物料管理控制程序96974

1．目的规范物料管理，使物料使用得到有效控制。

2．适应范围本公司工程用料、采购、检验、入库、出库使用等过程。

3．职责3.1 仓管员负责物料进出、库的控制，并建立相应的物料入库单、出库单、物料台账。

3.2 采购员负责物料的采购及物料的入库。

3.3 质量工程师负责采购物料中受控物料的检验。

3.4 工程调度负责对各个工程用料情况进行控制。

3.5 工程项目经理负责用料的领用和签收。

3.6 工程调度对整个工程用料情况进行监督控制。

4．工作流程4.1 采购物料入库流程：4.1.1 采购员将采购的物料按《受控物料清单》进行分类，然后将受控物料送质量工程师进行检验，并附上《工程器材需求单》。

4.1.2 质量工程师依据《采购物料检验控制规范》对受控物料进行检验，完成后，开具《采购物料检验/试验记录表》对物料检验结果提出处理办法。

4.1.3 非受控物料采购员可凭《工程器材需求单》以实物入库。

4.1.4 当工程急需用料时，采购员报质量工程师批准，可将物料直接送交工地，质量工程师到工地或委托项目经理对受控物料进行检验，物料检验合格后项目经理开具收条，或在售货发票上签收交采购员。

4.1.5 仓管员依据《工程器材需求单》《采购物料检验/试验记录》或项目经理的签收条开具入库单一联给财务建账，一联给采购员作为入库凭证。

4.1.6 仓管员依据入库单建立仓库台账，台账上应清楚记录品名型号/规格、数量、入库时间、入库单号码。

4.2 物料出库工作流程：4.2.1 仓管员根据经审批的项目经理提出的《工程器材需求单》和相应的需求时间发放物料或由项目经理派人领用。

4.2.2 仓管员开具出库单，一联交给财务、一联交工程调度、一联交领用人，领用人必须在提货人处签名确认。

4.3当采购员在施工现场已交付物料时，凭项目经理的收条或签收单补《出库单》，《出库单》也必须由项目经理签名确认。

然后将《出库单》按4.2.2提供给相关人员。

第 1 页共 2 页4.3.1工程调度依据《出库单》对每个工地用料情况进行监控。

物料管理控制程序文件编号：CL2－12版本号： D编制：审批：日期：日期：修订记录1 目的：对物料的采购、储存、领用以及顾客提供的财产等过程进行控制，确保物料符合规定要求和顾客财产的价值，从而使最终产品满足顾客要求。

2 范围：适用于对生产所需的原材料、外购件的采购、仓储、领用及顾客提供的财产的控制。

3 职责：3.1 总经理负责《采购计划》的批准。

3.2 研发部负责采购物资技术标准的制定, 负责工装材料《采购计划》的制定。

3.3 物控部负责主要原材料、外购件、包装物品的《采购计划》、《采购合同》的制定与实施。

3.4 各部门、车间负责辅助材料和临时采购物资的请购,负责对顾客财产的保管和防护。

3.5 品管部负责对采购物资和顾客提供的物品的进货检验验证，研发部负责工装材料的进货验证。

3.6 制造部负责生产现场物料的管理和在制半成品的管理。

3.7 营销部负责与顾客的沟通，传递顾客财产的信息，协调顾客财产的处置。

4 工作内容：4.1 物料的采购：4.1.1 采购物资分类：a）重要物资：构成最终产品的主要或关键部分，直接影响最终产品使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉的物资。

b）一般物资：构成最终产品非关键部位的批量物资，一般不影响最终产品的质量，或即使略有影响，但可采取措施予以纠正的物资。

c）辅助物资：非直接用于产品本身的起辅助作用的物资。

4.1.2 采购文件的编制与审批：4.1.2.1 采购文件：本公司的采购文件包括《采购计划》、《请购单》、《采购合同》及附件等，由物控部保管。

采购文件发放前，应由相应的发放部门负责人对其要求是否适当进行审批。

4.1.2.2 采购文件应包括采购产品的如下信息：a）产品的名称、型号规格；b）对产品的质量要求（可直接引用各类标准或提供规范、图样等技术文件）；c）对产品的验收要求；d）其他要求，如价格、数量、包装、交付等；e）必要时还包括对供方的产品、程序、设备、人员提出有关的批准或资格鉴定的要求，如产品的安全认证要求、委托检测的服务要求或质量管理体系的要求。

1.0 目的为使公司物料管理有效运作且有所依据，特制定本程序。

2.0 适用范围凡本公司所属的生产性物料、成品的作业均适用。

3.0 定义物料：与生产有直接关系的原材料。

成品：经过贴片后的PCBA主板和组装好的单机头、整机成品。

补料：即生产按正常用量计算的需求量之外的用料。

4.0 职责4.1资材部：负责公司物料和成品的管理。

4.2 计划部：负责生产计划、出货计划的安排、跟进和调控。

4.3 IQC：负责物料的检验。

4.4 OQC：负责成品的检验和成品退回的检验。

4.5 生产部：按发料单据对物料进行清点及接收，成品的生产和入库。

5.0 流程图/内容5.1物料正常使用流程图：流程 权责部门 相关表格商务部资材部 送货单品质部 送货单/送检单资材部 入库账单/卡计划部 生产计划欠料资材部 发料单资材部 发料单生产部 发料单生产部生产部 返仓单资材部 返仓单生产部 返仓差异表5.2 物料补料使用流程图：流程 权责部门 相关表格生产部 补料单生产部负责人 补料单资材部补料单资材部 补料单生产部 补料单5.3 成品制程流程图：流程 权责部门相关表格生产部 半成品转板单/交接单生产部品质部生产部 成品入库单计划部 出货通知单资材部 成品出库单5.4 不良品物料处理流程图：流程 权责部门 相关表格生产部 不良物料判别单 品质部资材部 不良物料判别单 资材部 退料单/材料报废申请单5.5 物料盘点对帐流程图：流程 权责部门 相关表格 财务部/资材部相关部门 盘点单资材部 物料对帐表NG资材部 物料对帐表资材部 物料对帐表5 .6 物料正常使用5.6.1 商务部接收客户的PO订单，下发《生产通知单》给相关部门。

5.6.2 客户安排送料或资材部安排人员前去客户处取料回厂，经IQC检验合格后入库储存。

5.6.3 计划部计划员根据客户的生产计划和物料状况发出《生产计划》，生产计划以公司内部的MO号进行管控。

5.6.4 MC接到生产计划后对物料齐套状况进行核算和反馈欠料状况给客户和相关部门，同时依照BOM打印《发料单》，并跟进欠料处理。

物控操作流程1.0目的严格控制物料的需求计划，保证所有物料得到合理、有效的管控,确保生产按计划进行，制定本流程。

2.0适用范围工厂物料自制生产、外购、委外加工数量控制和进度控制。

3.1职责3.1厂长：负责监督物控的工作进度，对《物料需求计划》表的审核工作，及重大的物料异常协调工作。

3.2仓管员：编制《物料需求计划》表，负责物料的需求分析与计划、进度跟进、用料控制、损耗统计及分析。

3.3采购部：负责物料采购、进度跟催、来料质量异常处理、供应商沟通及新供应商开发。

3.4仓库：负责物料数据（包括库存数、欠料数）的提供，物料的保管和收发工作。

3.5仓管员：负责来料及生产退料的检验工作。

3.2作业流程4.1厂部根据营销部下达《客户任务单》通过评审后下达《生产任务单》到物控（仓管员）。

4.2对于非常规订单，技术部按产品构成编制《物料清单》，并在4个工作小时内完成提供给厂部。

4.3仓库在4个工作小时内提交《物料清单》内物料库存数量，物控对照《物料清单》库存数量及采购部编制的物料采购周期表进行核算分析，与生产主管确定需求数量和交货期。

物控在接单后1个工作日内编制好《物料需求计划》表，并交厂长审核，总经理批准。

总经理接单后在4个工作小时内完成审批。

4.4对于计划外或者采购周期超过1个月的原材料等物料，物控应根据营销部预告提前编制好《物料需求计划》表进行采购工作。

4.5采购部接到物控交总经理审批的《物料需求计划》对物料进行采购工作，落实采购订单后在《物料需求计划》中确定供应商、加工单位的交货期交给物控，采购员回复交期在1个工作日内完成。

4.6物控每天负责跟踪《物料需求计划》进度，对外协加工、延期的、跟催困难的物料制订《物料进度跟踪表》由采购部填写交货期。

采购部负责跟催加工单位、供应商按期交货，对异常情况延期交货，采购部要在延期交货前通知物控，说明延期原因并重新确定交货期。

4.7仓库按《物料需求计划》、《物料进度跟踪表》、《采购订单》的交货期、数量对供应商、加工单位收发物料，并通知物控或者在《物料需求计划》、嫩料进度跟踪表》作记录。

物料管控作业流程物料管控是指在企业生产过程中，对物资的发放、入库、出库、库存等环节进行有效的管理和监控。

它的目的是确保企业生产运营的顺利进行，减少物料的浪费和损耗，提高物料利用率和公司效益。

物料管控的作业流程通常包括：采购计划、采购执行、入库管理、出库管理、库存管理、库存盘点和报废处理等环节。

首先是采购计划阶段。

企业根据市场需求和生产计划，制定物料采购计划。

采购计划可以基于历史需求数据进行预测，或根据市场调研和产品需求分析来确定。

采购计划需要确定采购物料的种类、数量、采购时间和供应商等信息。

接下来是采购执行阶段。

在确定采购计划后，企业需要与供应商进行洽谈和谈判，确保物料的质量和交货时间等条件。

一旦达成采购协议，企业会下达采购订单，并跟踪供应商的供货情况。

在接收到物料后，企业进行质检，确保物料质量符合要求。

然后是入库管理阶段。

企业在接收到物料后，会将物料送至仓库，并进行入库登记。

入库登记包括物料的名称、数量、规格、批号等信息的记录。

同时，物料需要按照不同的品类和特性进行分门别类的储存，以方便后续的取用和管理。

接下来是出库管理阶段。

当生产作业需要消耗物料时，企业会从仓库中按需求调度，将物料出库供应给生产线。

出库管理需要记录物料的出库数量、用途和接收方等信息。

为了避免物料的浪费和误用，企业可以采用先进的仓储技术和管理系统，实现自动化的出库控制。

然后是库存管理阶段。

库存管理是物料管控的核心环节之一，它涉及到物料的动态监控和优化。

库存管理需要实时掌握物料的库存情况，包括库存余量、预警值和安全库存等。

企业可以通过信息化管理系统来实现库存的精确计量和集中控制，以便及时调整生产计划和采购计划。

接下来是库存盘点阶段。

库存盘点是对仓库中物料数量和质量进行周期性的核对和验证。

通过盘点，企业可以发现并纠正库存差异、减少错帐情况，保证物料管理的准确性和可靠性。

盘点可以采用人工盘点、仓库管理系统盘点或无线射频识别技术等方式进行。

物料管控作业程序一、目的为了保障生产的正常运转、规范物料的管理，及时有效地控制物料流失、浪费，促使管理规范、标准、高效运作。

使物料管理能够满足各部门需求，制定本程序。

二、适用范围宁波宣仕电器有限公司三、定义3.1原材料：指生产成品所需的原材料3.2辅料：辅助材料、包装材料等的统称。

3.3成品：指完成所有生产过程且可以进行销售的产品。

3.4库存物料：指纳入《库存物料表》的物料。

3.5收料区：到厂物资清点暂时存放区域。

3.6待检区：等待检验的物资存放区域。

3.7合格区：经品质部检验合格的物资存放区域。

3.8不合格区：经品控部检验后，不合格物资存放区域。

3.9暂存区：因特殊原因需要暂时存放的物资存放区域。

四、职责和权限：4.1销售部：负责销售订单转内部生产指令单的下达；4.2技术部：负责技术资料（BOM图纸、作业指导书）的编辑确认；4.3采购部：负责物料采购及与供应商管理等各项工作；4.4仓库：负责物料的收、发、存和账务登记记录与管理工作；4.5PMC部B :负责物料管控流程梳理，组织设定安全库存、订单物料需求计划与生产计划的拟定，监督生产仓管人员严格按物料管控流程作业。

4.6生产部：根据生产计划，依据生产指令单、BOM安排领料，生产按生产指令单要求、图纸要求、作业指导书等规定按计划安排生产，生产完办理退料、入库等流程作业，4.7品质部：负责物料进料检验、首件确认、过程巡查、退料、入库等的检验判定品质过程监督等工作；4.8财务部：负责对生产、仓库领退料、入库的监督，定期对仓库物料抽盘，月度盘点计划拟定、严格监督盘点数据的准确性，并指导、监督仓库账务记录方式等工作，保证仓库物料帐物卡一致；五、工作程序和内容5.1、销售、技术、PMC采购作业1）业务接收订单，经确认后交技术部编辑BOM图纸及作业指导书，确认0K后生成内部生产指令，经品质技术部经理签名确认，总经理批准后，将内部《生产指令单》发放给到PMC部PMC部接收到经过批准的订单及BOM之后开始工作。

物料管理控制程序1.目的:通过对生产所需物料的有效管理，确保物料在收发、贮存保管过程中质量满足要求。

2.适用范围：适用于本公司所有生产所需物料的管理与控制。

包括供应商的赠品或备品。

3.相关权责:3.1 PMC组负责物料的计划与控制安排；3.2采购组负责物料的采购；3.3货仓组负责物料、半成品、成品的收发、贮存保管；3.4品管部负责来料检验（含委外加工的材料）、制程检验、成品入库检验；4.名词定义：5.作业流程：6.作业说明：6.1物料管理6.1.1收料6.1.1.1供应商送货到厂区，货仓收货员收到供应商《送货单》后，即着手检查来料包装与标识状况，《核对送货单》信息与实际来料是否有误，如果有误，与供应商送货人员确认，直至更正无误为止；6.1.1.2货仓收货员再根据确认无误的送货单信息参照ERP《采购订单》录入系统，生成《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》，若采购订单信息有异常，与对应采购员确认，直至更正无误为止;6.1.1.3备品和客供物料及无订单的物料，在系统内生成《其它入库单》，并备注为来料备品，备品同正常所购的物料一样的收、检、入、发存的程序管理。

6.1.2送检6.1.2.1货仓收货员将《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》或填写《物料送检单》和对应实物转交至品控组IQC检验。

6.1.3退货6.1.3.1仓储组收到经品控组检验不合格并判定退货的《进料检验报告》或《品质异常单》后，将不良品放置不良品区，并按照《进料检验报告》或《品质异常单》开出《采购退货单》《委外退货单》《其它出库单》，经部门及PMC审核确认后交于采购组办理退货手续，物料退回供应商后仓管员凭供方签名的《采购退货单》记录于《物料卡》，并将单据保管和分发6.1.4入库6.1.4.1货仓收货员将送检后的《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》交至对应的仓管员；6.1.4.2仓管员根据来料信息定时与不定时将IQC检验合格的物料（贴有合格标签或盖有合格印章）清点数量与重量，检查包装与标识，加贴月份标签，无识后收至储存区指定的位置摆放好，摆放物料要考虑先进先出原则进行摆放，并登记《物料卡》，若有异常及时查明原因或上报；6.1.4.3仓管员入库完毕后将《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》财务联和采购联交于主管处审核；6.1.5备料.1.5.1货仓组接收到PMC组的《拨料单》或《外发加工单》后点装物料（如核对时发现《拨料单》或《外发加工单》有误则应及时通知PMC组重新确认）。

仓库管理物料收货控制流程。

《送货单》核对《订购单》《入库单》《验收报告》《物料在库管理表》入帐表单分发《物料异常报告》退供应商1、送货单：供应商送货到厂，将《送货单》呈交相关货仓进料数量验收。

2、订购单：仓库核对《送货单》与《订购单》，并抽查单位包装。

3、入库单：仓库管理员开出《入库单》，并交于品管部IQC组。

4、验收报告：*IQC检验合格，贴上合格标签；a、收到IQC回执的单据后，仓库管理员安排合格品搬到指定库区，挂上《物料在库管理表》，并做好记录。

b、仓库文员对应《入库单》按实际入数量入好帐c、当日表单必须在次日上午表单分发。

*IQC 检验不合格,贴上不合格标签,并填写《物料异常报告》（包括包装不足），呈交采购部门处理，仓库安排退货。

一、物料出仓流程。

《领料单》核对《制造传票》《物料在库管理表》物料交接扣帐表单分发生管部下达生产指令《制造单传票》分别派发给生产部门和货仓部门。

1、领料单：生产部填写《领料单》并交于仓库。

2、制造传票：货仓接到《领料单》与《制造单传票》核对无误后，货仓物料员备料。

3、物料在库管理表：仓管员装好物料并在《物料在库管理表》上做好出仓记录。

4、物料交接：物料员将备好的物料送往生产备料区与生产部物料员办理交接手续。

5、扣帐：货仓文员根据《领料单》对应帐目做好记录。

6、次日表单分发。

二、物料退库控制流程。

良品《异常报告》《物料在库管理表》入帐表单分发《退料单》品质鉴定不良品（报废品）1、退料单：生产部门退料汇总填写《退料单》，提交品管部2、品质鉴定：品管部收到《退料单》对退库物料进行品质鉴定3、异常报告：品管部填写《异常报告》，说明物料的检验结果。

5、物料在库管理表：品管部将《退料单》《异常报告》一同呈交给仓库，仓库根据《异常报告》的结果对物料进行分类存放，货仓管理员对物料做好标示或《物料在库管理表》的记录。

6、入帐：货仓文员根据《退料单》对账务记录。

7、次日表单分发。

三、半成品入仓控制流程。

物料控制管理制度一、目的规范公司物料申购、材料领用，合理控制物料库存，提升在库资金周转率，缩短交货周期，改善生产组织系统应变能力。

二、适用范围适用于我司原材料、附件、工装夹具、劳保用品（除行政综合部负责采购并管理的）、半成品、成品（机加工事业部劳保用品、半成品除外）。

1234四、职责11.11.2、A、B1.31.41.5、ERP1.61.71.8、库存成本、采购成本控制。

2．各事业部：2.1、部门生产需求物料按规定领用。

2.2、部门物料暂存量、岗位在制品合理分布的控制与上报、反馈。

2.3、工装夹具（非首次使用）、劳保用品、BOM无显示低值物料及本部门专用无计划物料的请购。

2.4、物料使用异常的反馈。

2.5、在制品、在岗物料的妥善保管。

3、研发中心：3.1、物料、成品、附件、工装夹具技术标准的制定与修改。

3.2、BOM的建立和维护，BOM更改的通知。

3.3、自主研发物料申购。

4、品管中心：4.1、物料、产品、附件、工装夹具检验标准的建立。

4.2、本部门试验性物料的请购。

4.3、替代物料应用的通知。

5、客户中心（进出口公司）：5.1、需求发货产品、附件、物料的品种、数量、时间输入。

611.11.1.11.1.2、A1.1.3、B1.1.4、C1.1.51.21.322.12.22.32.42.5、各事业部产能、供应商产能与供应链保证能力。

2.6、物料的资金占用量，库存成本，库存容量。

3、合理存量的编制3.1、合理存量包括最低存量和最高存量，最低存量用以满足发货需求，最高存量用于控制流程、成品成本兼顾实际产能调节，对相互可替代的产品应考虑可替代产品合理存量总量的合理性。

3.2、合理存量表单由以下内容组成：序号、类别、品号、品名、规格、前置时间、安全时间、日均用量、最低存量、最高存量、计量单位。

3.3、合理存量编制原则公式：最低存量＝日均用量×前置时间，最高存量＝最低存量＋日均用量×安全时间。

仓库物料管理控制流程1,目的为了保障公司的物料控制和产品的质量,特制订本公司仓库物料管理流程和各部门的操作流程。

2,原材料入库流程2,1：供应商送货到公司的指定区域,将”送货单”提交给检验员,由检验员进行检验并在”送货单”上签字检验结果。

2,2：货物经检验员检验合格后,由检验员送到二楼电梯口。

2,3：仓库员每天上班第一件事，先把要入库的原材料从电梯口拉到仓库,核对数量,然后把货物搬到指定库区上货架,并开具入库单,(入库单一式三联,采购部,仓库各一联,其中一联留底)。

2,4：仓管员在卡上作好记录,当日输入电脑.3,原材料出库流程3,1：车间开具”领料单”，并在”领料单”上填好生产日期,交于仓库. 3,2,仓库人员接到”领料单”后,核对销售订单,无误后进行物料备料准备.‘ 3,3：车间领料员在每天下午3至5点之间,领出第二天所生产需要的物料,并与仓库人员核对数量,然后在”领料单”上签字确认.{领料单一式三份、车间、仓库各一份，留底一份}3,4：仓库人员发料后,并在卡上作好记录，当日输入电脑.4,不良品物料退库流程4,1：车间退不良品物料,车间领料员必须把不良品物料分类,点数, ,开具“不良品入库单”，检验员需在该单上确认签字。

然后，上午9点至10点之间送往仓库.{不良品入库单一式三份,车间,仓库各一份,留底一份}4,2：仓库员接到不良品入库单后,核对数量,分类,然后放到不良品库区,做好标识,4,3：仓库员在卡上作好记录，当日输入电脑.5,外加工件出库流程5,1：采购部开具外发”领料单”并交于仓库, {采购领料单一式三联,采购部,仓库,外加工供应商各一联}5,2：仓库人员根据采购部”领料单”备料存放在处发区,并在卡上做好记录；5,3：外加工供应商到本公司后,仓库员核对供应商名称是否与外发通知单上供应商名称一致,确认后方可发料,在发料过程中,双方确认外发物料和数量,然后供应商签收,仓库人员当日输入电脑.6,外加工件入库流程6,1：外加工供应商把加工后的物料送到本公司后,将”送货单”交于检验员,并把货物放到指定库区.6,2：外加工件经检验员检验合格后, 由检验员送往二楼电梯口6,3：仓库保管员上班先把加工后货物拉到仓库,核对好加工前,后的数量,不得有误。

文件制修订记录1.0目的规范公司物料管理流程，确保物料在请购、收、发、存过程中得到有效的管制，避免出现断料、滞料及缺料,确保在满足公司生产经营的前提下，有效控制公司物料库存风险。

2.0范围适用于公司生产计划的制定与控制:原物料、成品、半成品（含外发加工半成品）及顾客提供物品的管理。

3.0权责3.1市场部：提供确实有效之订货单。

3.2研发技术部：提供正确无误的BOM表。

3.3PMC/物控部：制定确实可行的生产计划与准确的物料需求计划，实施有效的物料跟踪管制。

3.4采购：依据《物料需求计划表》采购，并跟据PMC提供的物料进度及欠料跟催供应商，确保的料适时，适量，适质的为生产供应。

3.5仓库：严格执行物料的收发，及存储制度。

依据市场部提供的《出货通知单》出货。

3.6品质体系部：及时对来料时行品质检验，定期对通用物料抽检，严格复检生产线退料。

3.7制造部：依据领料单按程序领料，有效按排生产，对生产过程中的坏料和生产余料及时退仓。

4.0定义无5.0流程图：见下页。

6.0程序内容6.1物料请购6.1.1研发技术部按客户要求提供产品的BOM清单，经审核后作为采购和生产线领料的依据。

6.1.2PMC/物控部依BOM表，制定“物料需求计划”（计划须扣除库存物料），经审核后交采购部执行物料采购作业。

非生产性物料由部门提出，填写《请购单》经部门主管及公司总经理批准后，物控方可接单作业。

6.1.3PMC/物控依产品交期及物料到料情况及生产负荷拟定“周生产计划表”，经市场部，采购部确认无误，交制造部执行生产。

同时，计划表分发到各部门以便生产进度受控。

6.2物料的采购与跟催6.2.1采购在收到“物料需求计划”后，一个工作日内按采购程序安排从合适的供应商处采购所需要的的料并负责跟催。

紧急情况时，特殊处理。

6.2.2采购订单发出并得到供应商确认后，采购部应及时将供应商来料进度（来料时间及数量等）告之物控及仓库，以便进行生产调度各仓库对来料进度反馈。

物料管制作业程序:1.目的:使物料控制有所依循,物料进度能满足生产计划的需求,降低生产成本,提高工作效率。

2.范围:公司物料数量控制与进度控制。

3.参与部门:物控部、采购部、仓库、生产部、开发部、市场部。

4.各部门职责:4.1市场部:提供确实有效之订货单。

4.2开发部:提供正确无误的BOM单。

4.3物控部:制定确实可行性生产计划与准确的物料需求计划,实施有效的物料跟踪管制。

4.4仓库:严格执行物料的收发、及存储制度。

4.5品质部:及时对来料进行品质检验,定期对通用物料抽检,严格复检生产线退料。

4.6采购部:依据《物料需求计划》进行采购,并跟据PMC提供的物料进度及欠料表跟催供应商,确保物料适时、适量、适质的为生产供应。

4.7生产部:依据套料单及有效之领料单按程序领料,对生产过程中的坏料和生产余料及时退仓。

5、定义:无7.1物料采购准备:减少仓库的库存量,确保生产的如期进行。

7.1.1 开发部应按设计标准及客户要求提供定型产品的BOM 清单经校对无误,交开发部经理审核后分发各部门(物控部、生产部、采购部、和品质部),作为物料采购和生产线领料的依据。

7.1.2 BOM清单必须明确物料的名称、规格、单位用量和品质要求等,有特殊要求时须注明或附图纸加以说明。

7.1.3 物控部依据BOM清单和物料库存情况拟定“物料需求计划”(计划须扣除库存材料),经物控部经理批准后交采购部执行物料采购作业。

7.1.4 物控部依据产品交期、物料到料情况以及生产负荷和其他准备情况拟定“生产计划表”,经市场部、采购部、确认无误,呈总经理批准后交生产部执行生产。

同时,计划表分发各部门以便生产进度受控。

7.1.5 物料需求计划必须包括采购物料的名称、规格、数量、需求时间等,有特殊要求时必须明确说明。

7.1.6 物控部在新单会议后对已确定之客户订单必须在BOM清单出来后一个工作日之内将“物料需求计划”提交采购部,紧急时,务必在半个工作日内完成。

物料控制管理程序编制: 文件类别: 程序文件生效日期: 2003/8/15 审查: 文件号: QP-75-05 持有人:核准: 版次1．2 管制状态:1 目的为确保物料得到及时供应及合理库存，及库存物料收发的规范化，制定本程序。

2 范围:本程序适用于物料计划、请购及库存管理。

3 工作内容3.1 物料计划与请购3.1.1 物控部接到销售部门的[受订单]或[库存计划单]后，依据技术部提供的BOM清单，作出物料必需求计划，物料必需求计划必需合计物料采购周期、物料供应品质、生产损耗等实际状况，对净必需求作出调节，以确保生产所必需物料得到顺畅的供应。

物控部对物料必需求分析完成后开出[请购单]给采购部3.2 收货3.2.1 非收货人员及无工作联系者不得随意进入预收区。

3.2.2 收货人员依据厂商送货单核对物料之标识，盘点总件数，进而核对型号规格及相应之物料编号，送货(交库)数量；核对无误后填写[进货单]，将厂商送货资料及[进货单]交采购部采购员填写[质检/入库单]。

3.2.3 采购员依据[质检/入库单]上标识数量在K3系统中将采购订单下推成收[料通知单]。

3.2.4 收货时如发现有异常状况(货损、件数不符等)收货人员应及时通知采购部。

3.2.5 收货人员在预收物料后，应在进货单上签字确认，并将第一联交给厂商。

3.2.6 物料的点数方法a.100％点数：关于有统一规格、标准包装且同意拆包的贵重物料可采用此法；％过磅点数：关于单个(件)物料重量较一致，在适当的衡器上可以体现其差异的贵重物料可采纳此法；c.抽样：对一般和低值易耗的物料按比例随机抽样〔点数或测比重，称重等〕，按差异之百分比折算物料数量，抽样水平掌握在5％—12％之间；d.认定标称数：对部分无法采纳 a、b、c方法点数的物料，原则上承认其原包装标称数量，如编带物料。

3.2.7 移仓入库：检验合格物料移仓入库，检验拒收物料应通知采购部尽快退厂商。

未通过检验之物料严禁移仓入库。

产品的入库、出库和库存管理办法1．目的该程序旨在规范工厂物流仓储管理,有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。

严格控制物料出入库，优化库存，降低物流成本，减少经营风险、提高经济效益。

2．范围该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。

3．工作程序3．1．仓库区域的划分仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种：合格品区、不合格品区、配套区。

合格品区——用于合格物料的接收和存储。

(见示意图绿色区域）不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。

(见示意图红色区域）配套区--用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。

(见示意图绿色区域)3．2物料的接收入库3．2．1仓管员在收到供应商送来的货物后，根据其填写的供应商送货单，核对物料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符.如果所填信息不全或不符仓库暂不收货。

3．2．2仓管员对送货通知单核对无误后，要求供应商将物料摆放在仓库指定区域，清点验收物料的数量,在送货单上填写实收数量并签字。

一、二联留下，三联交供应商。

3．2．3对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供产品材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。

3．2．4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向通道的明显位置,并做好待检标识.附一：单3．33．3．1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检，仓管员签收送货通知单后应及时向检验员报检，报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据，连同供应商提供的产品相关资料一并交给检验员，由其对物料进行检验并将检验结果（合格或不合格）填写在送货通知单第二联检验状态栏内返还给仓库。

3．3．2如采购物料进货检验不合格,应由检验员出具不合格报告单并通知相关人员作出处理意见:3．3．2．1可让步接收的物料应由检验员在送货单第二联加签“让步接收"后仓库方可正常发料。

1.0 目的：为了满足客户需求，对原材料进行有效控制，使之从计划、下采购订单到交货能按要求完成，稳定及时的给客户供货，特制定本流程。

2.0 适用范围：本流程适用于物料计划的制定、修正及执行的全过程。

3.0权责：3.1 销售管理部负责提供销售订单，内部订单，样品需求单及明确的出货计划；以及后续的销售预测。

3.2设计开发部负责物料编码生成，编辑BOM并受控。

若BOM未受控，在合同评审阶段提供较为完备的临时BOM并签字确认。

开发部还负责合格供应商确认和样品承认跟踪，与供应商进行商务及价格谈判，样品和小批量物料同时备料给采购，协助PMC解决物料交货期及质量方面的问题。

3.4 PMC负责制定小批量和量产物料计划，并负责计划的跟踪落实，如有变化需及时通知相关部门。

3.5品管部负责来料检验和来料品质问题处理，供应商管理，保证产品的品质。

3.6 制造部负责提供在线物料数量及状态，生产异常情况的及时通知。

3.7 工程部负责导入新辅助材料的工艺条件及使用性能验证，如ACF、硅胶等。

3.8 财务部审核采购订单的价格。

4.0流程4.1物料计划制定4.1.1物料计划员根据订单评审结果进行物料计划，根据产能、生产计划、仓库库存情况以及各物料采购周期，排出物料需求时间及数量，制作成《物料请购单》。

4.1.2 小批量物料计划根据设计开发部提供的临时BOM生成,小批量物料和样品一起备货的，物料的跟踪以物料开发部为主。

4.1.3 对于不良率超标的情况PMC可根据制造部统计不良品数据及补投单,制定补料《物料请购》。

4.2物料计划的审批4.2.1《物料请购单》经PMC部门主管或其授权人批准生效，考虑到采购市场的复杂性，允许物料计划有±2%的灵活量。

4.3物料计划的执行4.3.1开发部提前在系统中维护物料可选供应商，单价，税率，交货提前期等信息。

4.3.2 采购根据《物料请购单》，结合采购订单分配比例，制作《采购订单》。

采购订单的内容主要包括：a.供应商名称b.物料名称、型号、规格c.数量d.价格e.交货期（此为到货日期，具体时间以物料单发出及物料系统根据采购周期自动生成的日期为准）财务部指定人员复核物料价格，总经理审批。

物料库存管理控制程序1、目的理顺仓储物流过程，规范库房管理，合理控制库存量，规范入、出、存作业流程，明确物料员职责及接口关系。

防止丢料、漏料、错料、坏料和混料现象的发生，预防不合格物料入、出库，提高仓储物料管理作业质量和效率。

2、适用范围适用本公司仓储物料管理过程。

3、定义仓储物流过程－物料接收、退货、进料检验/验证、入库、贮存、盘存、领料、退料、产品入库、出库、产品运输和产品交付等过程（或状态）。

仓库：原材料－半成品－用与外协加工。

入库按《材料入库单》，出库按成品出库。

成品－4、职责4.1 生产管理部（1）对入/出库物料、仓储贮存物料及货物交付服务等方面的质量、数量和服务负责。

（2）对入/出、存物料财务数据及统计数据的准确性和时效性负责。

（3）对仓储管理、库房管理负责；对合理地控制仓储物料存量水平负责；对仓储物料的安全负责。

（4）对仓储物流过程中操作、各种票据填写和签字规范化负责。

4.2 检验负责进料检验/验证、产品入/出库检验。

5、入库作业5.1 接货采购人员通知物料员到货。

物料员检查送货厂家、合同号、货物名称、型号规格、数量、单据号、送货日期，并以采购任务令为依据与采购员、供应商或承运商共同清点的型号、规格、数量等内容进行核对，无误后接收货物。

如有不符经主管同意，货品可拒收。

大宗外协采购件到货，物料员要对到货物料的外观和包装进行检验，确保到货物料的质量，合格物料需全点，对重要器件应严格清点，再送到相应储位。

5.2 登记台帐物料员将物料清点核对无误后，在材料收验台帐上登录：到货日期、供应单位、材料名称规格、单位、数量等。

5.3 来料送检物料员要及时将不合格物料或退货料转入退货区保管，通知采购员进行相关的退货处理。

5.4 位置标识物料员依据物料类别放置在事先确定的相应区域储位，将包装箱标签朝外放置，并在物料外包装上注明批次、数量、编号或编码。

物料员仔细核对单据、实物、储位，做到型号、编好和数量相符一致。