等优点，液体油漆一般分两步，在工件处理后上底漆再上面漆。 6、包装出货：包装前进行100%检查，并提供检查数据。出货要求以及包装方式由客户正方代表现场确认OK,特此记录，以供客户再次确认 流程工艺介绍 1、钣金加工方法： （1）非模具加工：通过数冲、激光切割、剪板机、折床、铆钉机等设备对钣金进行加工的工艺方式,一般用于样品制作或小批量生产，成本较高.（2）模具加工：通过固定的模具,对钣金进行加工,一般有下料模,成型模,主要用于大批量生产,成本较低. 2、钣金加工工艺 下料：数冲、激光切割、剪板机 成型—折弯、拉伸、冲孔：折弯机、冲床等 其它加工：压铆、攻牙等 焊接 钣金的连接方式 表面处理：喷粉、电镀、拉丝、丝印等 1、钣金加工工艺——下料 钣金的下料方式主要有数冲、激光切割、剪板机、模具下料等，数冲为目前常用方式，激光切割多用于打样阶段，加工费用高，模具下料多用于大批量加工。
钣金工艺流程 LT
钣金工艺流程： 1领料-2取料-3冲孔-4折弯-5焊接-6打磨-7检测-8喷塑 -9半成品检测-10入库。喷涂流程:喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤(180-250℃)→质检. 机加工工艺流程：毛坯进库-毛坯加工-精加工-半成品检验-安装-成品检验-包装-物流 铝型材及铝制品工艺流程 ： 铝材挤型五金冲压拉丝研磨喷沙阳极氧化丝印剖沟挤压模具设计制造模具氮化 电镀的工艺流程为：①清洗金属物件；②稀盐酸浸泡；③冲净；④浸入镀液；⑤调节电流进行电镀；⑥自镀液中取出；⑦冲净；⑧去离子水煮； ⑨烘干。 冲压件加工包括冲裁、弯曲、拉深、成形、精整等工序。冲压件加工的材料主要是热轧或冷轧（以冷轧为主）的金属板带材料，例如碳钢板、合金钢板、弹簧钢板、镀锌板、镀锡板、不锈钢板、铜及铜合金板、铝及铝合金板等。 冲压工艺流程：卷板料进场--开卷---剪切下料---落料/下形状料（无须形状料的可跳过）---拉延/压形/压弯（通常会出现在冲压工序的第一步）----（通常出现在后继冲压工序）切边/冲孔/整形/翻边/翻孔/冲翻孔/切断/切口/冲缺/缩口/扩口/半冲孔（敲落孔/冲凸台、非精冲中有时也会见到）/包边/内外缘整修/校平等---以上为冲压中一般会出现的工序---接下来是后期了如表面处理：电镀、发蓝、抛丸、抛光、喷涂和一些热处理等等 机加工工艺流程：毛坯进库-毛坯加工-精加工-半成品检验-安装-成品检验-包装-物流 外协加工流程：原材料购买=〉检测合格入库=〉系统发料=〉外协厂取料，确认数量=〉加工成零件=〉送货=〉合格入库=〉原材料数量扣回=〉 模具生产流程： 1）ESI（Earlier Supplier Evolvement 供应商早期参与）：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。
钣金加工注意事项与加工流程 概念： 金属板材加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天园地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一定几何知识。钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是在加工过程中厚度不变的零件. 相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等 钣金加工材料的选用 钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。 1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 钣金展开注意事项 展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D） １．展开方式要合，要便利节省材料及加工性 ２．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类） ３．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。 ４．毛刺方向 ５．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图 ６．核对材质，板厚，以板厚公差 ７．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开 ８．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示 ９．尺寸较多的地方要加放大图 １０．需喷涂保护地方须表示 板金加工的工艺流程 根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。
一、钣金的加工设备： 剪板机、激光机、数冲冲床（转塔数控冲床）、普冲(压力机)、折弯机、攻丝机、压铆机、切割机、碰焊机、氩焊机、保护焊机、拉丝机、以及喷粉、喷漆设备; 二、钣金加工的工艺顺序： 1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。 2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。 3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。 4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。 5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。 6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。 7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。 8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。 9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。 10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。 11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程 12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。 13、拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。 14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。 15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。 16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。 17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。 18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。 19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。 20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。 21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。 22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。 23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。 24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。 25、回牙：指对预先攻有牙的工件进行第二次螺牙的修复的过程。 26、贴保护膜：指使用能保护工件表面的薄膜对工件表面进行防护的工艺过程。 27、撕保护膜：指对工件表面保护薄膜进行的清理过程。 28、校形：指对已加工成形出来的工件进行调整的工艺过程。 29、热缩：指使用加热设备（热风枪、烤箱）对套住工件的塑胶进行紧缩的工艺过程。 30、贴标签：指把标签贴到工件指定位置的工艺过程。 31、拉丝：指使用拉丝机和砂带对工件表面进行的一种纹路处理的过程。 32、抛光：指使用抛光设备对工件表面进行光亮处理的工艺过程。 33、热处理：指为提高工件的硬度进行特殊处理的工艺过程。 34、去毛刺：指对工件进行钣金加工过程中，用打磨机、锉刀等工具去除工件毛边，使工件加工处光滑、平整的工艺过程。
钣金生产工艺流程 钣金生产工艺流程是指将金属板材经过铣削、冲压、折弯、焊接等工艺加工，最终形成具有一定形状和尺寸的金属制品的过程。下面将详细介绍一下钣金生产工艺流程。 首先是原料准备。钣金生产的原料主要是金属板材，一般使用的有冷轧板、热轧板、不锈钢板等材料。在进行生产之前，需要对原材料进行严格的检验和选择，确保材料质量符合要求。 接下来是模具制作。钣金生产过程需要使用各种模具，包括冲裁模具、折弯模具、成型模具等。模具的设计和制作需要依据产品的形状和尺寸要求进行，确保能够精确加工出产品所需的形状。 然后是裁剪和冲压。裁剪是将金属板材按照指定的尺寸进行切割，冲压是利用模具对金属板材进行冲裁，将其冲出预定的形状。这两个工序是钣金生产中最基础的环节，关乎产品质量的精度和准确度，因此需要非常小心和谨慎。 接下来是折弯和成型。折弯是将冲压好的金属板材按照设计要求进行弯曲，使其形成所需的形状。成型是将金属板材通过压力和模具加工，使其得到进一步的变形和加工。这两个工序需要使用专门的折弯机和成型设备，操作者需要熟练掌握机器的使用方法和技巧，保证产品加工质量。 最后是焊接和表面处理。焊接是将不同部件的金属板材通过熔接的方式连接在一起，使其形成一个完整的产品。表面处理包
括喷涂、镀铬等处理方式，用于保护产品表面，提高产品的质感和美观度。 在整个钣金生产工艺流程中，每个环节都需要严格控制和管理，确保产品的质量和准确度。而且，钣金生产工艺流程的流程优化和精益化改进，也是钣金企业提高生产效率和降低成本的重要手段。 总之，钣金生产工艺流程是一个多环节、高技术要求的过程，需要严格控制每个环节的工艺参数和质量要求，确保最终的产品能够达到设计要求。随着科技的发展和自动化设备的应用，钣金生产工艺流程也在不断演进和改进，使得钣金制造行业的发展更加繁荣。
汽车钣金工艺流程 一、设计与制定方案 在汽车钣金工艺流程中的第一步是对车身进行设计与测量，以确保钣 金件的尺寸精确。然后根据设计和测量结果，制定出特定的加工方案，确 定具体的钣金工艺流程。 二、材料准备 在进行钣金加工之前，需要准备好所需的材料，包括钣金板、焊接材料、胶水等。材料的选择应符合汽车钣金件的要求，一般来说，钣金板通 常使用镀锌钢、铝合金等材料。 三、切割与冲压 根据制定的方案，对钣金板进行切割和冲压。切割是指根据设计要求，将钣金板切割成所需要的形状和尺寸。冲压是通过压力对钣金板进行加工，使其得到特定的形状和结构。 四、折弯与成型 在进行钣金加工时，常常需要使用折弯和成型技术。折弯是指对钣金 板进行弯曲，使其得到一定的角度和曲线。成型则是将钣金板通过拉伸、 压制等方式，使其得到所需要的立体形状。 五、焊接与连接 在钣金加工的过程中，往往需要对不同的钣金件进行焊接和连接。焊 接是将两个或多个钣金件通过热熔的方式进行连接，常用的焊接方法有点 焊和气焊等。连接则是通过螺栓、胶水等方式将钣金件进行连接。
六、修复与涂装 在汽车维修过程中，有时会遇到车身钣金件的损坏或变形，需要进行 修复。修复包括清理、砂光、填补、抛光等工作，以恢复钣金件的原貌。 修复完成后，还需要进行涂装，通过喷涂等方式给钣金件上色。 七、装配与调整 在汽车钣金工艺流程的最后阶段，需要将钣金件进行装配和调整。装 配是指将不同的钣金件组合在一起，形成完整的车身结构。调整则是对装 配完成的钣金件进行微调，以确保各个部件之间的合理配合。 八、质量检验与测试 在汽车钣金工艺流程的每个阶段，都需要对钣金件进行质量检验和测试。质量检验包括外观质量、尺寸精度、表面光洁度等方面的评估。测试 则是通过试车等方式对汽车钣金件的性能进行评估。 九、成品出厂 经过以上一系列的工艺步骤，最终得到的是经过修复、加工和调整的 汽车钣金件。这些成品将经过最后的检验和测试，并进行包装，最终出厂 交付给汽车制造商或汽车维修企业。 综上所述，汽车钣金工艺流程是一个复杂且有序的过程，它涉及到设计、制定方案、材料准备、切割、冲压、折弯、成型、焊接、连接、修复、涂装、装配、调整、质量检验、测试等多个环节。通过这些工艺步骤的有 序进行，最终得到高质量、高精度的汽车钣金件，为汽车制造和维修提供 了有力的支持。
常見鈑金件加工的工藝流程 一、材料的選用 鈑金加一般用到的材料有冷軋板（SPCC）、熱軋板（SHCC）、鍍鋅板（SEC C、SGCC），銅（CU）黃銅、紫銅、鈹銅，鋁板（6061、6063、硬鋁等），鋁型材，不銹鋼（鏡面、拉絲面、霧面），根據產品作用不同，選用材料不同，一般需從產品其用途及成本上來考慮。 1．冷軋板SPCC，主要用電鍍和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．熱軋板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用電鍍,烤漆件，成本低，但難成型，主要用平板件。 3．鍍鋅板SECC、SGCC。SECC電解板分N料、P料，N料主要不作表面處理，成本高，P料用於噴塗件。 4．銅；主要用導電作用料件，其表面處理是鍍鎳、鍍鉻，或不作處理，成本高。 5．鋁板；一般用表面鉻酸鹽（J11-A），氧化（導電氧化，化學氧化），成本高，有鍍銀，鍍鎳。 6．鋁型材；截面結構複雜的料件，大量用於各種插箱中。表面處理同鋁板。 7．不銹鋼；主要用不作任何表面處理，、成本高。 二、圖面審核 要編寫零件的工藝流程，首先要知道零件圖的各種技術要求；則圖面審核是對零件工藝流程編寫的最重要環節。 １．檢查圖面是否齊全。 ２．圖面視圖關係，標注是否清楚，齊全，標注尺寸單位。 ３．裝配關係，裝配要求重點尺寸。 ４．新舊版圖面區別。 ５．外文圖的翻譯。 ６．表處代號轉換。 ７．圖面問題回饋與處埋。 ８．材料 ９．品質要求與工藝要求 １０．正式發行圖面，須加蓋品質控制章。 三、展開注意事項
展開圖是依據零件圖（3D）展開的平面圖（2D） １．展開方式要合，要便利節省材料及加工性 ２．合理選擇問隙及包邊方式，T=2.0以下問隙0.2，T=2-3問隙0.5，包邊方式採用長邊包短邊（門板類） ３．合理考慮公差外形尺寸：負差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，負差走一半。 ４．毛刺方向 ５．抽牙、壓鉚、撕裂、沖凸點（包），等位置方向，畫出剖視圖 ６．核對材質，板厚，以板厚公差 ７．特殊角度，折彎角內半徑（一般R=0.5）要試折而定展開 ８．有易出錯（相似不對稱）的地方應重點提示 ９．尺寸較多的地方要加放大圖 １０．需噴塗保護地方須表示 四、板金加工的工藝流程 根據鈑金件結構的差異，工藝流程可各不相同，但總的不超過以下幾點。 1、下料：下料方式有各種，主要有以下幾種方式 ①．剪床：是利用剪床剪切條料簡單料件，它主要是為模具落料成形準備加工，成本低，精度低於0.2，但只能加工無孔無切角的條料或塊料。 ②．衝床：是利用衝床分一步或多步在板材上將零件展開後的平板件沖裁成形各種形狀料件，其優點是耗費工時短，效率高，精度高，成本低，適用大批量生產，但要設計模具。 ③．NC數控下料，NC下料時首先要編寫數控加工程式，利用編程軟體，將繪製的展開圖編寫成NC數拉加工機床可識別的程式，讓其根據這些程式一步一刀在平板上沖裁各構形狀平板件，但其結構受刀具結構所至，成本低，精度於0.15。 ④．鐳射下料，是利用鐳射切割方式，在大平板上將其平板的結構形狀切割出來，同NC下料一樣需編寫鐳射程式，它可下各種複雜形狀的平板件，成本高，精度於0.1. ⑤．鋸床：主要用下鋁型材、方管、圖管、圓棒料之類，成本低，精度低。 １．鉗工:沉孔、攻絲、擴孔、鑽孔 沉孔角度一般120℃，用於拉鉚釘，90℃用於沉頭螺釘，攻絲英制底孔。 ２．翻邊：又叫抽孔、翻孔，就是在一個較小的基孔上抽成一個稍大的孔，再攻絲，主要用板厚比較薄的鈑金加工，增加其強度和螺紋圈數，避免滑牙，一般用於板厚比較薄，其孔周正常的淺翻邊，厚度基本沒有變化，允許有厚度的變薄30-40%時，可得到比正常翻邊高度大高40-60%的高度，用擠薄50%時，可得最大的翻邊高度，當板厚較大時，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻絲。
钣金加工工艺流程 1简介 1.1简介 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求. 1.2关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2 下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于3。0mm，铝板小于或等于4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm 2.2冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关. 图2.2.1 冲孔形状示例 材料圆孔直径b 矩形孔短边宽b 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t 0。7t 铝0。8t 0。5t * 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1冲孔最小尺寸列表 2.3数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。当冲孔
边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。 （图1.4） 图2。3。1 冲裁件孔边距、孔间距示意图 2.4折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离(图2。4.1） 图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D,应优先保证过孔d2。 表2用于螺钉、螺栓的过孔