关于钣金，冲压，弯管，焊接的总结报告
钣金加工
概述
金属板材加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天圆地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一定几何知识。钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是在加工过程中厚度不变的零件. 相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等
材料的选用
钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
钣金加工的工艺流程
根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。
1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式
①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。
②．冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。
③．NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。
④．镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1.
⑤．锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。1．钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。
2．翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。
3．冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。4．压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。5．折弯；折弯就是将2D的平板件，折成3D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。l 折弯条数是T=3.0mm以下6倍板厚计算槽宽，如：T=1.0、V=6 .0 F=1.8、T=1.2、V=8、F=2.2、T=1.5、V=10、F=2.7、T=2.0、V=12、F=4.0 l 折床模具分类，直刀、弯刀（80℃、30℃）l 铝板折弯时，有裂纹，可增加下模槽宽式增加上模R（退火可避免裂纹）l 折弯时注意事项：Ⅰ图面，要求板材厚度，数量；Ⅱ折弯方向Ⅲ折弯角度；Ⅳ折弯尺寸；Ⅵ外观、电镀铬化料件不许有折痕。折弯与压铆工序关系，一般情况下先压铆后折弯，但有料件压铆后会干涉就要先折后压，又有些需折弯—压铆—再折弯等工序。
冲压加工
概述
冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。冲压加工分类
生产中为满足冲压零件形状、尺寸、精度、批量、原材料性能等方面的要求，采用多种多样的冲压加工方法。概括起来冲压加工可以分为分离工序与成形工序两大类。1. 分离工序：是在冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。如表1-1所示。表1-1 分离工序
工序名称简图工序特征应用范围
落料用模具沿封闭线冲切
板料，冲下的部分为
工件。
用于制造各种形状的
平板零件
冲孔用模具沿封闭线冲切
板料，冲下的部分为
废料。
用于冲平板件或成形
件上的孔
切断用剪刀或模具切断板
料，切断线不是封闭
的。
多用于加工形状简单
的平板零件
切边用模具将工件边缘多
余的材料冲切下来。
主要用于立体成形件
冲槽在板料上或成形件上冲切出窄而长的槽
剖切把冲压加工成的半成
品切开成为两个或数
个零件。
多用于不对称的成双
或成组冲压之后
2. 成形工序：是毛坯在不被破坏的条件下产生塑性变形，形成所要求的形状和尺寸精度的制件。如表1-2所示。表1-2 成形工序
工序名称简图工序特征
弯曲用模具将板料弯曲成一定角度的零件，或将已弯件再弯。
拉深用模具将板料压成任意形状的空心件，或将空心件作进一步变形
翻边用模具将板料上的孔或外缘翻成直壁
胀形用模具对空心件施加向外的径向力，使局部直径扩张。
缩口用模具对空心件口部施加由外向内的径向压力，使局部直径缩小。
挤压把毛坯放在模腔内，加压使其从模具空隙中挤出，以成形空心或实心零件。
卷圆把板料端部卷成接近封闭的圆头，用以加工类似
铰链的零件。
扩口在空心毛坯或管状毛坯的某个部位上使其径向尺寸扩大的变形方法。
校形将工件不平的表面压平；将已弯曲或拉深的工件压成正确的形状
冲压加工最新技术
复合冲压本文所涉及的复合冲压, 并不是指落料、拉伸、冲孔等冲压工序的复合, 而是指冲压工艺同其他加工工艺的复合, 譬如说冲压与电磁成形的复合, 冲压与冷锻的结合, 冲压与机械加工复合等。冲压与电磁成形的复合工艺电磁成形是高速成形, 而高速成形不但可使铝合金成形范围得到扩展, 并且还可以使其成形性能得到提高。用复合冲压的方法成形铝合金覆盖件的具体方法是: 用一套凸凹模在铝合金覆盖件尖角处和难成形的轮廓处装上电磁线圈, 用电磁方法予以成形, 再用一对模具在压力机上成形覆盖件易成形的部分,然后将预成形件再用电磁线圈进行高速变形来完最终成形。事实证明, 用这样复合成形方法可以获得用单一冲压方法难以得到的铝合金覆盖件。最新研究表明镁合金是一种比强度高、刚度好、电磁界面防护性能强的金属, 其在电子、汽车等行业中应用前景十分看好, 大有取代传统的铁合金、铝合金、甚至塑胶材料的趋势。目前汽车上采用的镁合金制件有仪表底板、座椅架、发动机盖等, 镁合金管类件还广泛应用于飞机、导弹和宇飞船等尖端工业领域。但镁合金的密排六方晶格结构决定了其在常温下无法冲压成形。现在人们研制了一种集加热与成形一起的模具来冲压成形镁合金产品。该产品成形过程为: 在冲床滑块下降过程中, 上模与下模夹紧对材料进行加热, 然后再以适当运动模式进行成形。此种方法也适用于在冲床内进行成形品的联结及各种产品的复合成形。许多难成形的材料, 例如镁合金、钛合金等产品, 都可用该种方法冲压成形。由于这种冲压要求冲床滑块在下降过程中具有停顿的功能, 以便对材料加热提供时间, 故人们研制一种全新概念的冲床———数控曲轴式伺服马达冲床, 利用该冲床还可在冲压模具内实现包括攻螺纹、
铆接等工序的复合加工, 从而有力地拓展了冲压加工范围, 为镁合金在塑性加工业广泛应用奠定了坚实的基础。冲压与冷锻的结合一般板料冲压仅能成形等壁厚的零件, 用变薄拉伸的方法最多能获得厚底薄壁零件, 冲压成形局限性限制了其应用范围。而在汽车零件生产中常遇到一些薄壁但却不等厚的零件, 用单一的冲压与冷锻相结合的复合塑性成形方法加以成形, 显得很容易, 因此, 用冲压与冷锻相结合的方法就能扩展板料加工范围。其方法是先用冲压方法预成形, 再用冷锻方法终成形。用冲压冷锻复合塑性成形, 其优点为: 一是原材料容易廉价采购, 可以降低生产成本; 二是降低单一冷锻所需的大成形力, 有利于提高模具寿命。
微细冲压
现在所谈论的微细加工指的是微零件加工技术。微零件的界定通常指的是至少有某一方向的尺寸小于100μm, 它比常规的制造技术有着无可比拟的应用前景。用该技术制作的微型机器人、微型飞机、微型卫星、卫星陀螺、微型泵、微型仪器仪表、微型传感器、集成电路等等, 在现代科学技术许多领都有着出色的应用, 他能给许多领域带来新的拓展和突破, 无疑将对我国未来的科技和国防事业有着深远的影响, 对世界科技发展的推动作用也是难以估量的。譬如微型机器人可完成光导纤维的引线、粘接、对接等复杂操作和细小管道、电路的检测, 还可以进行集成芯片生产、装配等等, 仅此就不难窥见微细加工诱人的魅力。发达工业国家对微细加工的研究开发十分重视, 投入了大量的人力、物力、财力, 一些有远见的著名大学和公司也加入了这一行列。我国在这方面也做了大量的研究工作, 有理由认为在21 世纪, 微细加工一定会像微电子技术一样, 给整个世界带来巨大的变化和深刻的影响。对于模具工业, 由于冲压零件的微型化及精度要求的不断提高, 给模具技术提出了更高的要求。原因是微零件比传统的零件成形要困难得多, 其理由是: ①零件越小, 表面积与体积比迅速增大; ②工件与工具间的粘着力, 表面张力等显著增大; ③晶粒
尺度的影响显著, 不再是各向同性的均匀连续体; ④工件表面存储润滑剂相对困难。微细冲压的一个重要方面是冲小孔, 譬如微型机械、微型仪器仪表中就有很多需要冲压的小孔。故研究小孔冲压应是微细冲压的一个极其重要的问题。冲小孔的研究着重于: 一是如何减小冲床尺寸;二是如何增大微小凸模的强度和刚度(这方面除了涉及到制作的材料及加工的技术外, 最常用的便是增加微小凸模的导向及保护等)。尽管在冲小孔上需要研究的问题还很多, 但也取得了不少可喜的成绩。有资料表明国外已经开发的微冲压机床长111mm,宽62mm, 高170mm,装有一个交流伺服电机, 可产生3kN的压力。该压力机床装有连续冲压模, 能实现冲裁和弯曲等。日本东京大学利用一种WFDG技术制作了微冲压加工的冲头与冲模, 利用该模具进行微细冲压, 可在50μm厚的聚酰胺塑料板上冲出宽为40μm的非圆截面微孔。在超薄壁金属筒形件拉深方面, 清华大学有了良好的开端。超薄壁拉深技术的关键是要有高精度的成形机。他们在壁厚为0.001mm～0.1mm的超薄壁金属圆筒成形中, 研制出一台有微机控制功能的精密成形试验机, 使冲头与凹模在加工过程中对中精度达到1μm, 有效地解决了超薄壁拉深中易出现起皱与断裂而不能正常操作的难题。利用该机对初始壁厚为0.3mm 的黄铜和纯铝进行一系列变薄拉深加工, 加工出内径为16mm, 壁厚为0.015mm～0.08mm,长度为30mm的一系列超薄壁金属圆筒。经检测, 成形后的超薄壁筒壁厚差小于2μm, 表面粗糙度Ra0.057μm, 从而大大地提升了应用该超薄壁圆筒仪器仪表的精度, 相应地也提升了安装该仪器仪表整机的性能。
智能化冲压
板料冲压从手工操作到半机械化、机械化、自动化操作, 均是冲压发展到每个阶段的标志, 而今板料冲压又进入到了智能化阶段, 因此, 可以说智能化冲压是板料冲压技术发展的必然趋势。板料成形智能化研究起源于20 世纪80 年代初的美国, 继后, 日本塑性加工界也开始板料智能化研究。该项技术研究之初的十余年间, 全部力量集中于弯曲回弹的成形
控制, 直至1990 年后该项技术的研究才扩展到筒形零件的拉深变形, 进而再扩展至汽车覆盖件成形、级进模智能成形等。所谓智能化冲压, 乃是控制论、信息论、数理逻辑、优化理论、计算机科学与板料成形理论有机相结合而产生的综合性技术。板料智能化是冲压成形过程自动化及柔性化加工系统等新技术的更高阶段。其令人赞叹之处是能根据被加工对象的特性, 利用易于监控的物理量, 在线识别材料的性能参数和预测最优的工艺参数, 并自动以最优的工艺参数完成板料的冲压。这就是典型的板料成形智能化控制的四要素: 实时监控、在线识别、在线预测、实时控制加工。智能冲压从某种意义上说, 其实是人们对冲压本质认识的一次革命。它避开了过去那种对冲压原理的无止境探求, 转而模拟人脑来处理那些在冲压中实实在在发生的事情。它不是从基本原理出发, 而是以事实和数据作为依据, 来实现对过程的优化控制。智能化控制的当然是最优的工艺参数, 故最优的工艺参数确定是智能化控制的关键所在。所谓最优工艺参数, 就是在满足各种临界条件的前提下所能够采用的最为合理的工艺参数。要实现最优的工艺参数的在线预测, 就必须对成形过程的各种临界条件有明确的认识, 并能够给出定量的准确描述, 在此基础上才能够确定智能化的控制。而定量描述的精度又决定着智能化系统的识别精度和预测精度。这就表明系统的识别精度、预测精度和控制精度均依赖于定量描述精度的提高, 故要不断予以修改、提高。且检测精度、识别精度、预测精度和监控精度系统本身也要不断完善提高。这样, 智能化冲压才能达到应有的水平。有关研究表明在拉深过程的智能化控制中, 最优工艺参数的预测最终归结为压边力变化规律的确定, 而压边力的控制又基于压边力的预测研究。预测拉深成形压边力的传统方法主要有两种: 实验法和理论计算法。近年来又把人工神经网络和模糊论等人工智能理论引入压边力最佳控制曲线的预测研究中, 目前变压边力控制技术已成为学术界和工业界的一个研究热点。而压边力变化规律的理论根据就是确定起皱或破裂的临界条件, 可见拉深中法兰起皱和破裂的临界条件的正确确定不可不重视。进一步研究还表明, 对锥形
件拉深而言, 法兰起皱区几乎被侧壁起皱区所包围, 故克服了侧壁起皱同时也就克服了法兰起皱, 所以对锥形件拉深来说, 其主要矛盾集中于工件破裂和侧壁起皱。故其压边力大小范围要控制在侧壁不起皱(最小极限)和侧壁不破裂最大极限)之间。
绿色冲压
绿色制造是一个综合考虑环境影响与资源效率的现代制造模式, 而绿色冲压亦是如此, 实质上就是人类可持续发展战略在现代冲压中的具体体现。它应包括在模具设计, 制造、维修及生产应用等各个方面。1、绿色设计所谓绿色设计即在模具设计阶段就将环境保护和减小资源消耗等措施纳入产品设计中, 将可拆卸性、可回收性、可制造性等作为设计目标并行考虑并保证产品功能、质量寿命和经济性。随着模具工业的发展, 对金属板料成形质量和模具设计效率要求越来越高, 传统的基于经验的设计方法已无法适应现代工业的发展。近年来, 用有限元法对板料成形过程进行计算机数值模拟, 是模具设计领域的一场革命。用计算机数值模拟能获得成形过程中工件的位移、应力和应变分布。通过观察位移后工件变形形状能预测可能发生的起皱; 根椐离散点上的主应变值在板料成形极限曲线上的位置或利用损伤力学模型进行分析, 可以预测成形过程中可能发生的破裂; 将工件所受外力或被切除部分的约束力解除, 可对回弹过程进行仿真, 得到工件回弹后的形状和残余应力的分布。这一切, 就为优化冲压工艺和模具设计提供了科学依据, 是真正意义上的绿色模具设计。 2 绿色制造在模具制造中, 应采用绿色制造。现在有一种激光再制造技术, 它是以适当的合金粉末为材料, 在具有零件原形CAD/CAM软件支持下, 采用计算机控制激光头修复模具。具体过程是当送粉机和加工机床按指定空间轨迹运动, 光束辐射与粉末输送同步,使修复部位逐步熔敷, 最后生成与原形零件近似的三维体, 且其性能可以达到甚至超过原基材水平, 这种方法在冲模修复尤其是在覆盖件冲模修复中用途最广。由于该项技术不以消耗大量自然资源为目标,故称为绿色制造。此外, 在冲压生产中应尽量减少
冲压工艺废料及结构废料, 最大限度地利用材料和最低限度地产生废弃物。减少工艺废料, 就是通过优化排样来解决, 例如采用对排、交叉排样等方法, 还可以采用少无废料排样方法, 以大幅度提高材料利用率。所谓优化排样就是要解决两个问题: 一是如何将它表示成数学模型; 二是如何根据数学模型尽快求出最优解,其关键就是算法问题。现代优化技术已发展到智能优化算法, 主要包括人工神经网络、遗传算法、模拟退火、禁忌搜索等。可以相信优化排样将会有一个突破性进展, 对结构废料多的工件可采用套裁方法, 从而能达到废物利用, 变废为宝。此外, 还可以通过改产品结构的方法来加以解决也不是完全不可能的。对于套裁, 人人皆知的有大垫片套裁中垫片, 中垫片再套裁小垫片等
焊接（welding）焊接的分类
焊接的概述
焊接焊接是被焊工件的材质（同种或异种），通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使工件的材质达到原子间的建和而形成永久性连接的工艺过程。
焊接种类的概述
1、焊条电弧焊：
原理——用手工操作焊条进行焊接的电弧焊方法。利用焊条与焊件之间建立起来的稳定燃烧的电弧，使焊条和焊件熔化，从而获得牢固的焊接接头。属气－渣联合保护。
主要特点——操作灵活；待焊接头装配要求低；可焊金属材料广；焊接生产率低；焊缝质量依赖性强（依赖于焊工的操作技能及现场发挥）。
应用——广泛用于造船、锅炉及压力容器、机械制造、建筑结构、化工设备等制造维修行业中。适用于（上述行业中）各种金属材料、各种厚度、各种结构形状的焊接。
2、埋弧焊（自动焊）：
原理——电弧在焊剂层下燃烧。利用焊丝和焊件之间燃烧的电弧产生的热量，熔化焊丝、焊剂和母材（焊件）而形成焊缝。属渣保护。
主要特点——焊接生产率高；焊缝质量好；焊接成本低；劳动条件好；难以在空间位置施焊；对焊件装配质量要求高；不适合焊接薄板（焊接电流小于100A时，电弧稳定性不好）和短焊缝。
应用——广泛用于造船、锅炉、桥梁、起重机械及冶金机械制造业中。凡是焊缝可以保持在水平位置或倾斜角不大的焊件，均可用埋弧焊。板厚需大于5毫米（防烧穿）。焊接碳素结构钢、低合金结构钢、不锈钢、耐热钢、复合钢材等。
3、二氧化碳气体保护焊（自动或半自动焊）：
原理：利用二氧化碳作为保护气体的熔化极电弧焊方法。属气保护。
主要特点——焊接生产率高；焊接成本低；焊接变形小（电弧加热集中）；焊接质量高；操作简单；飞溅率大；很难用交流电源焊接；抗风能力差；不能焊接易氧化的有色金属。
应用——主要焊接低碳钢及低合金钢。适于各种厚度。广泛用于汽车制造、机车和车
辆制造、化工机械、农业机械、矿山机械等部门。
4、MIG/MAG焊（熔化极惰性气体保护焊）：
原理——采用惰性气体作为保护气，使用焊丝作为熔化电极的一种电弧焊方法。保护气通常是氩气或氦气或它们的混合气。MIG用惰性气体，MAG在惰性气体中加入少量活性气体，如氧气、二氧化碳气等。
主要特点——焊接质量好；焊接生产率高；无脱氧去氢反应（易形成焊接缺陷，对焊接材料表面清理要求特别严格）；抗风能力差；焊接设备复杂。
应用——几乎能焊所有的金属材料，主要用于有色金属及其合金，不锈钢及某些合金钢（太贵）的焊接。最薄厚度约为1毫米，大厚度基本不受限制。
5、TIG焊（钨极惰性气体保护焊）
原理——在惰性气体保护下，利用钨极与焊件间产生的电弧热熔化母材和填充焊丝（也可不加填充焊丝），形成焊缝的焊接方法。
主要特点——适应能力强（电弧稳定，不会产生飞溅）；焊接生产率低（钨极承载电流能力较差（防钨极熔化和蒸发，防焊缝夹钨））；生产成本较高。
应用——几乎可焊所有金属材料，常用于不锈钢，高温合金，铝、镁、钛及其合金，难熔活泼金属（锆、钽、钼、铌等）和异钟金属的焊接。焊接厚度一般在6毫米以下的焊件，或厚件的打底焊。
6、等离子弧焊
原理——借助水冷喷嘴对电弧的拘束作用，获得高能量密度的等离子弧进行焊接的方法。
主要特点（与氩弧焊比）——（1）能量集中、温度高，对大多数金属在一定厚度范围内都能获得小孔效应，可以得到充分熔透、反面成形均匀的焊缝。（2）电弧挺度好，等
离子弧基本是圆柱形，弧长变化对焊件上的加热面积和电流密度影响比较小。所以，等离子弧焊的弧长变化对焊缝成形的影响不明显。（3）焊接速度比氩弧焊快。（4）能够焊接更细、更薄加工件。（5）设备复杂，费用较高。
弯管
弯管机的分类
弯管机大致可以分为数控弯管机，液压弯管机等等。弯管机的用途：液压弯管机主要用于电力施工，公铁路建设，锅炉、桥梁、船舶、家俱，装潢等方面的管道铺设及修造，具有功能多、结构合理、操作简单、移动方便、安装快速等优点。本机器除了具备弯管功能外，还能将油缸作为液压千斤顶使用，相对于数控弯管设备而言具有价格便宜，使用方便的特点，在国内弯管机市场占据主导产品位置。数控弯管机，可对管材在冷态下进行一个弯曲半径（单模）或两个弯曲半径（双模）的缠绕式弯曲，广泛使用于汽车、空调等行业的各种管件和线材的弯曲。弯管机主要用于管子的塑性成型。
结构特点
1、弯管机采用触荧幕加数控模组，对话式操作，程式设定简便容易
2、床身结构稳固，不易变形。
3、每一档可设定16个弯管角度，记忆体可储放16组档案。
4、俱慢速定位功能，弯管角度稳定，重复精度达±0.1°
5、错误讯息在屏幕上显示，帮助操作者立即排除。
6、提供自行研发之座标转换弯管加工值，软体可选购装在桌上型电脑编辑计算。
弯管机的弯管工艺的特点
弯管机进行管材的弯曲和板料的弯曲一样。在纯弯曲的情况下，外径为D，壁厚为t的管子受外力矩M的作用发生弯曲时，中性层外侧管壁受拉应力σ1作用，管壁变薄；
中性层内侧管壁受拉应力σ1作用，管壁变厚。而且，横截面的形状由于受合力F1和F2的作用由圆形变为近似椭圆形，当变形量过大时，外侧管壁会产生裂纹，内侧管壁会出现起皱。管材的变形程度，取决于相对弯曲半径R／D和相对厚度t／D数值的大小。R／D和t／D 值越小，表示变形程度越大。为保证管件成形质量，必须控制变形程度在许可范围内，管材弯曲成形极限不仅取决于材料的力学性能和弯曲方法，而且还考虑管件的使用要求。管件的成形极限应包含以下几个内容：1)中性层外侧拉伸变形区内最大的伸长变形不超过材料塑性允许值而产生破裂；2)中性层内侧压缩变形区内，受切向压应力作用的薄壁结构部分不致超过失稳而起皱；3)如果管件有椭圆度的要求时，控制其断面产生畸变；
4)如果管件有承受内压力的强度要求时，控制其壁厚减薄的成形极限。
关于钣金，冲压，弯管，焊接的总结报告 钣金加工 概述 金属板材加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天圆地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一定几何知识。钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是在加工过程中厚度不变的零件. 相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等 材料的选用 钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
钣金加工的工艺流程 根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。 1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式 ①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。 ②．冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。 ③．NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。 ④．镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1. ⑤．锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。1．钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。 2．翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。
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钣金材料 1，电解板：SECC（N）(耐指纹板)丶SECC(P)丶DX1丶DX2丶SECD（拉伸板）。材料硬度：HRB50°+-5°，拉伸板：HRB32°~37° 2，冷轧板：SPCC丶SPCD（拉伸板）丶08F丶20丶25丶Q235-A丶CRS。材料硬度：HRB50°+-5°，拉伸板:HRB32°~37°。 3，铝板;AL丶AL（1035）丶AL（6063）丶AL（5052）等。 4，不锈钢板:SUS,SUS301(302,303,304),2Cr13丶1Cr18Ni9Ti等。 5，其他常用材料有：纯铜板（T1，T2）丶热轧板丶弹簧钢板，镀铝锌板，铝型材等。 钣金加工工艺 板金加工工艺基本上可分为：划线、剪切、折方、卷圆(滚弯)、弯曲、咬口或焊接、法兰制作及上法兰等工序。本节主要介绍划线、滚弯、折方、咬口、弯管等工序。 （一）划线 1,板金件大都由平整的金属板材制成，因此必须把板金件的实际表面尺寸，在金属板材上划成平面图形，这种方法称展开划线。 2,根据组成零件表面的展开性质，分可展表面和不可展表面两种。 3,零件的表面能全部平整地摊平在一个平面上，而不发生撕裂或皱折，这种表面称为可展表面。平面、柱面和锥面属可展表面。如果零件的表面不能自然平整地展开摊平在一个平面上，则称为不可展表面，如圆球、圆环的表面和螺旋面等都是不可展表面，它们只能作近似的展开。 （二）钣金加工方法 1、下料： 下料是将材料根据展开切割成所需要的形状。下料的 方法很多，按机床类型和工作原理可分为剪切，冲 切，激光切割。 1.1 剪切——用剪床切剪出所需要的形状。精度可以达 到0.2mm以上,主要用于剪条料或剪净料。 1.2 冲切下料——用数控冲床(NC)或普通冲床进行下
焊接工程总结报告 篇一：焊接实习之总结报告 经过两天时间的焊接实习，让我做了我这一生都不曾预想过的事情，这真是一次奇妙的经历。然而，它却真实地写进我的生命，无法磨灭，难以忘记。在老师的带领下，我们都很快进入了学习状态。每一个略带兴奋而又好奇的小心脏安安静静的看着老师的操作，听着老师的讲解，我知道，这于我们第一次实际动手操作很重要，很不一样。 金工实习能大大提高我们大学生的实际动手能力与解决现实问题的能力。作为大学生的我们，平时获取知识地点就只有教室，看到的是文字与图表，记得的是理论与公式，写得的是课堂练习与课后作业。一些课本实验都是“在理想情况下”进行。而我们却不知道实际生活中该如何在保持理想情况下操作，一旦在生活中遇到些实际问题，就免不了手忙脚乱，不知所措。在实习的过程中，作为一名理工科男生或女生，我们都还算沉着冷静，能从容的去处理我们焊接过程中遇到的各种问题，老师也在一旁耐心仔细的指导我们，亲自为我们一遍一遍的演示。这对于我们女生而言，练习操作起来相对要有困难一点，然后男生帮助女生，一起度过了难关，是呀，团结合作的力量也让我在这一次焊接实习中深深体会到了快乐，实习的快乐。 焊工，也是作为我的第一个实习项目，我对它的记忆是深刻。我学会了，如何开关电源，如何运用那些相关的工具在铁上留下一道道看似伤痕的铁疤，如何正确的操作它们的`时候如何保护自己不受伤害，例如，要戴着面罩保护自己的眼睛，这种火花四溅的辐射是不可小觑的，又如，在打磨敲掉铁疤外面那一层时，一定要用面罩盖住，以免飞削不小心弹入眼睛，伤及我们的视网膜。老师也说，无数不安全的操作引起的危险及伤害都是在很多不小心中造成的，所以，我们一定要小心小心再小心。最后，我相信我们都已经成功的做到了，并且尽自己最大的努力出色的完成了任务。 通过金工实习，不但给我们提供了非常多的亲自动手机会，又保证了我们能够正确的进行操作，并通过自己的不断学习及练习来熟悉
钣金件检验报告范文 一、引言 本次钣金件检验报告主要对产品的钣金件进行检验分析。钣金件是利 用金属薄板经过裁剪、冲压、弯曲、折叠和焊接等工艺形成的零部件。钣 金件广泛应用于汽车、航空、家电等领域，对其质量和性能要求较高。本 次检验旨在确认钣金件的尺寸、表面光洁度和机械性能是否符合设计要求，为进一步工艺优化和产品质量改进提供依据。 二、检验对象 本次检验的钣金件产品的机壳外壳，材质为2.0mm冷轧钢板，表面喷涂。 三、检验内容 1.尺寸测量：测量钣金件的长度、宽度、高度、厚度等尺寸，与设计 图纸进行对比，判断是否符合要求。 2.表面光洁度检测：利用表面光洁度仪对钣金件进行检测，测量其光 洁度数值，并与标准要求进行对比。 3.弯曲性能检测：将钣金件进行弯曲试验，检测其弯曲角度和弯曲后 是否出现开裂等缺陷。 4.冲压性能检测：对钣金件进行冲压试验，检测其表面是否出现皱褶、裂纹等缺陷。 5.焊接质量检测：对钣金件进行焊接质量检测，检测焊接缺陷、焊缝 强度等指标是否符合要求。
四、检验方法 1. 尺寸测量：使用数字卡尺进行测量，准确度为0.01mm。 2.表面光洁度检测：使用表面光洁度仪进行测量，按照ISO8503标准进行评级。 3.弯曲性能检测：采用万能试验机进行弯曲试验，设定一定的载荷和弯曲角度，并记录钣金件的断裂载荷和断裂弯曲角度。 4.冲压性能检测：采用冲压设备对钣金件进行冲压试验，观察是否出现皱褶、裂纹等缺陷。 5.焊接质量检测：采用焊缝探伤仪对钣金件的焊缝进行探伤，观察是否出现焊接缺陷。 五、检验结果与分析 1.尺寸测量结果如下表所示： 测量项，设计要求（mm），实际尺寸（mm），是否合格 :----------:，:--------------:，:--------------:，:--------:长度，500，500，是 宽度，300，300，是 高度，100，99.8，否 厚度，2.0，2.1，否
金工实习报告总结钣金3篇 金工实习报告总结钣金1 为期两周的金工实习在金属的回响中落下了大幕，总的来说这次为期两周的实习活动是一次好玩且必将影响我今后的学习工作的重要的阅历。我想在将来的岁月里生怕不会再有这样的机会，在短短的时间内那么完整的体验到当今工业界普遍所应用的方法;也生怕难有这样的幸运去体验身边的每一样东西毕竟是如何制造出来的了。 “金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科同学学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础学问，了解了机械制造的一般操作，提高了自己的操作技能和动手力气，而且加强了理论联系实际的熬炼，提高了工程实践力气，培育了工程素养。这是一次我们学习，熬炼的好机会!通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。 一、实习目的 了解各工种的作用及使用方法，熬炼自己的动手力气，将学习的理论学问运用于实践当中，进一步巩固、深化已经学过的理论学问，提高综合运用所学过的学问缩短我们从一
名高校生到一名工作人员之间的思想与距离，为以后进一步走向社会打下坚实的基础。 二、实习内容 1、焊接实习 曾许多次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，这次，我们也要接触到令很多同学畏惧的焊接，本想着操作起来很简洁，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。今日，老师给我们详细介绍焊接的相关操作和一些留意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得爱惜自己，穿上工作服，带上面罩。 2、热处理实习 热处理是将金属材料放在确定的介质内加热、保温、冷却，通过转变材料表面或内部的金相组织结构，来把握其性能的一种金属热加工工艺。 为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不行少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织简洁，可以通过热处理予以把握，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理转变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。 3、车工实习
钣金冲压工艺方案的分析及模具设计分 析 摘要：钣金对于工业机械生产而言有着至关重要的影响作用，其可以通过自 身特点，将零件厚度统一，从根本上规避传统零件厚度不一的情况。基于此，本 文将结合钣金冲压工艺特点与钣金冲压工艺分类，对钣金冲压工艺方案展开分析，进而针对模具设计展开研究，以期可以为相关人员提供参考帮助。 关键词：钣金冲压工艺；方案分析；模具设计 引言：钣金冲压工艺设计是一个多因素的任务分配和排序决策过程，由于影 响因素的复杂性、跨部门性和模糊性，需要专业知识来准确判断技术方案的有效性。一般来说，冲压件的工艺分析必须满足合理、经济、先进的要求，即在保证 产品质量、节约生产成本、提高生产效率的前提下，制定钣金件的冲压工艺。 一、钣金冲压工艺特点 钣金是由不同的板条零件和外壳和容器零件，使用模具或由不同管件制成的 管道制成的。这种冷成型工艺称为冷冲压，简称冲压。冲压加工与其他加工方法 相比，具有许多独特的技术和经济优势。主要特点如下：(1)冲压工艺生产效率高，操作方便，便于机械化和自动化。这是因为冲压是靠模具和冲压设备来完成的。普通压力机每分钟可以有几十次冲程，高速压力机每小时可以达到几百次甚 至几千次冲程，而且每个冲程都可以受到冲击。(2)在冲压过程中，由于模具保 证冲压模具的尺寸和精度，一般不会损坏冲压表面质量，冲压寿命一般较长，因 此冲压质量稳定，互换性好。(3)冲压时可加工尺寸大、形状复杂的零件，如小 型秒表、大型汽车边梁、罩盖等。除了在冲压过程中对材料的冷变形有凝固作用外，冲压强度和刚度都很高。(4)冲压一般不产生刨花板和碎屑，耗材少，不需 要其他加热设备，是一种省料节能的加工方法，冲压件成本低[1]。 二、钣金冲压工艺分类
2023年钣金加工行业市场研究报告 钣金加工行业市场研究报告 一、行业背景 随着经济的发展和科技的进步，钣金加工行业得到了迅猛发展。钣金加工是将金属板材进行加工，通过切割、折弯、冲压、焊接等工艺，制作成各种形状的零部件和结构。钣金加工广泛应用于汽车、电子、航空航天等领域，是一种重要的制造技术。 二、市场规模 据统计，近年来钣金加工行业的市场规模呈现稳步增长的趋势。目前，全球钣金加工市场规模已经超过了1000亿美元。中国是全球最大的钣金加工生产国家，年产值超 过500亿美元，占全球市场份额近50%。 三、市场竞争 由于钣金加工行业市场前景广阔，吸引了众多企业的参与，市场竞争也越来越激烈。目前，市场上的钣金加工企业主要分为以下几类： 1. 大型企业：拥有较强的资金实力和技术实力，能够承接大型项目，如汽车制造、航空航天等。 2. 中小型企业：规模较小，主要从事小批量定制和维修加工，主要服务于中小型企业和个人客户。 3. 外资企业：由于技术力量和管理经验的优势，许多外资企业进入中国市场进行钣金加工业务。
4. 制造型企业：一些企业具备自己的产品开发和生产能力，通过钣金加工来制作产品的零部件。 市场竞争主要体现在价格、质量、交货期和服务等方面。在价格上，中小型企业由于规模较小，成本相对较低，能够提供更具竞争力的价格；而大型企业和外资企业则通过技术优势和品牌效应来争夺高端市场。 四、市场机遇 1. 技术创新带来新市场：随着科技的进步，新材料、新工艺的应用不断增加，钣金加工行业也在不断创新。例如，随着新能源汽车的兴起，对轻量化和高强度材料的需求增加，钣金加工行业能够通过技术创新来满足市场需求。 2. 产业升级带来新需求：随着制造业的升级和转型，对高精度、高效率的钣金加工需求不断增加。钣金加工企业可以通过引进先进设备和技术来提高生产效率，满足市场需求。 3. 电子商务带来新商机：随着电子商务的发展，钣金加工企业可以通过网络平台来开拓新市场，拓展客户群体。通过网络平台可以实现线上订单接收、在线交互和线下配送等服务，有效提高企业的营销效率和竞争力。 五、市场挑战 1. 成本压力增加：原材料价格上涨、劳动力成本增加、环保法规加强等因素，使得钣金加工企业的成本压力增加。如何在保证质量和交货期的前提下，降低成本，是当前行业面临的重要挑战。
管弯实验总结报告 尊敬的领导： 应工作需要，我于1月20日请厂外专家到我处管件起皱的问题进行了诊断及处理，并对车间操作人员进行了弯管操作实验、模具调整等技术指导。实验进行顺利，现做简单总结，请审阅。 一、 问题及解决方法 I. 关于起皱（边梁）的原因，实验中总结出以下几点问题： 1. 外模具（弯模、压模，见上图示意）与材料的吻合度问题。 通俗讲便是压紧后有间隙。主要体现在1、2、3、4、5面上（下图示意）。其中，2、5面接触较精密，1面存在三角间隙，3、4面存在均匀间隙。 上述间隙便是导致该部位起皱的原因之一。 2. 内模具（芯棒）的尺寸问题。 经过实验观察，我原机芯棒与管材配合尺寸间隙亦较不均匀。上图中3、 4
面尤甚。故此两面间隙也是导致该部位起皱的原因之一。 上述问题解决方法阐述： 根据相关资料得知，理想的弯管状态是材料被夹紧后内外各面与模具紧密贴合，没有均匀间隙或斜角间隙。这样的状态在管件弯曲的过程中能保证管件在受压后各接触面沿着弯模的曲线形变，且在内模的抵压下形成均匀弧形。 若有某一面或某几个面贴合较紧而其他面间隙较大，则有间隙面必会出现不规则曲面，即褶皱。该情况间隙越大越明显。 上述1、2问题在实验中采取了加垫板的方法，即采用薄铁板塞入模具配合间隙，使内外模具与管材配合较贴切（有合适间隙），弯管后得出褶皱显著减轻。但这种方法仅适用于单件实验，将来批量加工必须修正模具或重新开发模具。最主要的就是弯模和芯棒。 3.弯前定位与弯后反弹量确定问题 根据设备情况，我们当前弯管操作之起点（管材末端）后的各弯定位点需要根据图纸计算各角度弧长确定，并经实际弯管试验测量位移变化后确定其到达角度后的实际末端位移。 然而，管材在弯出角度的时候必然会有反弹且反弹量会根据材质与热处理情况的不同而不同。这样的话盲目计算或者仅靠经验操作得出的结果会与图纸要求相差很多。 该问题解决方法阐述： 这种情况就需经过多次试验得出最为理想的弯曲角度进而得到每个角度弯后中线圆弧长（即理论末端正确位移量），也就能确定最终的弯前定位点。 从而保证成型后前后两个圆弧间的尺寸。 4.弯管过程中的问题。 a)管材弯后外表面摩擦痕问题。 这个问题有三点原因：一是压模辅进与弯管行进速度不一致，导致压模与管材发生相对位移；二是管材表面或内部弯前处理不到位、其异物划伤管材表面或从内部与芯棒挤压产生压痕而反映到表面；三是润滑较差，有相对运动便会出现干燥摩擦，产生拉痕。 b)管材弯后外圆弧形状扁平，内圆弧出现凹陷。
金工实习报告钣金 相信有些人还没有写过金工的实习报告呢，这就一起学习一下。金工实习的所有工种中，锻工是最费体力的。锻工会用两个不同重量的锤子和夹子，将铁块敲打成长方体。你是否在找正准备撰写“金工实习报告钣金”，下面收集了相关的素材，供大家写文参考！ 金工实习报告钣金1 经过长达一周时间的金工实习，我终于结束了这门学科。在这次实习中，我可谓获益良多，感悟不少。在理解机器工作原理的同时，也要明白机器各机构用途和存在意思，虽然在短短的时间里面我们只是粗略地明白机器的操作过程和实验原理，但是却能接触到我们平时在社会上不能接触到的一面，同时金工实习是一门实践基础课，是非机类有关专业教学计划中重要的实践教学环节。它对于培养我们的动手能力有很大的意义。而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。 现在我作为机械自动化专业的一名学生，在学好理论知识的同时动手能力也是至关重要。就像现在的很多大学生，平时自己动手的机会少，动手的能力差，很难适应以后社会对全面人才的需求。而金工实习课程为我们带来了实际锻炼的机会，让我们走出课堂，在各种各样的工件和机器的车间里，自己动手，亲身体验，同时我也要感谢学校为我们提供这样的机会，也感谢辛苦带领和指导我们学习的老师们。在我当蓝领的日子里，我们有过艰辛和畏惧，但我们收获更多的是快
乐和宝贵的动手经验。和老师，同学们聚集在车间里的那种亲切和体验，是我人生里永恒的回忆。 在实习期间，我们先后参加了铸造，模具，钳工，普车，数铣，焊接，磨削从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力，虽然在一些实习过程中存在着一定的危险程度，但对于能独自完成作品都感到非常开心和满足的。在第一天的实习中，我们是先开始铸造的，老师说铸造是所有过程的开始部位，所以我们都感到很荣幸是第一组进行，对于用型砂造模是一件很耗手力的活动，因为对于这些沙子，我们要以均衡的力来锤击，力量太大会造成沙子密度大，对浇铁水等溶液成型造成气孔等，力量太小，铁水就会流出来，造不了形体，所以锤击一天沙子也是很累人的，但也明白了我们生活用品中物品的由来。 在铸造之后是冲压实习，这个实习就比较简单，但危险程度就比之前的大，机器也比较大型了，冲压的目的就是造出一个小凹槽或者打穿，为之后的步骤做准备或者是装饰用的。然后就到模具实习了，这个项目就没什么机器可言，都是用测量仪器在量取距离等，然后在制作成三视图来形象表示，虽然不用操作机器，但是换来的却是劳累自己双手一直画图，时间也比较多，是给予我们2天时间完成的。 模具之后就开始到危险的项目了，接下来的是焊接，我们班不少同学的衣服都坏在这里，这个还不是重点，重点是我们的皮肤都出现了不同程度的伤害状况，在开始的时候，我们先实习气焊，这个项目是乙炔和氧气结合后加上钢丝粘合来做焊接的，不过在粘合的过程中，
钣金成形实训报告总结 本次钣金成形实训经过一周的集中学习和实践操作，使我对钣金成形技术有了更深入的了解和掌握。通过实训，我不仅学到了钣金成形的基本原理、工艺流程和操作技巧，还提高了自己的动手能力和解决问题的能力。 首先，在本次实训中，我学习了钣金成形的基本原理。钣金成形是利用金属板材的可塑性，通过模具和机械设备将平板金属加工成各种复杂形状的零部件。在学习过程中，我了解了不同材料的可塑性和加工性能，学会了合理选择材料和调整加工参数，以获得理想的成形效果。 其次，我学习了钣金成形的工艺流程。钣金成形包括材料准备、设计制作模具、冲剪、弯折、拉伸、冲压等工序。在实训过程中，我实际操作了冲孔、弯曲、拉伸等常见的钣金加工工序，通过实践加深了对各个工序的理解和掌握。 此外，通过实训，我还提高了自己的动手能力和解决问题的能力。在实际操作中，我发现一些问题，如材料强度不足、模具设计不合理等，并能及时采取相应的措施进行调整和解决。通过与同学的合作和交流，我学会了团队合作和交流沟通的重要性，也锻炼了自己的应变能力和工作效率。 最后，我认识到钣金成形是一门需要长期实践和不断学习的技术。在今后的学习和工作中，我会继续加强对钣金成形技术的学习，提高自己的专业技能，为今后的工作做好充分准备。
通过本次实训，我对钣金成形的理论及操作有了更深入的了解，对如何选择材料、设计模具和调整加工参数等方面有了更实际的认识。同时，我也发现了自己在知识技能和团队合作方面的不足之处，为今后的学习和工作提出了更高的要求。我相信，在今后的学习和实践中，我会不断提高自己的钣金成形技术，为企业的发展做出更大的贡献。
钣金年度工作总结报告 日子在弹指一挥间就毫无声息的流逝,回顾这一年的工作,相信大家都取得了硕果吧,感觉我们很有必要对自己的工作做一下总结。下面是小编为大家整理的关于钣金年度工作总结，希望对您有所帮助! 钣金年度工作总结1 20__年过去了，我们即将迎来挑战性的20__年，回顾20__年的工作，首先感谢各位领导对钣金车间工作的支持与帮助，感谢所有员工在这坎坷的一年里勤勤恳恳，兢兢业业，共同努力圆满的完成了公司下达的各项工作指标。现将具体工作汇报如下: 一、主要工作情况 1、按照公司的生产经营计划，生产了__件某某产品及其他配件若干。 2、按玻璃钢车间的生产计划要求完成了各类小件的生产，主要有某某产品__件、某某产品__件、某某产品__件及若干其他小型件，并积极配合了玻璃钢车间新产品中的铁件的开发。 3、按注塑车间的生产计划要求完成了各类小件的生产，主要有某某产品__件、某某产品__件、某某产品__件及若干其他小型件。 4、协助公司大仓库的成立。在大仓库筹备期间，在不耽误生产的同时为大仓库清理场地;在大仓库成立之初，为大仓库制作了各类货架共__个;在大仓库规划期间，按大仓库要求为大仓库制作了各类吊牌、标识牌、材料托盘以及卫生小车。 5、按各车间的生产需求，为各车间配备设计制作了烤箱、平板车、货架车、废料车、铁架、标识牌及工作平台等共__余件。为各车间的生产周转等工作提供了便利。 6、按综合管理部的要求，为了满足宿舍员工物品放置整齐及安全的需要，合理利用边角料设计并制作了宿舍橱柜，现已制作完成2件并投入使用。 7、完成了公司的各项工程项目。主要包括完成了玻璃钢修割车间的房梁构架焊接以及搭棚工作、各种设备的修理工作、各车间大门的
关于钣金的个人述职报告 尊敬的领导、同事们： 大家好！我是XX部门的钣金工，以下是我的个人述职报告： 一、工作内容和成果 在过去的一个季度中，我主要负责钣金加工的各项工作。我按照公司要求，准确理解并执行各类钣金加工任务，包括：切割、折弯、焊接、冲压等。通过认真分析和研究加工要求，并结合我的个人经验，我能够高质量地完成各项任务。在工作中，我注重与同事们的沟通协作，积极参与团队活动，共同推进工作的进展。同时，我还善于发现和解决问题，提出了一些改进方法，有效地提升了加工效率和产品质量。 二、团队合作和帮助 作为一名钣金工，我非常注重团队合作和互助精神。在工作中，我积极与团队成员沟通交流，共同解决工作中遇到的问题。我也尽量帮助团队中的新人熟悉工作流程，分享我的经验和技巧。在团队活动中，我积极参与，为团队争得了不少荣誉。 三、技能提升和学习成果 在这个季度里，我利用业余时间参加了一些相关的培训和学习，提升了自己的专业知识和技能。通过学习，我掌握了一些新的工艺和技术，提高了我的综合素质。我积极将学到的知识应用于实际工作中，并与同事分享，帮助团队共同提高。 四、自我评价与展望
在过去的一个季度中，我尽职尽责，完成了工作任务，并与团队成员保持良好合作关系。我注重学习提升，积极进取，不断完善自己的工作技能。我相信通过不断努力和学习，我能够在钣金领域取得更大的进步。未来，我将继续提高自己的工作效率和质量，提升团队的整体水平，为公司的发展做出更大的贡献。 以上就是我这个季度的个人述职报告，请领导和同事们对我的工作提出宝贵的意见和建议，我将虚心接受，并努力改进，以更好地完成我的工作。 谢谢大家！
钣金加工实习报告 【时间】 xx年9月17日—xx年9月28日 【实习目的】 通过为期两周的实训，对钣金以及钣金加工工艺具有一定认识，对钣金初级加工有一定操作技能，按照指导老师要求，制作钣金作品。 【钣金术语的理解】 1钣金的定义：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型等。 2金属的力学性能：金属的力学性能是指金属材料抵抗各种外加载荷的能力，常常包括了：弹性和刚度、强度、塑性、硬度、冲击韧度、断裂韧度及疲劳强度等，它们是衡量材料性能极其重要的指标。钣金也是利用金属的力学性能进展加工。 3钣金的根本变形方式：弯曲、翻边、压延、部分成型、胀形 4钣金样板：根本样板、生产样板、标准样板 5飞机钣金零件生产的三要素 （1）合理的钣金成形工艺； （2）先进的模具； （3）高效的成形设备； 6关于四类热处理的方式： 退火:细化晶粒均匀化材料组织成分,降低硬度,提高塑性,去应力,防止开裂正火：退火的特例，目的相同，冷却速度不同。 淬火:为回火作准备
回火:降低脆性,消除内应力,防止在使用过程中变形开裂 7理论模线：理论模线是绘制在金属板或明胶板上的1：1的飞机各部分的理论外形图，其上还绘有构造轴线、基准线等。作用是协调部件平面及各切面的理论外形，并作为制造该切面的全部根本样板的原始依据。 8构造模线：是绘制在金属板或明胶板上某一部件切面的1：1的内部构造图，作用是协调该切面全部零件的构造形状、并作为制造该切面全部生产样板的原始依据，以保证该切面内全套工艺装备之间的协调。 9样板：飞机钣金零件的样板是将模线上的1：1产品数据与形状转移到产品零件或工艺装备上的“过度工具”起到零件之间或工艺装备之间的协调作用。 10划线：在被加工的材料上划出加工界限的线含点，叫做划线。11手工弯曲：指的是用手工操作将板料沿着直线或者曲线弯曲成一定的角度或弧度的方法。 12收边：将毛料纤维收缩变短的过程叫做收边，加工凸曲线弯边一般采用收边。 13收边的根本方法：用折皱钳折皱，搂边，用橡皮打板收边，收缩机收边。 14放边：在成型的过程中使材料边缘变薄伸展的操作。 15拔缘：将平板料制出一定高度曲线弯边零件的方法叫做拔缘，分为外拔缘和内拔缘，以及复合拔缘。 16拱曲：把板料用手工制成凹凸曲面形状的零件叫做拱曲，分为冷拱曲和热拱曲两种方法。
钣金折弯分析报告范文 钣金折弯分析报告 一、背景介绍 钣金折弯是一种将金属板材折弯成所需的形状的加工方法。在钣金加工中，折弯是常见的工艺之一，广泛应用于各个行业领域。通过折弯，可以使平板变成角度、曲线等形状，满足不同需求。 二、折弯分析 1. 材料选择：根据需要折弯的材料种类、厚度、弯曲角度等要求，选择合适的钣金材料。常见的材料有不锈钢、铝合金、碳钢等。材料的性能、强度、耐蚀性等特性需要根据具体需求进行考虑。 2. 设计图纸：根据产品的设计要求，制作详细的图纸。图纸中需要标注折弯线、弯曲角度、折弯区域等关键参数。同时，需要考虑到折弯后的尺寸和形状是否满足设计需求。 3. 折弯模具选择：根据折弯图纸的要求，选择合适的折弯模具。折弯模具的选择与材料的特性、折弯角度、折弯曲线等因素有关。模具的准确、稳定、耐用等特性需满足折弯要求。 4. 折弯工艺参数设定：根据具体的材料和折弯要求，设定合适的折弯参数。包括折弯力度、折弯速度、夹紧力等参数。这些参数的设定需要通过试验和经验进行确定。同时，需要经常进行监测和调整，以保证折弯质量。
5. 折弯过程控制：在折弯过程中，需要注意控制折弯角度、折弯线、折弯位置等参数的精确度。通过合理的控制和调整，确保折弯后的尺寸和形状的精度。 6. 折弯质量检测：折弯完成后，需要对折弯件进行质量检测。主要检测折弯尺寸误差、折弯角度、表面质量等指标。检测结果与设计要求进行对比，评估折弯质量的合格性。 三、问题分析 1. 折弯过程中可能出现的问题：折弯过程中可能出现的问题包括折弯角度不准确、折弯线不平整、折弯位置偏差等。这些问题可能导致折弯件尺寸和形状的偏差，影响产品的质量。 2. 造成问题的原因：问题可能由材料、模具、折弯参数设定、折弯工艺控制等方面引起。例如，材料的性能、强度不满足折弯要求；折弯模具的选择和使用不当；折弯参数设定不准确等。 3. 解决措施：针对问题的原因，采取相应的解决措施。例如，对于材料问题，可以选择合适的材料，提高材料的质量；对于模具问题，可以选择合适的模具，定期检查和维护模具的状态；对于折弯参数设定问题，可以通过试验和经验进行优化等。 四、结论 钣金折弯在制造业中起到了重要的作用，通过折弯可以将平板变成所需的形状，满足产品的设计需求。在折弯过程中，需要注意材料选择、图纸设计、折弯模具选择、折弯工艺参数设定、
焊接员工工作总结报告 工作总结是做好各项工作的重要环节。通过工作总结，可以明确下一步工作的方向，少走弯路，少犯错误，提高工作效益。下面就让小编带你去看看焊接员工工作总结报告范文5篇，希望能帮助到大家! 焊接总结报告1 我自从进入公司电焊工行业后，始终是兢兢业业、任劳任怨地工作在这个平凡的岗位上，不多言，不多事，服从分配、勤奋好学，掌握了一手过硬的焊接技术，并且熟悉了钢结构生产加工的通常钣金工艺和技能，在领导和同事们的悉心关怀和指导下，透过自身的不懈努力，各方面均取得了必须的进步，现已成为公司的技术骨干和操作能手。现将我的工作状况作如下汇报： 首先在思想政治方面，努力提高自己的政治素养，以便能更好的为公司及部门工作服务。 其次在工作方面，有句熟话说“做一行就要爱一行”，我本着这种想法全身心的投入到电焊工工作中，为了搞好工作，提高自己的专业水平，我虚心向公司领导及从事此行业的前辈学习，采取他们的长处补己之短，然后自己摸索钻研实践，逐步熟悉领会电焊的基本要领，明确了工作的程序、方向，不断提高工作潜力，在具体的工作中构成了一个清晰的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完成本职工作。 而且工作中我态度端正，坚守岗位，认真负责，完成自己任务的同时还能协助其他同事完成任务，热爱自己的本职工作，能够正确认真的对待每一项工作，工作投入，热心为大家服务，认真遵守劳动纪律，保证按时出勤，出勤率高，有效利用工作时间，需要加班完成工作按时加班加点，保证工作能按时完成，工作质量优秀，效率高，为公司及部门工作做出了应有的贡献，多次获得公司领导和同事的好评及被评为公司的先进工作者。 最后总结多年来的工作，成绩和进步有目共睹，但仍然有需要改善的地方，比如施工中材料的放置安排不足，往往是这个事情完了后
实习汽车钣金工作心得体会报告5篇 实习汽车钣金工作心得体会报告1 这段时间的实习当中，我清楚的意识到了自己的进步，感觉非常的充实，在未来的工作当中这将会是一个好的基础，我也一定会认真的去做好这些细节的事情，作为一名学生我知道这是我应该要有的态度，这一点是一定的，我也对自己非常的有信心，这段时间下来还是有很多的提高的，作为一名金工我感觉自己在技术方面，是得到了非常多的升华，这是非常有意义的，我会进一步去落实好这些细节，对自己有一个合适对的交待，这段时间我也有一些心得。 在这个过程当中我应该更加的努力一点，我会清楚自己的方向，在这一点上面我有着非常明确的心态，近期在工作当中我也是做的比较认真的，在这一点上面我不断的改善自己各个方面的能力，在这一点上面我得到了非常多的提高，未来真正步入工作当中一定是能够做的更好，我非常的清楚这一点，这也是作为一名学生应该要有的态度，这些事情还是我应该要端正好的，我会继续坚持自己的原则，把这份工作做的更加到位，实习期间我也在在慢慢的充实自己，真的感觉非常的有意义，在这个过程当中我还是感觉非常好的，实习是一个非常好的过程，我也应该更加的努力，这是我应该要有的态度，不断的提高自己，加强学习，积累更多的工作经验，这一点是毋庸置疑的。 通过在__这里的实习，我的深刻的意识到了自己的不足，过去在学校的时候学习到的是有限的，我觉得自己在专业知识层面还是有一定的欠缺，这方面我感觉非常的不好，我也是清楚的意识到了这些，在这一点上面我会进一步去提高自己，我感激这段实习经历，我也深刻的体会到了自己能力的不足，我需要好好的去调整，在这个过程当中我应该坚持去做好自己分内的事情，这几个月下来我感觉非常的有意义，本着一个好的态度，这是非常有必要的，我很清楚这一点，我相信在未来的工作当中我可以做的更好，实习对我是一个非常大的提高，这也是我应该要有的态度，以后我一定会认真的去做好自己分内的事情，这一点非常的关键，也是我应该要有的态度，在这个过程当中我是感觉非常的充实的，实习当中看到到的，接触到了都是非常的宝贵，是值得我去做好的，感激这几个月下来的实习。
钣金冲压介绍 1简介 1.1简介 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。 1.2关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2 下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm,铝板小于或等于 4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm 2.2冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 图2.2.1 冲孔形状示例 材料圆孔直径b 矩形孔短边宽b 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t 铝0.8t 0.5t * 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1冲孔最小尺寸列表 2.3数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。当冲孔
边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。 （图1.4） 图2.3.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图 2.4折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1） 图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 表2用于螺钉、螺栓的过孔
2023钣金年度工作总结报告模板 钣金年度工作总结报告(篇1) 时间总是过得很快，新的一年已开始。在过去的一年中我作为商场客服部的一级主管，带领我部的员工顺利完成了去年的各项工作任务。在此，对一直以来支持我工作的客服部所有员工表示感谢。如果没有她们的努力工作，就不会有客服部今天的成绩。我也感谢各部门同事对我工作上的支持和配合。特别感谢许先生对我的关爱，没有许先生不断对我的教诲就没有我现在的进步。 去年客服部的工作是比较繁忙和辛苦的一年，但对于我们每个人来说又有很多不同的收获。我部___主任在年初被任命为商品部主管，一直从事客服部管理工作的她，对商品经营缺乏经验。开始不知从何着手工作，对此顾虑重重，怀疑自己能否胜任此项工作。虽然我对商品经营方面也没有经验，但作为她的主管依然鼓励她并帮助她，和她一起讨论、解决工作上发生的各种问题，其中包括商品的种类及标价问题，并调动本部员工去全力支持商品部的筹备工作。因为我部门全体员工同心协力的去帮助李爱霞主任，使她充满信心，抛去顾虑，全身心的投入到这项她并不熟悉的工作，并且出色完成了商品部的筹备工作，给商品部今后的经营奠定了基础。
在员工培训方面，我认为应将此项工作做得更有系统和规范，所以我和郝小姐就以前的培训资料逐项进行了修改，由郝小姐做出一套客服部临时工的培训手册。后来又经许先生的指点学习物业管理服务公司工程部的每日早读方法，对临时工进行宣导，使临时工时刻牢记我们的规章制度及操作程序。 在今年客服部的工作中，使我感到欣慰和骄傲的是看到了李主任、郝小姐、程小姐在工作能力上的成长和进步。作为她们的主管让我有一些成就感，同时也是对我的鞭策。不断的学习才能不断的进步，我把上级交给我的每一项工作都当成是给我的一次学习的机会，认真努力的完成它。公司让我参与美容美发室及足底按摩室的装修工程，对于一直没有和外单位洽谈工作经验的我是个考验，也是给我的一次学习的机会。通过许先生的指点及教诲，我成功的完成了我的协调任务，从中也学习到了一些协调工作的方法。参与古典家具的选购工作是给我的又一次学习的机会，经过一段时间的学习和选购工作，我学习到了一些识别家具年份、新旧和产地的基本知识使我增长了见识。 时间总是年复一年的轮回，岁月却把所有的优与劣、利与弊记载下来。在新的一年中，我将带着我在昔日的工作中积累的所有的所有，投入到新一年的工作中。我将更加努力的进行本职工作，带领客服部的全体同事更好的完成清洁服务任务。并在工作
钣金实习报告总结范文 钣金是针对金属薄板(通常在6mm以下)一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。 钣金实习报告总结一 本人于20_年7月10日来到X公司参加实习，至20__（请自填）年10月19日申请转正。实习期间工作内容如下： 1、折弯车间实习： 为期三周。了解折弯设备的型号，加工尺寸，工作原理及加工方法，协助工人进行折弯作业。 2、数冲激光车间实习： 为期一周。了解产品数冲、激光的加工方法。 3、装配车间实习： 为期三周。配合车间工人完成产品的装配工作，从整体上对产品进行更直观的熟悉和了解。 4、焊接作业指导书编制： 于9月初成立焊接作业指导书编制小组，X为组长，进行焊接作业指导书编制工作，已完成TB05、1.6E、2.3、3.X焊接作业指导书的编制工作。 5、压铆检验治具的制作： 于9月中旬协助工程师Y进行压铆检验治具的制作工作，完成TB05、1.6、2.3的压铆检验治具制作。 钣金实习报告总结二 过去的一年，钣模车间在公司领导下在公司各部门以及我们车间全体员工共同努力下，完成生产下达的任务，一如既往密切配合各车间各部门的工作，有计划完成每月，每周作业生产，主要做到了以下几个方面工作： 20_年共生产焊接箱体557台CS系列：368台 CS500～560箱体120台，CS580箱体7台，CS650~750箱体115台，CS875箱体60台，CS1000~1200箱体56台，CS1250箱体10台。CP系列：141台 CP400箱体6台，CP450B箱体35台，CP650箱体1台，CP750箱体60台，CP875箱体14台，CP910箱体4台，CP1000箱体20台，CP1450箱体1台。CH 系列：21台 CH500箱体11台，CHJ875A箱体2台，CH500A箱体4台，CH750箱体4台。SVTL系列7台 SVTL875：4台，SVTL750：2台，SVTL650：1台新产品：20台 GCD1050：8台，C1000B：3台，CD580：4台，CP875JG：1台，SJ650D：1台，C650R：2台，GCD800：1台。模具制造共38套泵、涡型芯模：28套泵涡铁模：10套二、安全生产现场定置管理 20_年钣金车间不懈努力狠抓安全生产，对吊车、氧气、煤气、二氧化碳焊机、电线、电缆正确使用，特别是二氧化碳焊机(熔深和焊缝易于控制，焊接质量好，焊缝抗裂性好，电能消耗小，使用成本低大大提高生产效率)钣金实习工作总结钣金实习工作总结。车间生产安全及卫生，提高车间的生产安全和清洁状况文明生产落班前做好设备保养，环境卫生。过去的一年还存在着不足问题，半成品工件摆放不整齐，现场卫生不井条，今后要加强对员工思想教育今年6