路基工程施工要点

路基排水施工要点1）对于公路路基开挖路堑应在路肩两侧设置梯形或矩形边沟，并且通过涵洞，急流槽或路堑过渡到路堤后自然排出路基范围外。

2）在半填半挖山腰线或路堑顶边缘以外，必需设置截水沟，对于平原上一侧地势较陡容易引起洪水聚集的路段上方也该设置截水沟。

3）路基以外的水必须经导流设施引入河道或桥涵内排至路基以外。

路基排水工程施工要点：一、边沟1．边沟设置挖方地段应设置边沟，以保证路面不会积水，填土高度比较小的地方，根据当地降水情况酌情设置边沟，以利于将雨水及路面水排出路基以外。

路堤较低的坡脚处应设置边沟。

边沟必须分段设置出水口，出水口要保证将水引出路基以外，根据当地气象水文情况，出水口设置必须保证水能及时排出路基以外。

对于路线经过村庄或集镇时，一般必须要在公路两侧设置边沟，根据现场实际情况还要设计边沟盖板。

2．施工要点边沟沟底纵坡要以不积水为原则，纵坡大于4％土质边沟地段应该在沟底采取措施进行加固；采用于浆砌片石对边沟进行铺砌，片石应符合规范要求，砌缝砂浆应饱满，沟身不漏水；若沟底采用抹面时，抹面应平整压光。

曲线外侧边沟应适当加深，其增加值等于超高值。

平曲线处边沟施工时，沟底纵坡应与曲线前后沟底纵坡平顺衔接，不允许曲线内侧有积水或外溢现象发生。

二、排水沟1．排水沟设置排水沟的线形要求平顺，尽可能采用直线形，转弯处宜做成弧线，其半径不宜小于10m，排水沟长度根据实际需要而定。

在排水沟设置中要保证将水排出路基安全。

排水沟沿路线布设时，应离路基尽可能远一些，距路基坡脚不宜小于3~4m。

当水流的流速大于容许冲刷流速时，沟底、沟壁，应采取表面加固措施。

2．施工要点排水沟施工过程中要严格按照规范要求进行，沟底平顺，不能积水。

排水沟出口接河道或弃土坑，保证从路面排除的水不在威胁路基的安全。

三、截水沟1．截水沟设置路基上方有弃土堆时，截水沟应离开弃土堆脚2~6m，弃土堆坡脚离开路基挖方坡顶不应小于5m，弃土堆顶部应设1.5%-2％倾向截水沟的横坡。

山坡上路堤的截水沟离开路堤坡脚至少2.0-5.0m，并将挖出的截水沟的土填在路堤与截水沟之间，修筑向沟倾斜坡度为1.5%-2％的护坡道，使路堤内侧地面水流人截水沟排出。

在无弃土堆的情况下，截水沟的边缘离开挖方路基坡顶的距离根据土质情况而定，原则以不影响边坡稳定。

对于一般土质应距路基坡顶不小于5m，对于湿陷性黄土地区不应小于10m，同时应进行加固，以防治渗漏。

截水沟中挖出的土，应该堆在路堑与截水沟之间，并整修成T形，并进行夯实，顶面应做成1.5%-2％倾向截水沟的横坡。

2．施工要点截水沟长度超过一定的距离时应选择适当的地点设出水口，将水引至自然沟中或桥涵进水口，截水沟必须有固定的出水口，必要时须设置排水沟、跌水或急流槽。

截水沟的出水口必须与其他排水设施平顺衔接。

为防止水流下渗和冲刷，截水沟应进行严密的防渗和加固，地质不良地段和土质松软、透水性较大或裂隙较多的岩石路段，对沟底纵坡较大的土质截水沟及截水沟的出水口，均应采用加固措施防止渗漏和冲刷及沟壁。

四、跌水与急流槽1．跌水与急流槽必须采用用浆砌结构或混凝土结构，跌水的台阶高度可根据地形、地质等条件决定，多级台阶的各级高度可以不同，其高度与长度应之比与原地面坡度相适应。

2．急流槽的纵坡不宜超过l:1.5，同时应与天然地面坡度相配合。

当急流槽较长时，槽底可用几个纵坡，一般是上段较陡，向下逐渐放缓。

3．当急流槽很长时，就分段砌筑，每段不宜超过10m，接头用防水材料填塞，密实无空隙。

4．急流槽的砌筑应使自然水流与涵洞进、出口之间形成一个过渡段，基础应嵌入地面以下，基底要求砌筑光滑平台并设置端护墙。

路堤边坡急流槽的修筑，应能为水流入排水沟提供一个顺畅通道，路缘石开口及流水进入路堤边坡急流槽的过渡段应连接圆顺。

抗滑桩工程施工要点抗滑桩是穿过滑坡体深入于滑床的桩柱，用以支挡滑体的滑动力，起稳定边坡的作用，适用于浅层和中厚层的滑坡，是一种抗滑处理的主要措施。

抗滑桩对滑坡体的作用是利用抗滑桩插入滑动面以下的稳定地层对桩的抗力（锚固力）平衡滑动体的推力，增加其稳定性。

当滑坡体下滑时受到抗滑桩的阻抗，使桩前滑体达到稳定状态。

根据滑体的厚薄、推力大小、防水要求及施工条件等选用木桩、钢桩、混凝土及钢筋混凝土桩。

抗滑桩埋入地层以下深度，按一般经验，软质岩层中锚固深度为设计桩长的三分之一；硬质岩中为设计桩长的四分之一；土质滑床中为设计桩长的二分之一。

当土层沿基岩面滑动时，锚固深度也有采用桩径的2~5倍。

抗滑桩的布置形式有相互连接的桩排，互相间隔的桩排，下部间隔、顶部连接的桩排，互相间隔的锚固桩等。

桩柱间距一般取桩径的3~5倍，以保证滑动土体不在桩间滑出为原则。

抗滑桩施工要点：1．锁口、护壁施工为保证施工安全，每根桩口部均施作锁口，锁口设计为宽度0.5m，深度为0.5m，C20钢筋混凝土，锁口浇注完毕后开始桩身开挖。

处于土层及破碎岩层中的桩身开挖面须施作护壁，护壁厚度为0.2m，浇注24h后，即可拆模，继续向下施工。

护壁以1m为一节，上下两节带弯钩的纵向钢筋要求搭接绑扎，在土质松软或土体有明显挤出现象时，应适当加密纵向钢筋。

为确保桩截面尺寸及中心位置的正确，要随时检查护壁净空尺寸，其允许偏差值为±5cm。

桩身开挖过程中边开挖边护壁，采用组合钢模板及型钢支撑，人工支立模板，使用泵送或串桶垂直运送混凝土，就地灌注护壁混凝土。

每掘进1.0m时必须护壁，模板安装好后，根据桩孔中心点校正模板，保证护壁厚度、桩孔尺寸和垂直度。

按设计图纸配护壁钢筋，浇注护壁混凝土，上下护壁间应搭接10cm，且用钢筋插实以保证护壁混凝土的密实度，四边应同时均匀浇筑，以保证中心点位置的正确。

当混凝土达到一定强度后拆模，拆模后立即进行校正，对不合格部分进行修正，直至合格。

2．架设垂直运输架锁口壁成孔以后，在桩孔上方架设垂直运输支架，要求搭设稳定、牢固。

竖立吊架（三脚架或摇头扒杆等），便于出渣和进料用，起吊高度超出井口3m以上，并于井口上设一转向滑轮来改变拉力方向，以免拉倒吊架。

在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。

备置起吊用萝筐或特制的活底箱、桶，必须设置限位装置及万象钩，杜绝安全隐患，避免安全事故，同时要设置供起吊人员装卸料用的脚踏板和井口开关门。

3．桩身开挖抗滑桩桩身开挖不得扰动地表覆盖物、不得破坏基岩岩体结构和完整性，确保附近重要构筑物的安全。

轴线经复核无误后开始第一节开挖，采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，开挖过程中遇到孤石或其它障碍物时采用人工及风镐配合施工。

开挖时如需爆破，以小型松动爆破为主，防止损坏护壁。

炮眼深度1m时，最大装药量300～400（g），距井壁最小距离0.5m；井孔截面2×4（m2），炮眼数量3～4（个），一次装药量1200（g）。

如遇地下水，当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。

地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高扬程水泵沉入抽水，边降水边挖土。

地下水位较高时，一方面采取措施降水，另一方面缩短开挖及护壁进尺，避免孔内垮塌。

4．出渣井内采用人工出渣，使用扒杆或井架做提升设备，为便于出碴，采用独脚扒杆进行提升，并安设二台3T卷扬机作为垂直提升和水平牵引动力设备，井内采用人工装碴，将土斗吊至井口，再横移至运渣车上方，打开底板将渣土卸入车中运出场外。

上下运料时要保证通讯联系通畅。

5．终孔根据开挖实际地质剖面图，经设计部门意见反馈，进入滑动面以下稳定的基岩深度满足锚固长度和达到抗滑力要求后，可报请监理工程师进行终孔验收。

桩的长度根据现场地质情况应作调整，保证桩的锚固段须置于完整基岩中，嵌入完整基岩的深度为桩长的1/3～2/5，且抗滑桩桩底标高应位于对应土路肩位置设计标高5m以下。

当桩孔挖至设计标高时，则停止掘进，通知建设方(或监理单位)会同设计、勘察、质监等单位共同鉴定，满足要求后迅速扩大桩头，清理孔底及时验收。

验收后用稍高于设计标号的混凝土封底10cm，防止岩石风化。

成孔质量要求标准：深度和持力层达到要求、垂直度偏差<0.4%、桩平面偏差<5cm、井底沉渣厚度为零。

6．钢筋安装钢筋骨架在加工厂集中制作，桩身钢筋完成套丝后运到井孔处，由工人在现场采用机械直螺纹套筒连接成型。

同一截面的接头不得大于50%，接头错开距离不得小于35d(d为钢筋直径)。

桩身主筋配置长度应根据施工时实际完整基岩面确定，并注意抗滑桩主筋面布置在靠山一侧。

钢筋笼连接完成后，在距孔底2m处的孔壁环向设4根锚固钢筋，以防在混凝土浇注过程中钢筋笼上浮，锚固钢筋的直径不小于20mm，打入土体不小于50cm。

并在顶部设置挡板范围预埋联接筋，植入护壁0.2m。

钢筋笼的四周设置与桩身混凝土同标号的混凝土垫块，混凝土垫块每米不得小于三个、纵向间距2m，呈梅花型布置。

抗滑桩四角各埋一根声测管，声测管内径50mm～60mm壁厚不小于2.5mm，下端必须封闭（可采用焊钢板的措施），声测管高出桩顶30cm，灌满清水，加盖盖好。

声测管安装在桩身钢筋内侧，与竖向钢筋绑扎牢固，并按顺时针方向编号。

声测管安装要竖直，自桩顶每2m一道用8#铁丝固定在钢筋笼上，以保证声测管相互之间的平行及稳定，7．模板安装及拆除地面以上桩身模板安装时应有足够的刚度以保证混凝土浇筑过程不变形。

使用定型钢模组拼而成，采用钢管架和型钢加固。

安装过程中反复测试水平度、垂直度，及时校正偏差，模板安装的允许偏差不得超过规范规定数值。

混凝土浇筑过程中，应设置专人负责经常检查和调整模板的形状及位置，模板如有变形走样，应立即采取措施，直至停止浇筑。

拆模时，应由上而下逐层拆除，分批撤除锚固连接件，为防止大块模板坠落损坏及伤人，必要时用绳拽住缓慢放落。

拆除的模板、支架及配件应及时清理、分类堆放整齐。

8．混凝土浇筑桩身采用C30混凝土灌注。

灌注前应先对桩孔进行清理，抽干积水，下井清理沉渣，保证清底干净。

浇筑时应加装串筒，避免混凝土发生分层离析现象。

为保证混凝土密实度，采用振捣棒分层捣实，每层灌注高度小于0.5m。

振动棒操作做到“快插慢拔”，在振捣过程中宜将振动棒上下略作抽动，以使上下振捣均匀。

每点振捣时间一般以20秒～30秒为宜，但还应视表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

分层浇注振捣，振动棒应插入下层15cm左右，以清除两层之间接缝。

当孔内渗水量较大，孔底积水深度大于100mm时，应采用水下灌注混凝土，以钻机或洛阳铲作为提升机械。

混凝土坍落度控制在11～14cm之间，在现场进行坍落度测定，保证其流动性、和易性。

施工时，若井中有地下水渗出时，应抽干孔中积水再浇混凝土，否则采用水下混凝土浇筑的方法。