下载文档原格式
物料员岗位职责及作业流程一、岗位职责物料员是企业中负责物料管理和仓库工作的人员，其主要职责包括但不限于以下几个方面：1. 物料入库管理：负责接收供应商送来的物料，核对送货单与实际物料是否一致，并将物料按照规定的存放位置和方式放置到仓库中。
2. 物料出库管理：根据生产计划和订单要求，及时将所需的物料从仓库中调取并安排出库，确保生产线正常运转。
3. 物料盘点管理：定期对仓库中的物料进行盘点，核对实际库存与账面库存是否一致，并做好盘点记录和报告。
4. 物料配送管理：根据各部门的需求，配送所需物料到指定的地点，并保证物料准确、及时地到达。
5. 物料信息管理：建立和维护物料信息档案，包括物料编号、规格、型号、供应商信息等，并及时更新相关信息。
6. 库存管理：根据公司的库存指标，合理安排物料的进货与出货，控制库存的合理水平，避免库存过多或过少。
7. 仓库卫生管理：负责仓库的日常清洁和卫生工作，确保仓库的环境整洁、无尘、无异味。
8. 物料质量管理：对进货的物料进行检验和抽样，确保物料质量符合要求，并及时与供应商沟通处理质量问题。
二、作业流程物料员在进行日常工作时，需要按照一定的作业流程进行操作，以确保工作的高效性和准确性。
以下是一般的作业流程示例：1. 物料接收：当供应商送货到达时，物料员首先要核对送货单和物料是否一致，检查物料包装是否完好，是否有破损或变形的情况，如果有问题，需要及时联系供应商解决。
2. 物料入库：将核对无误的物料按照规定的存放位置和方式放置到仓库中，要注意标注物料的位置和数量，并及时更新物料信息档案。
3. 物料出库：根据生产计划和订单需求，物料员根据要求调取所需物料，并按照指定的出库程序和流程进行操作，确保物料准确无误地送到生产线或其他部门。
4. 物料盘点：定期对仓库中的物料进行盘点，核对实际库存与账面库存是否一致，并记录盘点结果，如有差异需要及时调查原因并进行调整。
5. 物料配送：根据各部门的需求和要求，物料员根据指示将所需物料配送到指定的地点，要注意物料的准确性和送达的及时性。
物料管控作业流程物料管控是指在企业生产过程中，对物资的发放、入库、出库、库存等环节进行有效的管理和监控。
它的目的是确保企业生产运营的顺利进行，减少物料的浪费和损耗，提高物料利用率和公司效益。
物料管控的作业流程通常包括：采购计划、采购执行、入库管理、出库管理、库存管理、库存盘点和报废处理等环节。
首先是采购计划阶段。
企业根据市场需求和生产计划，制定物料采购计划。
采购计划可以基于历史需求数据进行预测，或根据市场调研和产品需求分析来确定。
采购计划需要确定采购物料的种类、数量、采购时间和供应商等信息。
接下来是采购执行阶段。
在确定采购计划后，企业需要与供应商进行洽谈和谈判，确保物料的质量和交货时间等条件。
一旦达成采购协议，企业会下达采购订单，并跟踪供应商的供货情况。
在接收到物料后，企业进行质检，确保物料质量符合要求。
然后是入库管理阶段。
企业在接收到物料后，会将物料送至仓库，并进行入库登记。
入库登记包括物料的名称、数量、规格、批号等信息的记录。
同时，物料需要按照不同的品类和特性进行分门别类的储存，以方便后续的取用和管理。
接下来是出库管理阶段。
当生产作业需要消耗物料时，企业会从仓库中按需求调度，将物料出库供应给生产线。
出库管理需要记录物料的出库数量、用途和接收方等信息。
为了避免物料的浪费和误用，企业可以采用先进的仓储技术和管理系统，实现自动化的出库控制。
然后是库存管理阶段。
库存管理是物料管控的核心环节之一，它涉及到物料的动态监控和优化。
库存管理需要实时掌握物料的库存情况，包括库存余量、预警值和安全库存等。
企业可以通过信息化管理系统来实现库存的精确计量和集中控制，以便及时调整生产计划和采购计划。
接下来是库存盘点阶段。
库存盘点是对仓库中物料数量和质量进行周期性的核对和验证。
通过盘点，企业可以发现并纠正库存差异、减少错帐情况，保证物料管理的准确性和可靠性。
盘点可以采用人工盘点、仓库管理系统盘点或无线射频识别技术等方式进行。
物料计划控制作业程序文件编号：制订部门：生产计划物控部版次：A/0 生效日期：批准即日1．目的1.1.规范物料计划、申请、审批、发放、控制作业流程，保障物料正常供应，生产快捷进行；1.2.通过物料流程的程序化作业，控制仓存价值和呆料产生，合理平衡申购数量与生产所需，达到控制物料运作成本，资金合理利用的目的；2．范围适用于公司物料申购、贮存、发放等流程运作部门；3．定义3．1．生产物料3．1．1生产主料：主要指产品的BOM清单上的所有物料。
3．1．2生产辅料：主要指劳保用品、机器设备维修的各类配件及工具、以及产品的BOM上未作说明的生产过程中所需物料。
3．1．3样品用料：主要指新产品开发试产及新物料开发所需的各类样品物料。
3．2机器设备3．2．1生产用机器设备：主要指直接投入生产的各类机器、治夹具、模具、各类作业或测试设备等。
3．2．2非生产用机器设备：主要指部门建设性、日常事务性物料，非直接用于生产的机器设备等。
3．3非生产物料3．3．1文具及总务后勤用品：主要指文具、礼品、厂服、环境卫生及后勤总务等各类用品。
3．3．2广告策划之物料及用品4．0部门职责4．1研发中心4．1．1《产品零件明细表》与《用料指标》的制作并派发至相关部门。
4．1．2生产物料的样品或图纸的提供及新开发物料的确认。
4．2营销中心4．2．1负责《产品订货计划》、《外贸定货合同分析表》的拟定和下发。
4．2．2负责及时反馈产品市场动向和产品更替等营销信息给相关部门；4．3生产计划物控部4．3．1生产计划员及时根据《产品订货计划》和《外贸定货合同评审表》的评审结果，制定《生产通知书》、《外委（购）产品订货单》或《出口产品委外订购单》并下发至相关部门。
4．3．2物料计划员负责按照生产计划排程结合安全存量状况和仓库库存，对所有生产主料、辅料进行申购、追踪和控制。
4．3．3仓库负责公司所有物料的收货、发货，管理和执行生产辅料及非生产物料之安全库存量的预警。
物料管理流程物料管理流程方式物流运作章程目的：为使物料管理运作有章可依、有依可循，杜绝运作中物料漏洞，严格控制浪费，合理利用物料，有效节约成本。
特制定此规章。
一、企业成功的物料管理具备的条件：（一）、完善的管理制度（二）、科学的料物规划（三）、合理的激励机制（四）、有效的内稽内控功能（五）、高素质的管理队伍二、物料损耗率：为规范生产物料正常损耗，现制订物料正常损耗率：1、订单生产物料原则上按工程BOM物料清单表上的用量为准，在制作BOM表时增设正常损耗率一栏。
2、普通五金物料,正常损耗率最高不能超过2%。
3、普通塑胶物料,正常损耗率最高不能超过3%。
4．普通电子物料,正常损耗率最高不能超过1%。
5、普通紧固件，螺丝、螺母等,（特殊材料除外）正常损耗率为3%，但采购必须要求供应商付备品5%。
6、普通PE胶袋及包装材料,正常损耗率最高不能超过2%，采购要求供应商付适当比例的备品7、辅助材料：没有列入BOM的辅助材料。
如打包带、封箱胶纸、美纹胶、黄胶水、洗板水、抹机水等，暂不设损耗，按安际用量购置。
8、劳保材料：劳动保护用品。
如手套、口罩、洗衣粉等。
不设损耗，按计划购买。
三、物控管理：（一）、物料的定义：物料广义上可理解成为维持整个生产活动所需之用料，狭义上是指产品所需之原料、零件、包装材料等。
（二）、物料请购：1、生产主物料请购：严格按照BOM物料清单表上列明的物料名称、规格、数量进行请购，而公司规定有损耗率的物料，可允许超出BOM表用量，加上BOM表损耗率一栏用量，但必须控制在公司规定的损耗率以内的正常损耗量，并监控好物料的使用情况。
2、生产通用料请购：指产品本身用到物料而BOM表上无法准确显示的物料，如油漆、焊丝、封箱胶纸等，由使用部门根据月（或半月）实际用量自行请购，PMC物管人员监控审核。
3、生产辅助料、易耗品:根据不同客户产品品质的要求着情使用的物料，如胶水、前处理剂、溶液、气体、PE围膜、焊枪头等，由使用部门根据月（或半月）实际用量自行请购，PMC物管人员监控审核。
物料控制程序（写写帮整理）第一篇：物料控制程序（写写帮整理）物料控制程序1．目的：为规范公司的物料申请、领料、退料、补料、外协收发、边料回用、废料变卖的操作，做到按计划用料，确保车间用料在控制状态，节约成本。
指导各车间如何进行领料、补料、退料、外协收发及采购部如何进行计划外采购，审批流程等。
2．适用范围：适合本公司装配车间、线束车间、注塑车间、包装车间、冲压车间的领料、退料、补料，外协收发、采购部的计划外采购、仓库物料管理。
3．程序：3.1物料申请：3.11 生产主计划生成物料计划再消耗库存呆滞、采购依据实际需求物料计划明细表，《依照采购控制程序》，由采购员提出物料申请单，报采购经理审核，总经理批准后执行采购。
3.2仓库收料：3.2.1 合格收料：供应商来料后，仓管员通知送检或IQC检验合格后，仓管员确认材料数量（称重）及包装状态、规格，与供应商送料单核对无误签收保留一联并电脑录入库数量。
3.2.2 不合格退料：供应商来料经IQC检验不合格的物料暂放待退区，在供应商送货单上质检注明扣除不良数，仓管开具实际良品数入库单，质检员会签，二方同步电脑登录数据。
3.2.3 特采收料：针对某个点轻微不合格但又不影响功能与使用、不带来客诉风险的物料，经IQC开具特采单，依照公司《特采作业程序》，经质保经理与技术经理二方同时批准接受（数量与金额较大报总工与总经理），质检在供应商送货单上注明特采数量，采购员制作对帐单时按特采让步单价95%结算。
3.3正常领料：3.3.1 车间主管根据生产周计划提前一天开出领料单进行领料给领料员，领料时必须仔细核对领料单上的物料名称、数量、规格、型号，发现问题及时向车间主管反应，车间主管与仓库管理员协调处理，不能处理的向生产经理反应。
3.3.2 领料结束后，领料员和仓库管理员必须在领料单上签字确认，各执一份，以便追溯。
3.3.3 领料员把物料领到车间后务必进行分类并有序、整齐地摆放，并做好标识和防护工作。
（物料管理）物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序1⽬的确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备⽤库存，同时最⼤限度的确保与产品相关物料使⽤不会短缺。
2 适⽤范围适⽤于从产品⽣产、研发试验和研发更改、⼯程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。
3 职责3.1 ⽣产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向⽣产、研发、⼯程提供与产品相关的物料。
3.2 研发部的职责是及时、准确地向⽣产部提供公司研发试验产品⽤原材料的备⽤库存量。
3.3 ⼯程部负责提交⼯程⽤料的备⽤库存量。
3.4 市场销售部的职责是准确提交三个⽉的订单预测表。
3.5 采购部负责及时输⼊物料采购预期到料的数据。
4物料需求计划和控制总体流程总体思路为通过科学的计算公式进⾏物料需求计划，并运⽤ERP的库存展望功能实现⽣产和⾮⽣产⽤物料的虚拟分库。
当⽣产、研发、⼯程在计划的周期内出现超计划（超各⾃的备⽤库存）领⽤物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时相关部门协商⽤料并形成有效对策，达到⽆影响或将影响降到最低的效果。
物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。
4.1物料需求计划的计算⽉度物料需求计算公式如下：⽉度物料采购X =⽉度物料需求计划X+1＝MRPX＋MRPX+1－可⽤库存X（原材料）＋其它（安全库存＋⽣产损耗＋⼯程⽤料＋客服⽤料＋研发更改＋研发实验）具体见5.5。
4.2物料需求计划的输⼊数据4.2.1⽣产数据⽣产部计划负责⼈依据⽣产部季度的产量规划，结合参考销售部提供的《季度销售信息汇总表》确定各种机型的预投⽐例，然后编制X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》。
库房管理员将X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》⽣成限额领料单（预计出库单的⼀种，不改变库存的现存量，改变库存的可⽤量），在⽣单时ERP将⽣产⽤料和⾮⽣产⽤料分库（⽣产⽤料为限额领料单中物料，⾮⽣产物料通过调拨单、不合格品单等形式在预计出库的栏⽬⾥体现）。
流 程:流程文件编号制定日期:审核日期:生效日期:受控状态：试运行流程协调控制部门:总责任人:PMC主任/财务经理制 定 人:审 核:签 署:版本号： 1.0PMC部物控员采购部采购员市场部供应商品管部IQC检验员PMC部仓库PMC部主任/生管员生产部各生产车间领班品管部FQC检验员财务部/PMC部财务人员/仓库工程部/采购部工程经理/采购主任信息来源/信息反馈途径关键控制点资料/表单/重点事项工作依据绩效指标ERP系统/电子档/当面交接入库及时性入库单、半成品检验报表生产计划控制流程、物料管控作业流程、不合格品管控流程计划达成率制程合格率ERP系统/电子档/当面交接入库及时性入库单、成品检验报表、销售出库单生产计划控制流程、物料管控作业流程、不合格品管控流程计划达成率成品合格率ERP系统/电子档/当面交接报废品入库严格按照不合格品管理规定执行报废单生产计划控制流程、物料管控作业流程、不合格品管控流程报废率ERP系统/电子档/当面交接成本核算准确性、及时性发货单、销售出库单、成本核算表生产计划控制流程、物料管控作业流程成本核算准确性说明：会签：物料管控作业流程物料管控作业流程PMC部/财务部1、呆滞料清单仓库提供；2、结单物料损耗分析财务部主导；3、过程物料损耗分析生产部主导，PMC部参与；4、物料盘点仓库主导、财务核查；5、呆滞料处理采购主导，工程部、PMC部判定呆滞料处理方式；6、报废品处理暂时按照现有制度执行，待不合格品管控流程梳理后再按照新的作业流程执行；7、当某个环节点超过限定时效时主导部门需要提供可以查询原因的说明信息给下游部门（不允许无记录的反馈方式)。
物料计划/生产计划、客供物料准确及时性采购交期跟踪、入库单据完整性BOM完整性、准确性、备料及时性、投料单下达及时性生产安排合理性盘点及时/准确性ERP系统/电子档/当面交接ERP系统/电子档/当面交接ERP系统/电子档/当面交接ERP系统/电子档/当面交接ERP系统/电子档/当面交接采购控制流程、受托加工流程生产计划控制流程、采购控制流程生产计划控制流程、物料管控作业流程生产计划控制流程、物料管控作业流程物料管控作业流程、仓库盘点管理制度采购单、送货单、呆滞物料清单送货单、采购单、入库单、来料检验单投料单、领料单、生产执行单、BOM表投料单、领料单、生产执行单盘点表、退补单呆滞物料处理的及时性采购准交率来料合格率BOM差错次数，备料准确性及时性账务卡准确率入库验收来料检验生产安排成品入库物料需求计划采购计划客供物料外购物料NONO生产计划物料备料接收领料单并发放物料生产投料单/领料单成品半成品半成品入库半成品检验成品检验报废品入库物料盘点销售出库单成品出库呆滞料清单呆滞料处理物料成本核算BOM表退/补料单审核物料损耗分析物料损耗分析时效：按照采购交货期时效：即时时效：前一天12点前投单时效：即时备料时效：前一天下班前完成备料发放时效：30min时效：即时时效：按照生产计划时效：即时时效：即时时效：白班当天下午6点入库；加班次日早上8点前入库时效：当天及时入库时效：即时时效：即时时效：定期(月初1-3号)时效：定期(月初1-3号)时效：当天即时入库时效：即时时效：即时时效：即时时效：每月定期核算时效：即时时效：盘点结束后2-3天时效：每月中旬处理时效：即时时效：按照生产计划时效：即时领料时效：当天10点前完成领料时效：即时时效：即时时效：按照物料需求计划时效：即时时效：即时YES。
物料管控作业程序一、目的为了保障生产的正常运转、规范物料的管理，及时有效地控制物料流失、浪费，促使管理规范、标准、高效运作。
使物料管理能够满足各部门需求，制定本程序。
二、适用范围宁波宣仕电器有限公司三、定义3.1原材料：指生产成品所需的原材料3.2辅料：辅助材料、包装材料等的统称。
3.3成品：指完成所有生产过程且可以进行销售的产品。
3.4库存物料：指纳入《库存物料表》的物料。
3.5收料区：到厂物资清点暂时存放区域。
3.6待检区：等待检验的物资存放区域。
3.7合格区：经品质部检验合格的物资存放区域。
3.8不合格区：经品控部检验后，不合格物资存放区域。
3.9暂存区：因特殊原因需要暂时存放的物资存放区域。
四、职责和权限：4.1销售部：负责销售订单转内部生产指令单的下达；4.2技术部：负责技术资料（BOM图纸、作业指导书）的编辑确认；4.3采购部：负责物料采购及与供应商管理等各项工作；4.4仓库：负责物料的收、发、存和账务登记记录与管理工作；4.5PMC部B :负责物料管控流程梳理，组织设定安全库存、订单物料需求计划与生产计划的拟定，监督生产仓管人员严格按物料管控流程作业。
4.6生产部：根据生产计划，依据生产指令单、BOM安排领料，生产按生产指令单要求、图纸要求、作业指导书等规定按计划安排生产，生产完办理退料、入库等流程作业，4.7品质部：负责物料进料检验、首件确认、过程巡查、退料、入库等的检验判定品质过程监督等工作；4.8财务部：负责对生产、仓库领退料、入库的监督，定期对仓库物料抽盘，月度盘点计划拟定、严格监督盘点数据的准确性，并指导、监督仓库账务记录方式等工作，保证仓库物料帐物卡一致；五、工作程序和内容5.1、销售、技术、PMC采购作业1）业务接收订单，经确认后交技术部编辑BOM图纸及作业指导书，确认0K后生成内部生产指令，经品质技术部经理签名确认，总经理批准后，将内部《生产指令单》发放给到PMC部PMC部接收到经过批准的订单及BOM之后开始工作。
2）、PMC依据销售内部《生产指令单》，依据BOM表拟定《物料需求计划申请单》，经审批后交采购安排物料采购。
3）、采购接到《物料需求计划申请单》后，按采购程序安排采购作业。
5.2、收料作业1）、仓管按照“物料送货单” 首先核对是否有《采购订单》，《采购订单》是否审核，对于无“订单”或“订单”未审核的物料，收料组有权拒收。
2）、对于易耗品及生产工具设备类，仓管按最终审批后的《采购请购单》复印件收料，无《采购请购单》复印件，仓管有权拒收。
5.3 、标签1 ）供应商按公司进料标示要求将进料标签贴至包装箱或周转箱同侧，正确填写内容，否则收料组有权拒收。
2）仓库收料员需核对包装箱外的标签，料号、品名、规格数量是否一致，标签上是否有生产日期，如有不一致情况，供应商必须更正无误后，收料员再进行点收物料。
5.4 、收料检验要求：签收大件箱数确认后，收料组依照15%的抽点比例，贵重物料和所有物料尾数必须逐个点数，检查单位包装，如有数字异常，再加大抽点比例，最终与供应商确认，在“物料送货单”上由供应商改数并签名确认，数量无误后盖【暂收章】签字并报检。
5.5、收料时间：采购需将收料组作息时间通知供应商，节假日与晚上供应商如有急料，采购需以内部联络单形式或聊天记录形式在下午下班前告之仓管和QC来料时间以便收料。
5.6、进料检验：仓管收料后1小时内将来料报检至QC处，在QC处于报检状态的物料超过24 小时仓管必须跟踪统计并发出联络单至采购和PMC并在联络单中注明异常情况。
5.7 、入库处理1）、仓管接到判定合格《QC来料检验报告》后1小时内与仓管员交接入库。
2）、来料不良采购应通知供应商在五个工作日内及时退回，如超过五个工作日时间未退，仓库将统计并上报采购部负责人和财务以核算向供应商征收每平方区域管理的费用或直接申请作报废处理。
3）、仓管员凭《供应商送货单》对进仓物料认真清点核对，及时进仓上架，并予以明确标志和做帐。
5.8.生产部领退料、入库作业程序5.8.1领料：车间领料员依据生产计划和《生产指令单》提前1 天通知仓库备料，在生产前4 小时内将所需物料领入生产线，各物料员在领物料时，一定要遵循以下程序：1）、生产部现场物料正常情况下不得超过3 天产能量（对铜丝、铜夹等贵重物料不能超过1 天），每日需由物料员按每日生产计划提前领料，并严格控制。
2）、领料员到仓库领料时，首先检查单据填定的是否规范、正确，然后按单逐项对实物进行验收。
3）、实物清点时，先点原包装共有多少包（箱）后，按每包（箱）数量核对后点数是否与单据相符。
相符后才对能够全点的原材料进行全点，不能全点的进行抽点，按此方法逐一核对。
4）、对于无法清点的物料（如螺丝），按规定的核对程序和标准（如用天平称）进行逐一核对，如发现完好物料、杂物等物质则摆放一边，及时反映给物料组长或主管处理。
5）、对于原包装已损坏的物料，能够全点的必须全点，不能全点的按规定的方法和标准进行核对。
6）、贵重的物品（如铜料、铝料等）必须全点，发现少数，必须立即要求补回，否则不能签字，拒绝收料，以便分清责任。
7）、在投入生产过程中发现原包装少数，各生产线应立即停止使用该箱（包）物料，马上通知物料员，原包装箱（包）物料必须保持原样，待事情得到确切的答复后方可重新使用。
8）、大件物料必须堆放在指定的位置，摆放整齐、有序，符合消防安全要求。
大件物料堆好之后，通知各工作人员点清数量，由组长确认。
9）、各种易燃易爆品收货后立即存放在专用的存放处，并严格控制存放数量，通知生产线相关人员核对数量，直接发料。
各生产线下班前未完成的余料，必须退回原专用的存放处，否则造成不良后果由当事人负责。
10）、根据应配套数量，逐一核对准确后，才能签章。
5.8.2发料：发料均由生产物料员从仓库或其它生产线领到工位上，程序如下：1）、各物料员应根据材料上线时间明确规定发料，使生产能够正常运行。
2）、各物料员根据日生产计划和生产进度确定日用料量，每天发料既不能太多，也不能太少，以此控制生产线物料的流失和人为损坏。
3）、贵重物料，每次发料不宜太多，发料时双方当面点清签名认可，各生产线发给员工也必须做到有据可查，未用完的铜丝、铜件物料等贵重物品，下班必须退回生产线的物料负责人处。
4）、辅助材料的发放，必须按规定的比例，严格控制不必要的浪费5）、因有配套生产，如确因不可避免因素造成少料和人为的损坏（需追究当事人的责任），各生产线物料负责人写补料申请，再按有关规定补料补回后发回生产线。
6）、生产部所有物料交接，全部实行签单认可，以便责任明确5.9.不良、报废料退换程序：为了减少生产部与仓库不良、报废料退换的次数，降低生产部及仓库的工作难度，加强物料管理，尽可能降低生产成本，减少人为的物料损耗及生产动作中物料的遗失，特针对生产不良或报废退换作如下规定：1）、生产部的不良料必须严格区分为生产不良和来料不良，并由QC确认后由生产部物料员统一退回仓库。
2）、来料不良包括：来料错、混杂料、待筛选不良料等。
来料不良退仓，首先由生产物料员填写《不良品退料单》，填写后由品质部QC负责检验，认定不良料后填写《退料补发单》经MC签名后办理退仓手续。
3）、加工坏的物料，由生产部物料员填写《不良品退料单》，经本部门主管经鉴定，QC确认后上报领导后对当事人作出惩罚，并报计划部审批后方可到仓库退料。
4）、所有不良料的退仓手续为仓缺料时应及时上报PMC采购尽快着手补料事宜。
仓库有料时，仓库开《退料补发单》，以坏换新原则给予退换。
5）、生产线的坏半成品需经生产部主管鉴定并审核后，遵循“哪里来哪里去”的原则，退回上道生产线维修，如确无维修价值，需经品质部鉴定后，由生产部物料员退回仓库，但必须上报采购部审核。
6）、各生产线的维修用料在生产线临时将不良良品去更换好料，再由物料员统一按时去统计更换退仓，利于生产的正常进行。
5.10. 生产部物料出入准则5.10.1内部物料出入准则1）、原材料：原材料的领入必须持有仓库签字的注明生产批号批量的领料单。
2）、成品：成品出车间须持有《QC抽检合格印章》，仓库开入仓单上必须有生产部主管和仓库的成品仓管员签字方可生效。
凡经车间前后门出入的一切物料、设备、工具等进入车间是必须做好登记，并有相应部门主管签字的便条方可放行。
5.10.2外部门带物料出入车间准则：1）、外部门人人员携带任何物料、设备、工具等进入车间时必须做好登记，出门时必须严格核对、清帐、方可放行。
2）、外部门转借生产物资须持有该部门主管的签字，经理签字认可的借条方可放行。
注：外借物品必须注明归还日期，单据一式三份，借方一份、被借方一份，部门经理暂存一份，外借部门归还物资时，必须收回所有借据。
5.11.关于生产部垃圾处理规定为了减少生产的物料损耗和丢失现象的及其严重（生产遗失、生产损坏），特制定以下规定：5.11.1 车间主任加强员工作的物料意识，控制物料从垃圾中流失。
1）员工清扫生产车间垃圾时，发现生产线掉在地上垃圾应不分好坏，立即上交主管处理。
2）员工整理所有的物料包装，应一一清理检查，发现物料交生产线主管，情况严重者交生产经理处理。
5.11.2加强生产线员工的物料管理意识，防止浪费、盗窃。
1）珍惜物料、充分利用物料，减少物料的生产遗失。
2）按工艺要求操作，严格控制物料的人为损坏。
3）对每一种物料实行“层层包干，谁管理谁负责” 。
5.11.3各楼层的物料员有权检查或抽检每楼层的垃圾，如有物料散失，不论好坏，一律申报经理，由经理处理相应的主管与员工。
5.11.4若发现或揭发他人损失或盗窃物料的给予嘉奖。
5.11.5损坏或盗窃物料人员一律按本部门员工管理条例处罚。
5.12.成品入库程序：成品是可以直接投放市场的，为确保成品安全和公司利益不受损害，特对生产部成品入库特制定如下程序。
1）、对于已包装好的成品, 除品质部抽检人员及搬运工外，任何人未经许可，不得随意搬动。
2）、OQC抽检人员根据抽检AQL值抽检数量，抽检结果0K后则在送检单上盖上PASS印章。
3）、搬运工在未搬运完指定的该批合格品时, 不得随意搬动其他合格或不合格的成品。
4）、包装及搬运工在成品入库时严格把好成品的数量关，及在入库过程中的包装质量。
5）、及时与成品仓负责人核对成品入库数量，并用正确、规范的开出《成品入库单》，以作为计帐的依据。
6）、包装领取单据后转交生产线组长，组长根据《成品入库单》及时、正确、规范地入帐，组长作完帐后的单据自行保管，为管理部门及月末盘点提供准确的理论数据。
7）、定时或不定时地进行帐与实物、帐与单据、帐与帐核对，及时发现问题，解决问题，杜绝隐患。
8）、为保证成品的安全，原则上当日合格当日入库，车间不停留合格品过夜。
