管理基础消除七大浪费(课堂PPT)

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管理基础消除“七大浪费”课件

CHAPTER 04
质量浪费
不良品的产生
01
不良品的产生是生产过程中常见的问题，它会导致资源的浪费、成本的增加和客户的不满意。
02
消除不良品的产生需要从源头抓起，加强产品设计、采购、生产等环节的质量控制，提高员工的技能和意识。
检验与筛选
检验与筛选是保证产品质量的重要手段，但过多的检验和筛选也会导致浪费。
详细描述
其他隐形成本包括员工培训成本、客户投诉成本、信息传递成本等。为了降低这些成本，企业需要加强员工培训和管理，建立有效的信息传递和管理系统，提高客户满意度和忠诚度，降低隐形成本对企业盈利能力的影
响。
THANKS
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七大浪费的概述
过量生产的浪费
生产超过需求或下一个工序需要的数量，导致库存积压、搬运和储存成本的增加。
等待时间的浪费
由于设备故障、生产不平衡或操作员空闲等原因，导致设备或人员等待的情况。
运输的浪费
过多的运输、不合理的运输路径或不适当的运输方式导致的时间和成本的增加。
七大浪费的概述
等待与延误
总结词
等待与延误是流程浪费的常见表现。
详细描述
等待与延误会导致资源闲置和时间浪费，降低生产效率。企业应通过合理安排工作计划、提高员工技能和优化工作流程等方式，减少等待与延误现象的发生。
动作浪费
总结词
动作浪费是指员工在工作中进行的不必要或低效的动作。
详细描述
动作浪费会导致工作效率降低和成本增加。企业应关注员工的工作方式，鼓励员工提出改进意见，消除不必要或低效的动作，提高工作效率。
存货积压
存货积压是指产品或原材料在仓库中长时间滞留，无法及时销售或使用，导致资金占用和仓储成本的增加。

《生产管理七种浪费》课件

动作的浪费
总结词
动作是指生产过程中员工的操作行为。动作的浪费表现为不合理的操作动作和不规范的操作流程。
详细描述
动作的浪费表现为多余的动作、不规范的动作和重复性动作等。这种浪费会增加员工的劳动强度和降低工作效率。为了消除这种浪费，企业需要对员工的操作动作进行分析和优化，制定规范的操作流程和作业指导书，
加工的浪费
总结词
加工是指产品在生产过程中的各种制造和加工活动。加工的浪费表现为过度加工和不必要的加工。
详细描述
加工的浪费表现为对产品进行不必要的加工或采用过于复杂的加工方式，导致资源浪费和生产成本增加。为了消除这种浪费，企业需要简化产品设计，减少不必要的加工环节和采用更高效的加工工艺，提高加工效率。
绿色生产
全球化与供应链管理
环保意识的提高和可持续发展理念的普及，未来生产管理将更加注重绿色生产，减少对环境的负面影响。
随着全球化进程的加速，未来生产管理将更加注重全球化布局和供应链管理，优化资源配置。
如何应对未来生产管理的挑战
持续创新
企业应保持创新精神，不断探索新技术、新模式，以适应未来生产管理的发展趋势。
05
总结与展望
生产管理七种浪费消除的意义与价值
提高生产效率
消除七种浪费有助于减少生产过程中的无效和低效环节，提高生产效率，降低生产成本。
提升产品质量
减少浪费可以降低生产过程中的错误率，提高产品质量，减少不良品和退货率。
增强企业竞争力
通过消除七种浪费，企业可以降低成本、提高效率，从而在激烈的市场竞争中获得竞争优势。
人才培养
加强人才培养和引进，提高生产管理人员的专业素质和创新能力，为企业的可持续发展提供人才保障。

精选如何消除七大浪费PPT40页

1.A.发生状况现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容1.B.把握事实对半成品的确认结果、原因分析、现在正在生产的该半成品的品质状况2.A.查明原因连续问五个“Why”的分析2.B.查明原因发生的途径、问题再现试验、Why Why分析3.适当的对策对策内容、效果预测、PPA4.确认效果确认对策的实绩效果5.对源头的反馈需要落实到体制、组织或标准化的内容
表现形式：
因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
原因：
对策：
注意：
标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良
自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”
2.浪费的种类
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.制作不良的浪费
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力
是浪费的源头
3.“七大浪费”之详介ຫໍສະໝຸດ 一流现场的员工现场5S
标准化
消除浪费
改善
竞争力提升
品质提升
合理化成本降低
形象提升
动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
七大浪费等
动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等

消除浪费七大浪费.ppt

17
搬运频繁或是长距离搬运，会增加搬运工与搬运设备的负担，也会造成产品的损伤，没有充分利用空间等缺失，结果导致劳动的产能下降。
18
动作的浪费：大抵意指作业人员动作不佳，所产生的浪费。
※转向 ※反转 ※距离 ※寻找 ※堆叠 ※移动
19
动作的浪费：是指作业员没有效率的动作所引发的浪费。
⑤ 库存的浪费：仓库资金费、搬运费、管理费、折旧、损耗等库存管理费用，以及物品老化等导致的损失。
7
⑥ 动作的浪费：步行、把物料或工具拿来却放在一边、采用不自然的作业姿势，以及因判断错误导致损失或采用四级、五级动作都计为浪费等。
⑦ 制造不良的浪费：因员工操作疏忽所造成的返工、物料原不良在加工时未发现所造成的物料及人力的浪费。
22
有效消除浪费的方法
做好及时刚好（JIT）做好目视管理与看板管理做好5S管理做好作业改善做好设备改善做好生产管理看板做好一人多机的推行做好生产线平衡
23
深入改善
工厂的标准化，必须订定许多的规定，例如根据作业顺序的人员应该如何动作；仓库的材料零件应该如何摆放，数量该有多少；工作量的指示；为了维护安全及环境所必须遵守的事项等等。订出规定之后必须执行到底。在工厂的管理方面，当发现没有按照既定规则的事物时必须为异常再解决问题，并彻底实施这样的做法。
6
③ 搬运的浪费：超过不要程度的搬运距离、作业到一半暂时放置、重复搬运、移动堆积物品、应一次搬运分多次搬运、应使用栈板而未使用造成的重复搬运、或者是流程布置不顺造成的搬运等。
④ 加工的浪费：作业本身不稳定，或作业人员本身不熟悉，导致无法以最恰当的速度进行加工或应一次加工而分成两次以上加工造成的损失。

消除生产现场七大浪费PPT课件

02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产品所必需的、不能创造价值的活动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制，鼓励员工提出改进意见，提高员工的积极性和参与度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产过程中表现优秀的员工给予奖励，激发员工的积极性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面取得了显著成果。

消除生产现场的七大浪费ppt课件

内容引见： 1.何谓浪费 2.浪费的种类 3.“七大浪费〞之详介 4.消除浪费的做法
3
1.何谓浪费
何谓浪费：不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和方案
用不同的评判规范去判别一个动作、行为、方法或方案时，所得到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的〞和“没有附加价值的〞活动，那些不产生附加
•物流阻塞 •库存、在制品添加 •产品积压呵斥不良发生 •资金回转率低 •资料、零件过早获得 •影响方案弹性及消费系统的顺应才干
6
1.制造过多/过早的浪费
制造过多是一种浪费的缘由：
•只是提早用掉了费用〔资料费、人工费〕而已，并 • 无其它益处 •会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 •会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场任务 • 空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的任务产生困难 •会呵斥库存空间的浪费
持有的心态:
四处都存在浪费;一定会有更好
的方法
37
4.消除浪费的做法找出浪费
制造七大浪费的点检表，定期对现场进展点检，找出浪费最大的五项进展改善。
现场浪费点检表 1.工序间能否有半废品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可消费多少时间？ 3.废品有多少，平安库存量是多少，差别是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.能否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料能否有不良，有几次？ 8.设备缺点有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半废品能否存在搬运，搬运距 10.每天的不良能否超出规范
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大资料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现方式： •因作业不熟练所呵斥的不良 •因不良而修整时所呵斥的浪费 •因不良呵斥人员及工程增多的浪费 •资料费添加

消除七大浪费课件

运输延误
运输延误会导致交货延迟、运输成本增加和客户满意度下降。
定义供应链中的浪费
01
02
03
04
运输损坏
运输损坏会导致产品质量下降、退货和维修成本增加。
生产过剩
生产过剩会导致产能过剩、库存积压和生产成本增加。
客户取消订单
客户取消订单会导致库存积压、生产计划被打乱和销售收入
减少。
产品质量问题
管理中浪费的来源
01
来源1
管理层决策失误。管理层在决策过程中，由于缺乏充分的市场调研、数
据分析或专业意见，导致决策失误，从而造成企业资源浪费。
02 03
来源2
信息不对称。企业内部各部门之间、企业与外部合作伙伴之间，由于缺乏有效的信息共享和沟通机制，导致信息传递不准确、不及时，从而造成信息不对称带来的浪费。
市场浪费的来源
来源1
错误的定位和目标市场选择，这可能导致企业错误地评估市场需求和竞争状况，从而造成资源浪费。
来源2
低效的供应链管理，这可能导致库存积压、交货延迟等问题，从而产生浪费。
来源3
缺乏有效的营销策略，这可能导致营销投入无法得到回报，或者营销效果不佳，造成资源浪费。
消除市场中的浪费的方法
常见的技术浪费
包括技术研发方向错误、技术实现方法不优、技术工具落后、技术人才不足等问题，导致研发效率低下、产品质量不高、用户体验不佳等后果。
技术中浪费的来源
技术研发方向错误
由于对市场需求理解不准确，或者对竞争对手的策略分析不足，导致技术研发方向与市场需求不匹配，投入大量资源却无法获得预期的回报。
方法1
制定有效的市场调研策略，了解目标市场的需求和竞争状况，以便做出正确的定位和决策。

管理中的7大浪费 PPT课件

但是，更重要的是思想不能闲置，流水不腐，如果能不断地用新的管理思想去冲击旧的思维，自然会采取有效的对策去消除因闲置而发生的浪费。
遗憾的是：大多数人害怕变革，因而失去了进步的机会！改变真的可怕吗？每时每刻都在变，怕什么！
5
浪费5——应付
顾名思义，应付就是工作虽然干了，但是不主动、不认真，敷衍了事，不追求最好的结果，从而缺乏实际效果，是责任心不强的一种表现形式，这种浪费在工作中是经常见到的。
20业务流程的协调不力绝大多数的管理活动不是一个部门所能独立完成的需要两个以上部门相互配合按横向的业务流程来完但是由于纵向部门设置对业务流程的割裂会形成一些断点如果不能及时搞好协调业务流程就不能顺利运行会造成后续流程停滞形成损失即使想方设法绕过去也造成效率降低还可能达不到预期的效果
管理中的7大浪费
——比生产7大浪费更严重！
1 Байду номын сангаас作进程的协调不力
由两个部门共同承担的工作出现问题，双方都不主动联系，还需要第三个部门协调，工作进度当然会受到影响。
某些工作应由哪个部门负责没有明确界定，处于部门间的断层，相互间的工作缺乏协作精神和交流意识，彼此都在观望，认为应该由对方部门负责，结果工作没人管，原来的小问题也被拖成了大问题。
的，造成极大的浪费。
2
等待下级的汇报
任务虽已布置，但是没有检查、监督。不主动深入调查情况，掌握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。
3
等待对方的回复
我已与对方联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对方，这里记录得很清楚，对方不回复我能怎么办？

七大浪费与改善对策ppt课件

4.每天有多少加班现？
5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离有多少？ 10.每天的不良是否超出标准
34
2.关于操作场所布置：
① 工具物料应放于因定处. ② 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. ③ 零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者. ④ （堕送）方法应尽可能利用之. ⑤ 工具物料应依照最佳之工作顺序排列. ⑥ 应用适当之照明设备，使视觉满意舒适. ⑦ 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜. ⑧ 工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
22
5.库存的浪费
16
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和性度差等

管理工作七大浪费ppt课件-49页PPT资料

14.05.2020
5
等待生产现场的联系：
较严重的等待是生产现场对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指示、供应的等待，它们严重影响生产现场工作的及时解决。
14.05.2020
6
上述情况，在工作中是大量存在的，这种缺乏工作责任心、主动性和工作积极性，满足现状、消极怠工的情况引发的浪费所造成的危害更大，危害企业的正常运行。
分析等处理，进行放大输出，但在信息闲置方面的浪
费是极其惊人的，需要从根本上进行变革，从信息的
有目的搜集开始，在汇总、分析、存档、再输出的过
程中，找出不准确、不及时的信息，并进行根除。
14.05.2020
19
扁平化管理、业务流程再造、ERP的事实，是工作流程化，规范化、职责化的有效措施，可以在流程中职责到位，杜绝闲置的浪费。
14.05.2020
7
浪费之二：协调不力的浪费
管理中相互配合、协调不力，造成工作停滞、浪费，主要有下述几种情况：
14.05.2020
8
工作进程的协调不力
某项工作在两个部门间协调不力、交接不清，工作进度受到影响，相互之间都不主动联系。某些工作应哪个部门负责没有明确界定，处于部门间的断层，工作缺乏协作精神和交流意识，都在观望停滞，认为应该别的部门负责，结果工作没人管了，原来的小问题被拖成了大问题。
14.05.2020
20
浪费之四：无序的浪费
“无以规矩，不能成方圆”，这句古语说明了秩序的重要性。
缺乏明确的规章、制度、流程，工作中容易产生混乱，这是众所周知的。但是如果有令不行、有章不循，按个人的意愿行事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。
14.05.2020

消除七大浪费培训资料(PPT39页)

操作人员等待系统运行完毕显示一条不均衡的生产线待料停工良率过低导致投料增加产能高于需求由于生産方法或设备难以改变而预先生産出大
批量的零组件在顾客从来不会看到的内部零组件上涂刷油漆
例子：操作人员等待系统运行完毕
你能想到其他的例子吗?
5 过量生产（最大的浪费源）
定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费
结果：造成不必要的库存,提早用掉资金,隐藏“等待的浪费＂积压在制品
在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱（纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加显示生产能力超过需求例子：由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件
是否可以将人结合或变更你能想到其他的例子吗? 会产生搬运、堆积的浪费
学习消除漆七大面浪费裂的方纹法的磨砂、修补与重新油漆
明确认识作业的本质,附属于那个作业的都是浪费无法今日事今日毕,积到以后
你能想到其他的例子吗?
浪费类型－范例
浪费类型搬运浪费
库存浪费
制造类型在生产线周围推来推去的搬运车动线愈长愈浪费
例子：在生产线周围推来推去的搬运车动线愈长愈浪费
你能想到其他的例子吗?
2 库存的浪费
定义：存贮产品、材料、零组件等,所有的库存都是浪费结果：增加成本、占用资金、瑕疵品隐藏在成品里掩饰无效率、停工时间过长、生产计划欠妥员工操作不一致例子: 过多的设备维修备品库存
你能想到其他的例子吗?
你能想到其他的例子吗?
6 加工的浪费
定义：与改进生产线或提高产品品质无关的多余的工作。又称为“过分加工的浪费＂,是指多余的加工,另一方面是指过分精确的加工

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表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲视”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
Prepared by .10
2.等待的浪费
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良Prepared by
•快速换线换模
•少人化的作业方式
•均衡化生产
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
Prepared by
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
是浪费的源头
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资repared by
适
时
J的
I T
生
生产
产
方
式
.6
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
原因：
•工程顺序检讨不足 •作业内容与工艺检讨不足 •模夹治具不良 •标准化不彻底 •材料未检讨 Prepared by
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
注意：
•了解同行的技术发展 •公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善
对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
.11
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等
表现形式：
问题点： •窗框线原先19人标时65pcs/hr,为什么13人标时变为30pcs/hr •滑道为何不开二班生产
着眼点
Prepared by
•停止生产、换班----杜绝生产过多 •减少加班 •少人化 •保持生产节奏与效率，杜绝等待浪费
.9
2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
.8
1.制造过多的浪费
生产的调配方案： •窗框班每班借出5人至硬包边班，由13人生产窗框，标时30pcs/hr •前桥线抽调两人至滑道线，12hr 生产
前提：
6月份金客订单由原先5980台降到 5500台，公司的生产稼动偏低，近期又决定6月23日~6月30日停产休假，造成我公司库存品积压过多，生产能力过剩。
敏孚企业
版权所有
Prepared by
消除“七大浪费”
.1
竞争力提升
品质提升
合理化成本降低形象提升
改善
动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
消除浪费
七大浪费、三无工程等
标准化
现场5S
Prepared by
动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
.2
成本管理看板
Prepared by
内容介绍：
1.何谓浪费
2.浪费的种类
3.“七大浪费”之详介 4.消除浪费的做法
5.浪费的实例
.3
1.何谓浪费
何谓浪费：
不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
？
Prepared by .7
对策：
1.制造过多的浪费 •顾客为中心的弹性生产系统
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻
.16
4.加工上的浪费
产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则可节省人力
Prepared by .17
5.库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成次大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，P那repar些ed by不产生附加价值的活动应坚决予以消除
.4
2.浪费的种类
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
Prepared by
7.制作不良的浪费
.5
3.“七大浪费”之详介
1.制造过多的浪费
.14
4.加工上的浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
表现形式：
原本不必要的工程或作业被当成必要
•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费
•冲床作业上重复的试模，不必要的动作
•成型后去毛头，加工的浪费
•钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费
•最终工序的修正动作
Prepared by .15
4.加工上的浪费
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
Prepared by .12
3.搬运的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当 Prepared by
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意：
•工作预置的废除 •生产线直接化 •观念上不能有半成品放置区 •人性考虑并非坐姿才可以
.13
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。
Prepared by
弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？
Prepared by
库存是万恶的根源
.18
5.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作 •使先进先出的作业困难 •损失利息及管理费用 •物品之价值会减低，变成呆滞品 •占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费 •造成无形的浪费