DFMEA填写说明
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系统潜在失效模式及后果分析顺序FMEA编号: 1子系统(DFMEA)共页,第页规格名称: 2 设计责任: 3 编制人: 4 型: 5 关键日期: 6 FMAE日期(编制):7 (修订)7车1、FMEA编号——填入本FMEA的编号,以便查询2、规格名称——所分析轮胎规格名称和编号。
3、设计责任——填入部门和小组,也可包括客户/或供应商名称(如适用)。
4、编制者——填入负责本FMEA表编制的工程师的姓名、电话及所在公司的名称。
5、车型——填入将使用和/或正被分析的设计/过程所影响的预期的车型年及车辆类型(如果已知的话)。
6、关键日期——填入FMEA初次预定完成的日期,该日期不应超过:计划的生产设计发布(DFMEA)或投入生产的日期(PFMEA)。
7、FMEA日期——填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。
8、核心小组成员——列出被授权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名(建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上)。
9、项目功能——用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能,包括系统运行的环境信息(如说明温度、压力、温度范围)。
如果该项目有多种功能,且有不同的失效模式,应把所有功能都单独列出来。
10、潜在失效模式——对一个特定项目及其功能,列出每一个潜在失效模式,前提是这中失效可能发生,但不一定发生。
——可能只在特定的运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)以及特定的使用条件下发生的失效模式也应当考虑。
典型的失效模式可能是:破裂、断裂、裂纹、变形、松动、无信号、生锈氧化、短路等…………11、潜在失效后果——潜在的失效后果,就是失效模式对功能的影响,就如同顾客感受的一样。
——要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果,顾客可能是内部顾客,也可能是外部最终的顾客。
——要清楚的说明该功能是否会影响到安全性与法规不符。
——典型的失效后果可能是:噪音、粗糙、漏气、无法运作、外观不良、不适的异味、不稳定、发热等………..12、严重度(S)——严重度是对一个假定失效模式的最严重影响的评价等级。
DFMEA的填写说明DFMEA表格填写说明DFMEA, 表格DFMEA表格填写说明:项次项目关键日期1DFMEA编号填入DFMEA文件编号,以便查询。
2项目填入所分析系统,子系统或零部件的名称、编号。
3设计责任填入整车厂(OEM)、部门和小组。
如果知道,还应包括供方的名称。
4编制者填入负责DFMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。
5编制者填入将使用和/或正被分析的“设计”所影响的预期的年型及车型(如果已知)。
6关键日期填入DFMEA初次预定完成的日期,该日期不应超过计划的“生产设计”发布的日期。
项次项目DFMEA表说明7DFMEA日期填入编制DFMEA原始稿的日期及最新修订的日期8核心小组列出执行任务的个人姓名9项目/功能被分析项目的名称和编号10潜在失效模式预估缺点项目(模式:裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、断裂等)11潜在失效后果缺点之预估影响(后果:噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等)12严重度(S)严重度(S)分为1~10级,见本程序4.813分级(重要度)产品特性分为(A、B、C、……)标明字母或符号14潜在失效起因潜在不良原因,将一切可能之原因尽量列出起因:屈服、疲劳、材料不稳定性、蠕动、磨损和腐蚀等)15频度(O)发生不良之机率,分为1~10级见本程序4.816现行控制办法(现行设计控制)*列出预防措施,设计确认、设计验证和其它活动。
*现行控制方法指的是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法(如道路试验、设计审评、台架/试验室试验、可行性评审、样件试验和使用试验)。
*三种设计控制方法:(1)防止起因或失效模式出现,或减少出现率;(2)查明起因并找到纠正措施;(3)查明失效模式;优先运用(1),次(2),后(3)。
17不易探测度(D)*指零部件、子系统或系统投产前,能否探测出其已发生之缺点,分为1~10级本程序4.8 18风险顺序数(RPN)RPN=S风险度=严重度、中频度、探测度19建议措施*当RPN≥100或S≥8要采取纠正措施;*无建议措施需填写“无”;设计验证/验证工作只影响不易探测度,只有修改设计严重度减少*可考虑但不局限于下列措施:(1)试验设计(特别在多因素或相互作用时);(改变O、D值)(2)修改试验计划(改变D值);(3)修改设计(改变S、O值);(4)修改性能要求值(改变S、O值)。
dfmea模板DFMEA模板1. 概述1.1 目标1.2 范围1.3 定义1.4 重要性2. 方法和流程2.1 DFMEA的步骤2.1.1 项目分析2.1.2 功能分析2.1.3 失效模式识别2.1.4 失效模式的影响分析2.1.5 失效原因的识别与分析2.1.6 评估和控制失效2.1.7 记录和报告3. DFMEA的目标3.1 消除失效3.2 降低风险3.3 提高产品质量3.4 提高客户满意度4. DFMEA的适用场景4.1 产品开发4.2 制程改进4.3 设备维护4.4 制品改进5. DFMEA的要素5.1 功能需求5.2 失效模式5.3 失效后果5.4 失效严重性5.5 失效原因5.6 措施和控制5.7 评估和优化6. DFMEA的步骤详解6.1 项目分析6.1.1 项目概述6.1.2 项目目标6.1.3 项目范围6.1.4 项目团队6.2 功能分析6.2.1 产品功能列表6.2.2 功能描述6.2.3 功能关联6.3 失效模式识别6.3.1 失效模式定义6.3.2 失效模式识别方法6.3.3 失效模式识别表6.4 失效模式的影响分析6.4.1 失效后果定义6.4.2 失效后果分析方法6.4.3 失效后果分析表6.5 失效原因的识别与分析6.5.1 失效原因定义6.5.2 失效原因识别方法6.5.3 失效原因分析表6.6 评估和控制失效6.6.1 失效严重性评估6.6.2 措施和控制定义6.6.3 措施和控制评估表6.7 记录和报告6.7.1 DFMEA报告内容6.7.2 DFMEA报告格式6.7.3 DFMEA报告例子7. DFMEA的优势和挑战7.1 优势7.1.1 风险分析和控制7.1.2 提高产品质量7.1.3 提供参考和依据7.1.4 改善沟通和协作7.2 挑战7.2.1 数据搜集和分析7.2.2 多领域团队协作7.2.3 评估和优化方法7.2.4 实施和管理8. 结论DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis)是一种系统性的风险管理工具,用于识别和减少产品或过程设计中的潜在失效,以提高产品的可靠性、质量和安全性。
QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码: 1 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码: 2 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码: 3 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码: 4 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码: 5 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码: 6 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:7 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:8 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:9 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:10 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:11 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:12 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:13 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:14 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:15 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:16 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:17 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:18 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:19 / 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44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:26 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:27 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:28 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:29 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:30 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:31 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:32 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:33 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:34 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:35 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:36 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:37 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:38 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:39 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:40 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:41 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:42 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:43 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 (设计FMEA)项目名称:某某某项目 FMEA编号: 001页码:44 / 44过程责任部门:技术部编制人:路人甲车型年/车辆类型:重型汽车关键日期: 2005年1月15日 FMEA(编制)日期: 2005年1月18日主要参加人:路人甲、路人乙、路人丙 FMEA(修订)日期:。
DFMEA的标准格式包括以下几个步骤:
1.结构分析:对产品的结构进行详细分析,包括对产品各部件的相互关系、接
口和间隙的识别。
2.功能分析:对产品进行功能分析,将相关要求与产品的内部和外部顾客功能
关联。
3.失效分析:建立失效链,识别每个产品功能的潜在失效影响、失效模式和失
效起因。
此外,DFMEA还提供了风险顺序数RPN的建议,用于评估潜在的设计缺陷。
建议包括严重度(S)、频度(O)和探测度(D)的评估。
严重度评估产品设计缺陷对产品功能的影响,频度评估设计缺陷出现的概率,探测度评估在制造过程中发现设计缺陷的难易程度。
RPN是由严重度、频度和探测度的乘积得到的,通过采取相应的措施,可以降低RPN值,提高产品的可靠性和安全性。
在DFMEA分析过程中,需要收集以往类似产品的设计经验、类似产品的失效模式和失效起因等信息,以便更好地进行失效分析和采取相应的改进措施。
同时,需要将分析结果与工程团队、安全和零件等部门进行沟通和协作,确保分析结果的准确性和可行性。
总之,DFMEA是一种系统性的、结构化的可靠性工程技术,其标准格式包括结构分析、功能分析和失效分析等步骤。
通过DFMEA分析,可以识别产品的潜在缺陷和风险,采取相应的改进措施,提高产品的可靠性和安全性。
dfmea模板DFMEA模板。
DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis)即设计失效模式与效应分析,是一种用于识别和消除产品设计过程中潜在失效模式的方法。
通过对产品设计的各个环节进行系统化的分析,可以有效地预防和解决产品设计过程中可能出现的问题,提高产品的可靠性和质量。
本文将介绍一个DFMEA的模板,帮助您进行设计失效模式与效应分析。
1. 项目信息。
项目名称:项目编号:项目负责人:审核人:日期:2. 设计要求。
在这一部分,列出产品设计的基本要求和目标,包括性能指标、安全要求、可靠性要求等。
这些要求是进行DFMEA分析的基础,也是确定失效模式和效应的重要依据。
3. 设计部件/系统。
列出产品的各个部件或系统,包括其功能、结构、工作原理等。
对于复杂的产品,可以分模块进行分析,确保每个部件或系统都得到充分的关注。
4. 失效模式。
针对每个设计部件或系统,分析可能出现的失效模式。
失效模式是指产品在设计、制造、使用过程中可能出现的失效形式,包括功能失效、性能下降、安全隐患等。
5. 失效影响。
对于每个失效模式,分析其可能产生的影响,包括对产品性能、安全性、可靠性等方面的影响。
同时也要考虑失效对用户、环境等的影响。
6. 失效原因。
针对每个失效模式,分析其可能的原因。
失效原因可能包括设计缺陷、材料选择不当、制造工艺问题等,通过分析失效原因,可以有针对性地进行改进和预防。
7. 现有控制措施。
列出目前已经采取的控制措施,包括设计控制、制造控制、检验控制等。
分析这些控制措施的有效性,是否能够有效地预防或减轻失效模式的发生。
8. 建议改进措施。
根据对失效模式、影响和原因的分析,提出相应的改进措施。
这些改进措施应该具有针对性和可行性,能够有效地提高产品的可靠性和质量。
9. 评估和优先级。
对提出的改进措施进行评估和排序,确定哪些措施应该优先实施。
评估可以考虑改进措施的成本、效果、紧急程度等因素。
DFMEA栏⽬填写要求系统潜在失效模式及后果分析顺序FMEA编号: 1⼦系统(DFMEA)共页,第页规格名称: 2 设计责任: 3 编制⼈: 45 关键⽇期:6 FMAE⽇期(编制):7 (修订)7车型:1、FMEA编号——填⼊本FMEA的编号,以便查询2、规格名称——所分析轮胎规格名称和编号。
3、设计责任——填⼊部门和⼩组,也可包括客户/或供应商名称(如适⽤)。
4、编制者——填⼊负责本FMEA表编制的⼯程师的姓名、电话及所在公司的名称。
5、车型——填⼊将使⽤和/或正被分析的设计/过程所影响的预期的车型年及车辆类型(如果已知的话)。
6、关键⽇期——填⼊FMEA初次预定完成的⽇期,该⽇期不应超过:计划的⽣产设计发布(DFMEA)或投⼊⽣产的⽇期(PFMEA)。
7、FMEA⽇期——填⼊编制FMEA原始稿的⽇期及最新修订的⽇期。
8、核⼼⼩组成员——列出被授权确定和/或执⾏任务的责任部门和个⼈姓名(建议所有参加⼈员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在⼀张分发表上)。
9、项⽬功能——⽤尽可能简明的⽂字来说明被分析项⽬要满⾜设计意图的功能,包括系统运⾏的环境信息(如说明温度、压⼒、温度范围)。
如果该项⽬有多种功能,且有不同的失效模式,应把所有功能都单独列出来。
10、潜在失效模式——对⼀个特定项⽬及其功能,列出每⼀个潜在失效模式,前提是这中失效可能发⽣,但不⼀定发⽣。
——可能只在特定的运⾏环境条件下(如热、冷、⼲燥、灰尘等)以及特定的使⽤条件下发⽣的失效模式也应当考虑。
典型的失效模式可能是:破裂、断裂、裂纹、变形、松动、⽆信号、⽣锈氧化、短路等…………11、潜在失效后果——潜在的失效后果,就是失效模式对功能的影响,就如同顾客感受的⼀样。
——要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果,顾客可能是内部顾客,也可能是外部最终的顾客。
——要清楚的说明该功能是否会影响到安全性与法规不符。
——典型的失效后果可能是:噪⾳、粗糙、漏⽓、⽆法运作、外观不良、不适的异味、不稳定、发热等………..12、严重度(S)——严重度是对⼀个假定失效模式的最严重影响的评价等级。
DFMEAPFMEA表单说明1. DFMEA/ PFMEA表單說明(表單編號:FD3N0011001A/ FD3N0011002A)1.1. Model/ Process name:填寫該產品/ 製程的編號、名稱。
1.2. FMEA Date(Orig):初始FMEA制訂日期。
1.3. FMEA Date(Rev.):FMEA最近修訂日期。
1.4. FMEA Team:該產品設計/ 製程的品質規劃小組成員在本欄簽名1.5. FMEA No.:填寫本FMEA編號- DFMEA編號原則為:FMEA-DSSSSSS- PFMEA編號原則為:FMEA-PSSSSSS-SSSSSS為流水號。
1.6. Rev.:版本(用A、B、C、D…表示)。
1.7. Prepare By:填寫該FMEA負責人1.8. - Item/ Function (DFMEA):填入被分析項目的名稱和編號- Process function/ Requirement(PFMEA):填入述被分析的過程或製程。
1.9. Potential Failure Mode:- DFMEA:指系統、子系統或零件部分有可能未達到設計意圖的形式。
對一個特定項目或其功能,列出每一潛在失效模式。
- PFMEA:將製程中可能發生之錯誤或可能出現不合乎設計意圖之情況記入。
1.10. Potential Effect(S) of Failure:失效模式對系統功能的影響,要清楚地說明該功能是否會影響到安全性或不符合法規1.11. Sev(S):- DFMEA:嚴重性是潛在失效模式發生時對零件、子系統、系統或顧客影響後果的嚴重程度的評價指標(見附件一)。
- PFMEA:所謂嚴重性是指某項缺點發生後,對客戶所能產生的嚴重情況評估(見附件四)1.12. Class:要記錄特殊特性的符號標誌,在客戶無特別指定的前提下用C表示功能性,用S表示安全性1.13. Potential Cause(s)/ Mechanism(s) of Failure:- DFMEA:潛在失效起因是指一個設計薄弱部分,其作用結果就是失效模式。
系统潜在失效模式及后果分析顺序FMEA编号: 1子系统(DFMEA)共页,第页规格名称: 2 设计责任: 3 编制人: 4车型: 5 关键日期: 6 FMAE日期(编制):7 (修订)7图1:FEMA过程顺序1、FMEA编号——填入本FMEA的编号,以便查询2、规格名称——所分析轮胎规格名称和编号。
3、设计责任——填入部门和小组,也可包括客户/或供应商名称(如适用)。
4、编制者——填入负责本FMEA表编制的工程师的姓名、电话及所在公司的名称。
5、车型——填入将使用和/或正被分析的设计/过程所影响的预期的车型年及车辆类型(如果已知的话)。
6、关键日期——填入FMEA初次预定完成的日期,该日期不应超过:计划的生产设计发布(DFMEA)或投入生产的日期(PFMEA)。
7、FMEA日期——填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。
8、核心小组成员——列出被授权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名(建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上)。
9、项目功能——用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能,包括系统运行的环境信息(如说明温度、压力、温度范围)。
如果该项目有多种功能,且有不同的失效模式,应把所有功能都单独列出来。
10、潜在失效模式——对一个特定项目及其功能,列出每一个潜在失效模式,前提是这中失效可能发生,但不一定发生。
——可能只在特定的运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)以及特定的使用条件下发生的失效模式也应当考虑。
典型的失效模式可能是:破裂、断裂、裂纹、变形、松动、无信号、生锈氧化、短路等…………11、潜在失效后果——潜在的失效后果,就是失效模式对功能的影响,就如同顾客感受的一样。
——要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果,顾客可能是内部顾客,也可能是外部最终的顾客。
——要清楚的说明该功能是否会影响到安全性与法规不符。
——典型的失效后果可能是:噪音、粗糙、漏气、无法运作、外观不良、不适的异味、不稳定、发热等………..12、严重度(S)——严重度是对一个假定失效模式的最严重影响的评价等级。
FMEA 工作表及填写方法在QS9000FMEA 中,规定了标准的DFMEA 工作表和PFMEA 工作表,以下描述DFMEA工作表(见表2-14)各栏目的含义和填写方法。
第一栏(项目/功能):填入将被分析项目的名称和其他适当的信息(如编号、零件等级等)。
利用工程图纸上标明的名称并指明设计等级。
填入时,用尽可能简洁的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能,包括该系统运行环境的相关信息,如果该项目有多种功能,且有不同的失效模式,要把所有功能都单独列出。
第二栏(潜在失效模式):填入系统、干系统或零部件有可能未达到或未完成在项目/功能栏中所描述设计意图的种类(如预期的功能丧失)。
这潜在失效模式可能是更高一级系统的潜在失效模式的起因,也可能是比它低一级的零部件潜在失效模式的后果。
对一个特定项目及其功能,列出每一个潜在失效模式。
前提是这种失效可能发生,但不是一定发生。
第三栏(潜在失效后果):填入失效模式对功能的影响,要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果,要记住顾客可能是内部的顾客,也可能是外部最终的顾客,要清楚地说明该失效模式是否会冲击到安全性,或与法规不符,还要记http://Kê。
住不同级别的系统、干系统和零件之间还存在着系统层次上的关系。
比如,一个零件的断裂可能引起总成件的振动,从而导致系统运行的中断。
这种系统运行中断会引起性能下降,最终导致顾客的不满。
第四栏(严重度):填入对一个失效模式的最严重影响的评价等级。
严重度是在多个 F M EA范围内的一个比较级别。
要减少失效严重度级别数值,只能透过设计变更来实现。
严重度应该使用表 2 的指南来评价。
第五栏(分类):本栏可用来对需要附加设计或过程控制的零部件、于系统或系统的任何特殊产品特性等级加以分类(如关键、主要。
重要、重点等)。
特殊产品或过程特殊特性符号及其使用是由特定的公司政策所指示。
第六栏(潜在失效起因/机理):潜在失效起因是指一个设计弱点的迹象,其结果就是失效模式。
DFMEA填写说明1、DFMEA封面的填写说明DFMEA封面主要包含“分析对象属性特征”、“主要责任信息”和“属性特征”三部分。
A、分析对象属性特征:系统:填写系统 / 总成类别代号,如37。
子系统:填写子系统 / 分总成代号,如3711。
部件:分析对象的零件号及名称,如3711025-DA01/左前照灯总成。
车(机)型 / 项目:车(机)型号,如HS7。
B、主要责任信息:设计责任部门:负责编写该 DFMEA的设计部门,细化至专业组,如研发总院电子电气研究所灯光系统组核心小组责任人:该 DFMEA分析对象的设计者、校对者、审核者及审批者,负责该 DFMEA的编写、专业评价及最终确认。
相关部门及责任人: DFMEA所涉及的设计责任部门以外的辅助组织,负责该 DFMEA的辅助编写及措施执行与反馈等,要求落实到具体责任人。
供应商 / 生产厂及责任人:与设计相关的供应商、生工厂及责任人名称。
C、DFMEA属性特征:DFMEA编号 :文档类型 +部门代码 +DFMEA+零部件号,文档类型为统计报表: TB。
版本:小组外评审并更改后,更换大版本号 ,如 1.0、2.0;小组内部评审并更改后,更换小版本号如 1.1、1.2。
编制:该编制人原则上应为该 DFMEA分析对象的主设计师,如委托他人编写,应由主设计师签字确认。
创建日期:该DFMEA首次创建日期。
评审日期:该DFMEA所参加的外部 / 内部评审日期。
修订日期:该DFMEA的修订日期。
2、DFMEA表格正文的填写说明及注意事项项目:填写被分析对象的名称。
功能:尽可能用明确简练的语言描述分析对象的功能。
如功能较多,应逐一清晰列出,以序号区分。
如: 1、远光 2、近光。
注意:做功能描述时,要参照系统框图、功能分析的结果进行,如有遗漏,也应先补充系统框图和功能分析,以保证系统框图、功能分析与 DFMEA统一。
要求:填写被分析对象功能的具体量化目标或需满足标准,如:1、远光照度 xxx 或满足 GB47852、近光照度 xxx 或满足 GB4785。
DFMEA作业指导书1目的在产品设计阶段,预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果,及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施,并将此过程文件化,为以后的设计提供经验与参考。
2范围适用于公司车辆产品设计FMEA 的开发。
3术语3.1潜在的失效模式及后果分析(FMEA):是失效模式及后果分析的英文FAILURE MODE AND EFFECTSANALYSIS的缩写,是在产品设计阶段和过程设计阶段,对构成产品的子系统、零部件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能出现的不良后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
3.2设计FMEA(DFMEA):简称DFMEA,是由负责设计的工程师或工程师小组在产品设计阶段采用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因、机理在产品设计时得到充分的考虑和说明。
3.3 顾客:在FMEA中所指的客户是通常意义的车主。
但广义的讲也指后道工序(产品设计、生产、售后服务)的工程师和操作人员。
4相关流程4.1工作流程4.1.1 项目选定专业所/项目小组在新项目的初期(设计开始前)制定DFMEA分析的项目清单和计划,经部所长/项目经理批准后,报开发管理部备案。
4.1.2 成立小组专业所/项目小组在DFMEA分析时应成立小组,由小组成员共同进行DFMEA表单的填写。
4.1.3 实施DFMEA小组根据“第5条(附录)”的规定,进行DFMEA的表单(附录1)的填写,并一直跟踪到产品批量生产时为止;由供应商/协作设计单位负责的DFMEA项目,专业所/项目小组负责调度。
4.1.4 管理开发管理部负责确认DFMEA编号是否重复、表单填写是否符合编制规则、是否按照计划完成编制任务,同时建立DFMEA数据库;“建议措施”中需进行设计更改的部分由DFMEA小组负责实施;“建议措施”中需进行验证的部分由DFMEA小组按照《设计验证管理办法》的规定提出验证需求,由开发管理部下发设计验证计划。
系统潜在失效模式及后果分析顺序FMEA编号: 1子系统(DFMEA)共页,第页规格名称: 2 设计责任: 3 编制人: 45 关键日期:6 FMAE日期(编制):7 (修订)7车型:1、FMEA编号——填入本FMEA的编号,以便查询2、规格名称——所分析轮胎规格名称和编号。
3、设计责任——填入部门和小组,也可包括客户/或供应商名称(如适用)。
4、编制者——填入负责本FMEA表编制的工程师的姓名、电话及所在公司的名称。
5、车型——填入将使用和/或正被分析的设计/过程所影响的预期的车型年及车辆类型(如果已知的话)。
6、关键日期——填入FMEA初次预定完成的日期,该日期不应超过:计划的生产设计发布(DFMEA)或投入生产的日期(PFMEA)。
7、FMEA日期——填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。
8、核心小组成员——列出被授权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名(建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上)。
9、项目功能——用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能,包括系统运行的环境信息(如说明温度、压力、温度范围)。
如果该项目有多种功能,且有不同的失效模式,应把所有功能都单独列出来。
10、潜在失效模式——对一个特定项目及其功能,列出每一个潜在失效模式,前提是这中失效可能发生,但不一定发生。
——可能只在特定的运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)以及特定的使用条件下发生的失效模式也应当考虑。
典型的失效模式可能是:破裂、断裂、裂纹、变形、松动、无信号、生锈氧化、短路等…………11、潜在失效后果——潜在的失效后果,就是失效模式对功能的影响,就如同顾客感受的一样。
——要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果,顾客可能是内部顾客,也可能是外部最终的顾客。
——要清楚的说明该功能是否会影响到安全性与法规不符。
——典型的失效后果可能是:噪音、粗糙、漏气、无法运作、外观不良、不适的异味、不稳定、发热等………..12、严重度(S)——严重度是对一个假定失效模式的最严重影响的评价等级。
DFMEA(设计失效模式及影响分析)表格示例DFMEA是一种常用的风险评估工具,用于系统地识别、评估和管理产品或系统设计过程中的潜在失效模式以及其对系统性能的影响。
本文将为您介绍DFMEA 表格示例,以帮助您更好地理解和应用DFMEA方法。
1. 项目信息项目名称项目编号日期编制者产品名称PROJ001 2022-01-01 John Doe2. 设计失效模式在这一部分,列出可能的设计失效模式,即设备、子系统或组件在设计过程中可能出现的问题。
序号设计失效模式设计失效原因设计失效影响级别(1-5)探测难度(1-5)探测方法所属设计特性控制措施1 零件尺寸过大加工误差功能受限4 4 定期测量零件尺寸尺寸/公差等严格控制加工精度2 装配固定不稳定组装工艺功能丧失3 2 变更装配工艺装配精度优化装配工艺3 材料强度不足材料选择结构破坏5 3 材料力学性能测试材料强度选用更高强度的材料4 温度过高散热设计器件损坏4 5 温度传感器监测散热性能优化散热系统设计5 电磁干扰电磁兼容设计信号丢失5 1 电磁兼容性测试电磁兼容采用抗干扰措施3. 设计失效影响在这一部分,对设计失效模式的影响进行评估和描述,以及对其可能导致的问题进行预测和分析。
3.1 设计失效模式1:零件尺寸过大•设计失效原因:加工误差导致零件尺寸超出规定范围。
•设计失效影响:零件尺寸过大会导致其与其他零件无法完全配合,从而影响整体装配效果。
•级别:4,代表重要性较高。
•探测难度:4,需要定期测量零件尺寸。
•探测方法:定期测量零件尺寸,检查是否超出规定范围。
•所属设计特性:尺寸/公差等•控制措施:严格控制加工精度,确保零件尺寸在规定范围内。
3.2 设计失效模式2:装配固定不稳定•设计失效原因:组装工艺不当导致装配固定不牢靠。
•设计失效影响:装配固定不稳定会导致功能失效,无法正常工作。
•级别:3,代表重要性一般。
•探测难度:2,变更装配工艺即可。
•探测方法:检查装配过程,确认装配是否牢固。
DFMEA模板全面说明什么是DFMEA?DFMEA即设计失效模式及影响分析(Design Failure Mode and Effects Analysis)的缩写,是一种产品设计过程中常用的质量管理工具。
DFMEA旨在确定设计在执行其任务时可能出现的失效模式及其潜在影响,帮助设计师预测和防范潜在问题,从而提高产品质量和可靠性。
DFMEA的作用1.遏制潜在问题:通过列出可能的失效和潜在影响,帮助设计人员识别,并提前预防或解决潜在问题。
2.确保质量: DFMEA是从质量保证的角度出发,用于设计过程中预测可能的失效情况并实施预防和纠正措施,以确保产品最终符合规定的特征和质量要求。
3.设计优化:通过对潜在问题的分析,DFMEA可以发现设计的不足之处,为进一步的设计优化和改进提供反馈。
使用DFMEA模板的步骤1.确定规范:了解公司对DFMEA的标准、规章和要求,研究已有的模板。
2.构造框架:设计DFMEA的框架,确定DFMEA的范围和目的。
3.识别失效模式:在产品设计中列出可能发生的失效情况。
4.分析失效模式:对处于DFMEA范围内的失效模式进行分析。
5.确定风险等级:分配风险等级以确定缓解失效模式的重要性。
6.确定缓解行动:确定缓解行动,解决失效模式。
7.跟踪实施:跟踪实施缓解措施并更新DFMEA。
DFMEA模板的内容1.设计信息:涉及产品本身的设计信息,例如材料、工艺等。
2.失效模式:指可能影响产品质量、性能、功能或可靠性的各种失效。
3.失效后果:指失效发生后可能给产品带来的影响。
4.发现方式:指如何发现预期失效。
5.现有控制措施:用于控制失效模式的现有控制措施。
6.缓解行动:用于缓和或消除失效模式及其影响的行动。
7.风险优先级号(RPN):风险评估指标,通过风险等级和缓和顺序的乘积来计算。
总结DFMEA是一种有效的质量管理工具,可以帮助设计人员预测和防范潜在问题,从而提高产品质量和可靠性。
设计一份完整的DFMEA模板需要依据具体产品需求进行设计,在设计过程中合理确定框架和规范,识别失效模式,实施预防和纠正措施,跟踪实施缓解措施并更新DFMEA。
DFMEA填写说明
1、DFMEA封面的填写说明
DFMEA封面主要包含分析对象属性特征”、主要责任信息”和属性特征”三部分。
A、分析对象属性特征:
系统:填写系统/ 总成类别代号,如37。
子系统:填写子系统/分总成代号,如3711。
部件:分析对象的零件号及名称,如3711025-DA01/左前照灯总成。
车(机)型/项目:车(机)型号,如HS7。
B、主要责任信息:
设计责任部门:负责编写该DFMEA的设计部门,细化至专业组,如研发总院电子电气研究所灯光系统组
核心小组责任人:该DFMEA分析对象的设计者、校对者、审核者及审批者,负责该DFMEA的编写、专业评价及最终确认。
相关部门及责任人:DFMEA所涉及的设计责任部门以外的辅助组织,负责该DFMEA的辅助编写及措施执行与反馈等,要求落实到具体责任人。
供应商/生产厂及责任人:与设计相关的供应商、生工厂及责任人名称。
C、DFMEA属性特征:
DFMEA编号:文档类型+部门代码+DFMEA+零部件号,文档类型为统计报表:TB。
版本:小组外评审并更改后,更换大版本号,如1.0、2.0;小组内部评审并更改后,更换小版本号如1.1 、1.2。
编制:该编制人原则上应为该DFMEA分析对象的主设计师,如委托他人编
写,应由主设计师签字确认。
创建日期:该DFMEA首次创建日期。
评审日期:该DFMEA所参加的外部/内部评审日期。
修订日期:该DFMEA的修订日期。
2、DFMEA表格正文的填写说明及注意事项
项目:填写被分析对象的名称。
功能:尽可能用明确简练的语言描述分析对象的功能。
如功能较多,应逐
一清晰列出,以序号区分。
如:1、远光2、近光。
注意:做功能描述时,要参照系统框图、功能分析的结果进行,如有遗漏,也应先补充系统框图和功能分析,以保证系统框图、功能分析与DFMEA统一。
要求:填写被分析对象功能的具体量化目标或需满足标准,如:1、远光照度xxx或满足GB47852近光照度xxx或满足GB4785
潜在失效模式:即列出所有可能发生的故障。
如:灯体密封不良,注意语言描述规范简练。
潜在失效后果:即列出每一种潜在失效模式有可能对系统功能产生的影响。
如:内部进水,导致大灯短路损坏,无法点亮。
注意:预测潜在失效后果时,应注意失效的连锁反应,除了考虑某一失效对分析件自身造成的影响外,还应当注意考虑该失效对上级系统有可能造成的影响,同一故障有可能引起多个后果;预测后果时,还应当注意失效是否对相应法规要求造成抵制与违反。
严重度(Severity):潜在失效模式发生时对系统功能产生影响的严重程
度。
注意:严重度仅适用于后果,一般在推荐措施执行前后是不发生变化的;严重度是后续对故障问题排序的重要参考因素,在给定严重度级别时,应当严肃对待,切忌忽视故障,严重度给值过低,以至最终导致故障排序靠后,不能得到及时预防解决。
严重度分级评价标准详见第四版DFMEA表格。
特殊特性:目前仍按照研发总院一般零部件特殊特性定义,如S、I。
失效的潜在原因/ 机理:尽可能列出每一失效模式的所有可能起因/机理,从而对相应的起因/ 机理能够采取适当的预防措施。
如:密封件老化开裂
注意:同一失效模式有可能由多个原因引起,在此应注意对原因进行展开分析,以免遗漏;在分析原因时,注意追根溯源,找到其根本原因点;设计师在进行DFMEA分析时,应当尤其注意从设计角度寻找原因,而非从制造质量、使用环境角度寻找原因,此时应假定过程完美。
现有设计:在导致影响前,用来预防或探测失效模式或失效原因的方法,要求此类方法已经或正在应用于相同或类似的设计当中,是切实可行的。
现有设计分为两类—预防类、探测类:
控制预防:在设计过程中防止失效的起因/ 机理发生,进而防止故障发生,常见的预防控制方法有对标、设计计算、设计评审等;
控制探测:产品导致影响之前,通过分析方法、试验方法等手段,探测出故障起因或故障模式本身,避免影响发生,常见的探测控制方法包括各类试验等。
对于二次开发件,在此处填写技术要求具体内容及对二次开发件的试验、检验方法。
发生度(Occurre nee):发生度指在经过预防类现有设计的作用下,某一失效模式仍然会出现的可能性。
注意:通过设计更改来消除或控制失效起因/机理是降低发生度的唯一途
径。
发生度分级评价标准详见第四版DFMEA表格。
探测度(Detection):现行控制探测失效模式或失效原因的能力。
注意:通过加强探测控制,可增强可探测能力,降低可探测度等级。
风险度序数(RPN:风险度序数是对设计风险性的度量,为解决问题的优先顺序提供参考。
注意:[风险度序数(RPN)铲重度(S)X频度(0)X可探测度(D)],对于
风险度序数超过规定阀值的故障及原因项,必须采取措施进行纠正改善。
而对于所规定的阀值,由于各分值评价的主观性较强,不同DFMEA分析中的整体评分水平有可能存在差异,且不同DFMEA分析的目标要求也有可能存在不同,导致风险度序数的阀值有可能存在一定差别。
在此仅推荐RPN值阀值评
价的三大原则,供使用者参考:
原则一:当风险度序数(RPN)>100时,必须采取措施;
原则二:无论风险度序数大小,对于严重度较大的项都应当高度重视,当严重
度>8 时,必须采取措施;
原则三:RPN值排序的前10%项,必须采取措施。
建议措施:根据RPN分析结果推荐措施,避免故障原因或故障本身的发生。
如:增加等高齿方案、工艺部齿轮啮合分析设计、优化加强筋设计等。
注意:应首先对风险度序数RPN值高的项推荐措施;所推荐的措施应针对降低发生度、可探测度级别进行。
责任及目标完成日期:填入每一项建议措施所涉及的责任部门、责任人及目标完成日期。
采取的措施和完成日期:实际采取的措施及完成日期。
风险度序数(RPN的重新评价:根据措施执行结果,重新对风险度序数进行评价,验证其是否下降至允许范围。
如仍持续走高,则重新给定建议措施,循环上述环节,直至风险度序数下降至允许范围。