冷轧弯辊控制原理

新钢冷轧酸轧机组液压弯辊控制模型摘要酸轧机组对板型的要求很高，因此对板型的调节由多个系统共同完成，本文讲述了弯辊控制系统，液压弯辊具有使用灵活、响应速度快、可以有效地减小板凸度、提高生产率等优点，弯辊技术在各种轧机上得到广泛的应用。

关键词冷轧；弯辊力；模型；分析；凸度中图分类号tg33 文献标识码a 文章编号 1674-6708（2013）92-0128-021弯辊系统在新钢冷轧厂的应用新余钢铁公司冷轧厂使用的是五连轧六辊轧机，每个轧机都包括有工作辊弯辊系统，由于每个轧机的主要分工不同，所以每个轧机的弯辊力设定值就不同。

冷轧过程也就是改变带钢内应力的过程，它在改变内应力的同时也就改变了带钢的板型，由于现代产品对带钢的质量要求严格，而板型作为最主要的产品质量指标则要求更加精确，因此弯辊技术也就显得尤为主要。

2弯辊的概念及分类首先了解一下弯辊的概念：弯辊实际上是通过液压缸来控制轧辊两端的受力情况，使轧辊弯曲，产生一定的形变量（凸度）。

当轧辊发生形变时，在同一横截面上，带钢表面所受的轧制力是不同的，如此同时也就达到了改变带钢板型的要求。

弯辊又分为正弯和负弯。

正弯：当两端四个弯辊液压缸往外顶时，产生弯辊力，使得轧辊产生凹下去的变形，从而改变带钢板型。

正弯辊力使得带钢具有中间轧制力或辊缝小，两端大的特点。

适用于调节具有边浪的带钢。

负弯：当两端四个弯辊液压缸往外顶时，产生弯辊力，使得轧辊产生凸起来的变形，从而改变带钢板型。

负弯辊力使得带钢具有中间轧制力或辊缝大，两端小得特点。

适用于调节具有中间波浪的带钢。

3影响弯辊力的因素弯辊又分为中间辊弯辊和工作辊弯辊，下面以工作辊弯辊为例，来论述弯辊的控制。

那么根据什么来设定弯辊力的给定量呢？3.1带钢宽度对弯辊力的影响带钢宽度在轧机轧辊变形中对agc辊缝的影响比较大，主要对轧机的操作侧轧制力和传动侧轧制力的偏差、轧辊辊间单位压力的分布和带钢表面的凸度产生影响，如果在其他参比条件不变的情况下，辊缝凸度会随着带钢宽度的改变而改变，这是应该相应的改变弯辊力的设定值。

中文译文：利用辊型的改变来改善冷轧厂的带钢平直度1 介绍在冷轧和退火过程后，变形减少的最低限度（0.5%~3%）应用在了带钢的生产中，这个变形过程的目标是达到优选机械性能，同时消除在钢的应力曲线上静止区域的冷轧，冷轧常常可以获得一个清晰地被设定的板料表面结构，达到更进一步的处理和改正可能的扁平瑕疵，从那个过程开始，冷轧是保证产品的完成的质量，同时也是最后的重要过程，增加对板带形状控制的能力对冷轧厂来说是头等重要的。

2 冶炼厂特殊形状控制冶炼厂有和其他一般冷轧厂同样的框架和几何结构，它前面的板带控制设备是常规控制器：合适的工作辊和支承辊顶端，工作辊的正反弯曲的灵巧像液压压下螺丝系统一样，但是，由于微量的减少和柔软的特殊性质的材料，作为轧辊，那必须是形状控制上的一些轧制和冷轧之间的区别，当前问题是冷轧厂的带材的质量能不能维持在一个稳定的水平上，哪个导致的废品率较高或较多的可修复的产品（必须再轧制的带材）归结于轧辊的扁平度，这样的系统研究由理论分析和实验性调查来完成，但是为了找到形状控制的特点除了在冷轧厂还要在独立的轧制车间。

2.1工作辊的安装和修整根据形状理论，影响辊形的主要因素是辊形的控制和辊系统在轧辊轧制时的弹性变形，辊轻微变形是由于小的轧制力，因此，改变辊缝的形状主要依靠工作辊外形，辊的作用与三个方面因素的关系：（1）计算出最合适的辊的中间部位，辊的最初的中间部位和磨辊的实际操作是依靠许多因素，包括工厂的位置环境，合适的材料和工厂技术条件等。

（2）辊的挠度研磨的精度，一般地，在新的轧制周期开始时，当支承辊的10~14d 时为轧制作准备不超出2~3h（或5~10卷），，因而，要求工作辊修整是紧配合。

（3）轧辊外形形状的改变，在轧制过程中，最终的辊外形是反弯曲辊、轧机机座和安装的部分的组合，所以，辊的安装热散失在为辊的形状做准备时通过一个滚动周期必须考虑在内，工作辊的弯曲是正值20微米并且和支承辊平行的抛物面，这就是早先辊形的改变情况，它的好处是促进研磨的支承辊是平的，尽管如此，二次方和四次方板带缺陷经常发生在轧制期间内。

自动化控制・ Automatic Control270 •电子技术与软件工程 Electronic Technology & Software Engineering【关键词】液压伺服控制 弯辊系统 正弯 负弯1 液压弯辊伺服系统在原理方面，弯辊伺服系统对板型控制的目的是通过对辊缝形状实现的。

具体到液压弯辊伺服系统则是以作用力于工作辊辊液端液压缸产生一定的推力，此推力再向工作辊辊端轴承座上产生作用力，促使工作辊发生附加弯曲，进而促使轧辊改变有效挠度最终改变辊缝形状，以实现板型修正的最终目的。

液压伺服控制系统的基本组成元件主要有指令输入元件；反馈检测元件；放大、转换、控制元件；比较元件；液压执行元件和控制对象等。

根据不同的分类方式进行分类：（1）以误差信号的产生以及误差信号的传递方式不同为划分依据，可以划分为三类，其一是机械——液压伺服控制系统；其二是气动——液压伺服控制系统；其三是电气——液压伺服控制系统。

（2）以液压控制元件的不同作为划分依据，则可以划分为两类，其一是阀控系统；其二是泵控系统；（3）以被控制物理量不同为依据可以划分为以下几种，其一是位置伺服控制系统；其二是力伺服控制系统；其三则是速度伺服控制系统。

在工程实践中我们选用了新一代的伺服阀，该阀动态响应快，具有很强的抗污染能力，很高的控制精度，这样就能够保证工作的可靠性和系统响应速度、稳定性和高精度的要求。

此外，检测精度很大程度上控制了控制精度，因此，在实践工作中，对于伺服系统而言，在压力检测方面采用了HYDAC 公司的压力传感器。

2 弯辊伺服控制系统的两种组成方式在组成方式方面，作为典型的液压伺服控制系统的液压弯辊控制系统可以进行两种方冷轧机弯辊伺服系统控制方案文/刘敬磊式的划分，其一是手动调节系统；其二是自动调节系统。

在手动调节系统方式中，弯辊力的大小给定灵活，主要是通过操作者根据观测板型、计算或者操作板型的经验进行设定的，不需要任何主控量或者干扰量的反馈调节。

轧钢工艺可分为冷轧钢和热轧钢，其中，冷轧钢工艺更加成熟、先进。

这一技术不仅可以提高轧钢质量，还能够与先进的自动化控制技术相结合。

随着自动化控制技术的不断完善，轧钢生产质量和产量也会更有保障。

当前，人们对于自动化控制技术提出很高的要求，在轧钢生产中，应用自动化控制技术可以提高生产效率，也可以使钢材的质量更上一层楼。

一、自动化控制技术与设计系统概述随着时代的不断发展，人们对于钢材的要求越来越高，这是由于各个领域对于钢材的需求量极大，因此，必须要在提高钢材产量的基础之上，确保钢材的质量。

在传统的轧钢生产中，相应的技术比较落后，因此，需要引进先进的自动化控制技术。

自动化控制技术在近几年来正得到不断完善，这一技术不仅可以提高轧钢生产质量和效率，还能够实现对生产过程的有效控制。

在轧钢生产中有各种各样的设备，其中，连轧机是一种融入自动化控制的设备，不仅具有很高的效率，还能够提高钢材的质量。

应用自动化控制技术时，要对设计系统进行优化。

在系统中，要构建完善的数据库，使数据能够得到有效的收集、存储和处理；设置报告系统，保证相关部门可以及时了解设备的运行状况；设置指标系统，通过这一系统可以提供完善的指标和计算结果，确保服务器正常运行；完善信息查询功能，优化模型，并及时对信息进行调整；做好相应的预算，将数据限制在合理范围内。

二、冷轧钢板自动化控制技术1.具体构成在冷轧钢板自动化控制技术中，要明确系统的组成部分。

在基础自动化系统中，主要包括PLC、远程I/O和HMI 设备。

该系统可以对轧钢生产线传动进行控制。

由于冷轧生产中的工艺参数比较多，因此，需要利用技术进行精确的控制。

在生产中，为发挥出仪表的作用，也要对其进行精细化控制，同时，还要利用传感器获取重要的信息，二级系统会及时获取相应的信息，从而实现对生产的进一步控制。

操作人员可以通过操作界面了解生产线的情况，并及时对相应的情况进行处理。

在进行生产线控制时主要采用的技术是HMI技术，利用服务器实现对数据的存储，并进行相应的通讯；服务器与客户机要保持连接状态；客户机可以及时接收服务器传递的数据，并负责接收操作人员接收的数据，在第一时间内将数据传递给服务器。

涟钢科技与管理 2019年第5期·51·热镀锌机组光整机弯辊控制工作异常分析与对策曾宪奕（涟钢冷轧板厂）摘 要 通过疏理和分析产生热镀锌机组光整机弯辊控制出现异常的液压油源污染现象，在源头上消除污染问题，从而保证光整机正常弯辊控制和镀锌产品质量。

关键词 热镀锌；光整；弯辊控制；异常；电液比例减压阀；污染；卡阻冷轧热镀锌机组一般均配置了四辊光整机，光整机由传动装置、工作辊、支撑辊、工作辊正负弯辊、轧制线调整装置、防皱辊、防颤辊、位置和压力控制的液压调节系统等组成。

光整机弯辊控制能起到改善带钢的板形、平整度和表面状态、消除屈服平台，提升镀锌产品质量水平的作用。

在带钢光整轧制过程中，液压油源受到污染，造成控制弯辊的电液比例减压阀等卡阻，不但达不到改善板形的性能，而且容易产生光整花等缺陷，严重时还会伤辊、轧断带钢。

针对这种情况，通过疏理和追索产生油液污染的原因，采取改进措施，从源头上杜绝了此类现象的发生。

1 光整机弯辊控制存在的问题光整机更换了支撑辊再投入运行时，操作人员观察到负弯油缸有动作缓慢或者不动作的情况出现，无法实现弯辊控制。

只有更换或清洗负弯控制的电液比例减压阀，才能暂时恢复正常，但故障还会反复出现。

为彻底解决问题，对出现问题的阀门进行解体检查，最后在阀芯节流口发现有铁锈样的颗粒物存在，说明是该处液压油受到污染而造成阀芯卡阻。

造成液压油污染的可能途径主要来自以下三方面，一是光整机液压站泵出的液压油不干净、过滤器破损，进入比例阀。

二是磨辊间拆、装支撑辊负弯油缸或油管时，带进了杂物；用压缩空气测试油缸动作时，带进了杂物。

三是操作工安装油管快速接头时，油管快速接头脏，戴着脏手套安装，带进了杂物。

从弯辊控制的结构和控制原理上，对卡阻发生原因进行详细分析。

2 光整机弯辊控制的结构及基本原理冷轧热镀锌光整机弯辊控制有正、负弯辊，其正弯是通过牌坊上弯辊块上的正弯油缸施加到工作辊轴承座的力来实现，负弯则是通过安装在支撑辊轴承座内的负弯油缸加到工作辊轴承座的力实现。

中国·宁波·中通机械LD型多辊冷轧管机1、工作原理和技术性能：LD型冷轧管机，有一个圆形厚壁套筒①安装在机头上，其作用是轧管时构成运动的整体；套筒的内壁装有调整斜铁②，作用是调整孔型的有效尺寸；斜铁上装有滑道③；三个或三个以上的轧辊④安装在轧辊架⑤内，用弹簧使轧辊的辊颈紧贴在滑道上，滑道表面由多段特定的曲折线组成，使变形合理地按轨迹分配在轧制的行程上。

轧管时，主电机经减速系统、曲柄连杆及摇杆系统⑥，分别带动机头套筒和轧辊架作往复运行。

机头和辊架是通过上连杆AB、连板a b相连结。

因此，当摇杆摆动时，轧辊与滑道便产生相对运动。

当轧辊在具有一定斜度的滑道表面滚动时，工作轧辊和圆柱形芯棒⑦之间的间隙就由大到小或由小到大的周期变化。

机头套筒往后极限位置（后死点）运动时，孔型逐渐变大，到达后死点时孔型最大。

管坯⑧通过回转送进机构向轧制方向送进一定长度并同时回转一定角度。

机头套筒往前运行，孔型逐渐变小，管坯被轧制变形为成品。

2、生产中的运行规律是轧辊滑架和机头套筒作反向运动；轧辊对管坯作复合运动，从前极限位置平移到后极限位置，同时沿滑道表面作滚动；在孔型最大位置时，管坯作回转送进并须在轧辊与管坯触及之前完成，而轧管时的管坯应是静止状态。

附图LD型多辊冷轧机工作原理示意1、套筒2、调整斜铁3、滑道4、轧辊5、轧辊架6、摇杆系统7、芯棒中国·宁波·中通机械LD型多辊冷轧管机设备说明1、调整轧机的同步性，一次调好（除大修一般不用再调）。

2、按工艺制度选择合理的芯棒、轧辊（注意：轧半成品管材时按成品的的精度要求）。

3、检查机头（重点是滑道的磨损），并清理干净。

4、选用符合工艺要求的管坯，并上料。

5、选摇杆系统调整表和所轧制的成品管规格调整好摇杆系统。

6、调整孔型保持较小的椭圆度，即单调。

7、试轧，并相应调整摇杆系统，使芯棒和管坯处于良好的受力状态。

8、锁紧压下固定螺母。

9、选择合理的送进量，一般轧厚壁、极薄壁钢管时采用小送进量；一般轧制壁厚2～1㎜钢管时选用大送进量；轧制成品管时选用小送进量。

铝板带冷轧生产的板形控制技术及策略发布时间：2022-05-23T02:35:58.915Z 来源：《中国科技信息》2022年第2月3期作者：韦成强[导读] 本文从当前常见的铝板带冷轧生产技术问题入手，对当前造成铝板带冷轧板形不良韦成强广西柳州银海铝业股份有限公司广西柳州 545001摘要:本文从当前常见的铝板带冷轧生产技术问题入手，对当前造成铝板带冷轧板形不良、不满足品控要求的因素进行了分析，分析了各类技术在生产实践当中的关键点，同时结合当前比较流行的CVC六辊轧机，探讨应该如何在该设备条件与技术环境下实现冷轧板形控制，从而在丰富相关理论成果的同时，也为同业提供一定的参考。

关键词:冷轧生产；铝板带；板形控制1.板形控制对铝板带冷轧生产的重要性与影响因素对于采用冷轧工艺生产的铝板带来说，板形是否符合生产预期，是决定板带产品质量与外观是否合格的重要判断标准[1]。

而对铝板带冷轧生产板形存在影响的重要因素主要有下列几种：第一，热轧的原料板形。

只有在原料板形标准的情况下，冷轧铝板带才能够最终保证板形标准。

第二，工作辊的凸度，包括工作辊的长度、硬度，同时需考虑坯料合金、宽度以及进行轧制过程中受热的凸度变化等。

第三，正负弯辊对工作辊辊型的改变，最终对辊间缝隙实现变化。

第四，道次加工率。

每一道的加工率是否恰当，是轧辊的弹性变形以及辊间缝隙是否恰当的关键。

第五，进行冷轧生产时的前后张力，在张力变化的过程中，轧制力也会出现改变，最终通过轧辊本身的弹性变形来实现对轧辊间缝隙的改变。

第六，冷轧用油的冷却。

无论是任何材质的轧辊，都会因为轧制出现热膨胀，这种温度导致的变形会使铝板带的宽度方向的厚度变化不均，只有在冷轧用油能够冷却轧辊的时候，板形才能维持稳定。

在20世纪90年代末到21世纪初，我国常见的宽幅铝板带冷轧机械通常是四辊设计，轧机宽度最多见的都不足2000mm，板形主要是通过轧辊角度倾斜、正负弯辊调整工作辊、分段冷却等方式完成控制[2]。

冷轧弯辊控制原理
一、力控制原理
冷轧弯辊的力控制原理是通过控制压力机的液压系统，调整冷轧弯辊的压下力来控制轧制带材厚度。

具体步骤如下：
1.传感器测量：在冷轧机上设置力传感器，用于测量冷轧弯辊的压下力。

测量到的数据会传递给控制系统。

2.控制系统处理：控制系统接收到传感器测量的压下力数据后，与参考厚度进行比较，并将计算结果反馈给液压系统。

3.液压系统调整：液压系统根据控制系统反馈的压下力调整液压缸的工作压力，使其与目标压力保持一致。

这样可以控制冷轧弯辊施加在带材上的压下力，从而调整轧制带材的厚度。

二、位移控制原理
冷轧弯辊的位移控制原理是通过调整冷轧机辊缝的宽度，来控制轧制带材的形状。

具体步骤如下：
1.传感器测量：在冷轧机上设置位移传感器，用于测量冷轧弯辊的辊缝宽度。

测量到的数据会传递给控制系统。

2.控制系统处理：控制系统接收到传感器测量的辊缝宽度数据后，与目标宽度进行比较，并将计算结果反馈给液压系统。

3.液压系统调整：液压系统根据控制系统反馈的位移调整液压缸的工作位置，从而控制冷轧弯辊的位移。

这样可以调整辊缝的宽度，进而控制轧制带材的形状。

综上所述，冷轧弯辊控制原理主要通过力控制和位移控制实现对轧制带材厚度和形状的调整。

在实际操作中，控制系统会根据预设的参数和参考值，通过反馈信号实时调整冷轧弯辊的力和位移，以实现轧制过程中对带材的精确控制。

冷轧张力辊设计与控制原理金琳【摘要】介绍了张力辊的设计原理、负荷平衡原理及转矩补偿方法.张力辊的辊径大小取决于带钢的弹性模量、屈服极限和厚度,设计宽度取决于带钢的极限宽度.张力辊各辊的相对位置主要以带钢包角的最大化来确定,但也应该保证带钢环绕中的最小间距,防止带钢抖动时造成表面互相接触.张力辊通过积分共享平衡负载,同时通过转矩补偿提高张力辊的速度精度及响应时间.【期刊名称】《山西冶金》【年(卷),期】2018(041)006【总页数】3页(P31-33)【关键词】张力辊;工作原理;负荷平衡;转矩补偿【作者】金琳【作者单位】首钢京唐钢铁联合有限责任公司冷轧部, 河北唐山063200【正文语种】中文【中图分类】TG333.17张力辊也称为S辊，是张力系统的重要设备。

带钢包绕在张力辊上，在包角处产生摩擦力使出口张力和入口张力按照某种规律变化，借此改变张力值[1]。

张力辊的功能为分割张力段，并调节各段张力[2]。

稳定的张力是正常生产的必备条件，所以如何精准的控制张力辊的运行状态，对提高产品质量具有重要的意义[3]。

本文对张力辊的辊径、宽度和包角进行分析计算，同时介绍了张力辊的负荷平衡与转矩补偿原理，为张力辊打滑、提高张力辊控制精度与相应速度提供思路。

1 张力辊的工作原理1.1 张力辊的辊径和宽度张力辊的辊径应满足所生产带钢的屈服极限，过小的辊径可能导致带钢产生塑性变形，所以辊径应以带钢在辊面弯曲时外表面达到的屈服点为限[4-5]。

如图1所示，厚度为S、长度为L1的带钢包绕辊面时，带钢经过辊面弯曲形成外层延伸，延伸后的带钢长度为L2。

根据带钢所对应的圆心角α，可计算出L1和L2的公式推导如下。

根据带钢的延伸率和弹性模量可计算出带钢在辊面弯曲时所受到的外层应力，设带钢的延伸率用ε表示，弹性模量为E，则带钢的延伸率和外层应力σ可以表示为:当带钢在弯曲状态下所受到的外层应力大于带钢的屈服极限ρ时，带钢将产生塑性变形。

冷轧的原理
冷轧是一种重要的金属加工工艺，它通过冷变形来改善金属材料的性能和表面质量。

在冷轧过程中，金属材料经过多道次的轧制和加工，最终得到所需的厚度和形状。

冷轧的原理涉及到材料的塑性变形、晶粒结构的改变以及应力和变形的分布等方面。

下面将从这几个方面来详细介绍冷轧的原理。

首先，冷轧的原理与金属材料的塑性变形有关。

在冷轧过程中，金属材料在室温下进行变形，这就要求金属材料具有足够的塑性，能够在室温下发生变形而不发生断裂。

通过冷轧，金属材料的晶粒会发生滑移和再结晶等变化，从而改善了金属的塑性和韧性。

其次，冷轧的原理还涉及到晶粒结构的改变。

在冷轧过程中，金属材料的晶粒会发生变形和再结晶，从而使晶粒尺寸得到细化，晶界得到清晰化，从而提高了金属材料的强度和硬度。

此外，冷轧还可以消除材料中的组织缺陷，提高材料的均匀性和稳定性。

另外，冷轧的原理还与应力和变形的分布有关。

在冷轧过程中，金属材料受到了较大的应力和变形，这些应力和变形会导致材料内部的晶粒发生改变，从而改善了材料的力学性能。

通过合理控制轧制力和轧制温度，可以使金属材料得到均匀的应力和变形分布，从而提高了材料的整体性能。

总的来说，冷轧的原理是通过控制金属材料的塑性变形、晶粒结构的改变以及应力和变形的分布，来改善金属材料的性能和表面质量。

冷轧是一种重要的金属加工工艺，它在提高金属材料力学性能的同时，还可以提高材料的表面光洁度和尺寸精度。

因此，冷轧在钢铁、有色金属等行业都有着广泛的应用。

通过深入了解冷轧的原理，可以更好地掌握冷轧工艺，提高产品的质量和生产效率。

冷轧机弯辊液压系统设计冷轧带钢作为高附加值的钢铁产品用途十分广泛。

主要用于汽车制造、包装、机电产品等方面。

带钢冷轧的生产技术水平不仅代表着一个国家钢铁工业的综合实力，也关系着工业生产链条的各个环节。

随着社会的飞速发展，工业产品需求层次的提高，钢铁企业对板带钢的尺寸精度和形状精度提出了更高要求，板形是板带产品的重要质量指标之一，而板形控制是板带产品质量保证体系中一个非常重要的环节。

为了满足现代板带生产的高质量和高生产率，不仅要求板形控制具有较高的精度，而且还要有较强的在线可调性。

一、液压弯辊板形调节装置简介液压弯辊调节装置出现于20 世纪60 年代，液压弯辊最早应用于橡胶、塑料、造纸等工业部门，以后才逐步应用到金属加工中来，并发展成为一个行之有效的板形控制方法。

现代轧机大多数都有液压弯辊装置对工作辊辊形进行调整。

其基本原理是：通过装设在轴承座之间的液压缸向工作辊或支承辊辊颈施加液压弯辊力，使轧辊产生附加弯曲，来瞬时地改变轧辊的有效凸度，从而改变承载辊缝形状和轧后带钢的延伸沿横向的分布，以补偿由于轧制压力和轧辊温度等工艺因素的变化而产生的辊缝形状的变化，保证生产出高精度的产品。

只要根据具体的工艺条件来适当地选择液压弯辊力，就可以达到改善板形的目的。

弯辊装置的突出优点是能迅速调整轧辊凸度，控制无滞后，与其它辊形控制手段相配合能进一步扩大板形调节能力和效果。

二、液压伺服系统的特点分析弯辊液压系统是电液伺服力控制系统，因此我们有必要了解一下液压伺服系统。

液压伺服控制系统是在液压传动和自动控制理论基础上建立起来的一种自动控制系统。

许多工业部门和技术领域对高响应、高精度、高功率－重量比和大功率的液压伺服控制系统的需要不断扩大，促使液压伺服控制技术迅速发展。

特别是反馈控制技术在液压装置中的应用、电子技术与液压技术的结合，使液压伺服控制系统这门技术不论在元件和系统方面，还是在理论和应用方面都日趋完善和成熟，并形成一门新的学科，成为液压技术的重要发展方向之一。

冷轧钢卷起筋浪形缺陷分析及改进方案一、现有资料对起筋的因素分析1、起筋缺陷的产生所谓的起筋，就是指带材卷取过程中在钢卷表面形成的鼓包缺陷，起筋引起的直接后果时使得带材产生附加浪型，使板型和表面质量受到影响，造成产品降级，对于起筋产生的原因，主要是带钢局部高点和局部浪型两个方面[1]，就华美板材产品的起筋情况和有关的资料介绍看，局部浪型造成的起筋情况大约占了85%左右，局部浪型分两种情况，第一种情况为小局部浪型，这种浪型虽然沿纵向贯穿存在，但由于浪型比较小，卷取过程中带材不会产生失稳屈曲问题，第二种情况为大局部浪型，指在带材卷取过程中局部浪型大到出现比较大的负张应力，以致产生的轴向应力值达到或超过带材发生失稳的临界应力值，从而发生失稳现象。

如果卷取张应力分布不均匀，处于有浪状态，起浪部位带钢没有约束，在比较大的轴向力作用下，起浪部位就会失稳鼓起，从而产生所谓的起筋[1]；也是厚带不容易起筋的原因。

2、分析讨论通过现场跟踪和资料的介绍发现，随着轧制长度的增加，带钢出现起筋的现象和程度呈近似抛物线增长，也就是同一对轧辊随着轧制时间和轧制长度的增加[2]，带钢出现起筋的情况几率是增加的；A厂家原料在生产中容易出现起筋，而相同规格其他厂家的原料出现起筋的情况要少得多，说明热轧来料本身对冷轧起筋有很大关系，有关资料介绍，起筋不仅与来料的局部高点有关，还与热轧来料的局部硬度有关系；热轧过程中带材厚度、卷径、卷取张力以及粗糙度等参数都会影响热轧，会造成热轧料出现局部高点，热轧润滑剂实施不当，也会造成热轧卷局部高点[3]。

从起筋卷尺寸测量可以看出，起筋处的带钢厚度一般要比其他地方的带钢厚度厚，也就是有局部高点，且局部高点的值大于带钢的凸度；另一种情况是带钢出现的是负凸度，一旦有局部高点就会出现起筋。

3、冷轧带钢起筋的原因3.1、热轧方面当热轧来料存在局部高点时，将对冷轧带钢的板厚和内应力横向分布产生影响，严重时会使冷轧带钢出现起筋，3.2、冷轧过程中的原因主要原因是3.2.1轧辊方面的原因包括辊型的控制、中间辊横移、辊面温度的控制等；3.2.2轧制参数方面原因，3.2.3轧制条件方面的原因，3.2.4压下量的原因，比如：轧辊磨损不均、喷嘴位置不正或发生堵塞引起轧辊冷却不均、各道次压下量分配不当、轧制参数设定不合理等等。

1板形调节1.1功能介绍精轧板形调整是精轧生产过程的重要内容，操作工需要观察精轧出口和机架间板形情况，对带钢板形做出迅速的判断并及时加以干预，保证获得良好的带钢平坦度。

1.2监控画面板形调节监控画面如下：1.2.1监控内容板形调节画面中的监控内容有：1.2.2操控内容板形调整操作台如下所示：操作步骤：1.根据需要，点击模式选择按钮，选择【自动】或【手动】控制方式2.分别点击【弯辊调节】、【窜辊调节】、【辊缝调节】和【分段冷却】按钮，开启所有控制模块；3.自动模式下，系统会自动完成板形调整；4.手动模式下，按以下步骤操作;a)根据板形曲线和板形反馈参数，判断当前板形缺陷类型（中浪、单边浪或者双边浪）；b)中浪时，点击【工作辊弯辊】-【减小】、【中间辊弯辊】-【减小】以及【中间辊窜辊】-【增大】进行调整；c)双边浪时，点击【工作辊弯辊】-【增大】、【中间辊弯辊】-【增大】以及【中间辊窜辊】-【减小】进行调整；d)单边浪或楔形时，通过点击辊缝倾斜按钮进行调节；5.当板形反馈参数A和B的绝对值，分别小于或等于板形目标参数A和B时，调整完成。

2换辊2.1功能介绍轧制过程中，轧辊会持续产生磨损，磨损量达到一定的程度会影响带钢的板形和表面质量，因此冷连轧生产过程中要定期更换轧辊。

2.2监控画面换辊监控画面如下：2.2.1监控内容换辊画面中的监控内容有：2.2.2操控内容换辊操作台如下所示：换辊操作：1、选择换辊模式【自动】或【手动】，将轧机状态调至【换辊】状态，选择需要换的辊型【工作辊】、【中间辊】或【支承辊】；2、将轧辊冷却【关闭】，稀油润滑【关闭】，待换辊允许指示灯亮起之后，便可以开始换辊；3、自动模式，操作模式切换到【自动】，便可以进行自动更换【工作辊】、【中间辊】或【支承辊】；4、手动模式，换【工作辊辊】步骤如下：a)换辊大车由原位【前进】至等待位；b)卷帘门【打开】，防缠导板打至【高位】；c)上下接轴进行【定位】，接轴定位（进度条）完成后定位按钮自动关闭，上下接轴【锁紧】，主电机【关闭】；d)下工作辊弯辊【缩回】，下中间辊弯辊【缩回】，主液压缸【泄压】，使下支撑辊、中间辊、工作辊分别下降到各自辊道上；e)上工作辊弯辊【缩回】，上中间辊弯辊【缩回】，上支撑辊平衡缸【缩回】；f)阶梯板【退出】，楔形块【退出】；g)上支撑辊平衡缸【平衡】，上中间辊弯辊【平衡】，抽辊准备完成；h)换辊大车由等待位【前进】至抽辊位，并锁定位置;i)换辊小车工作滚挂钩和中间辊挂钩【抬起】，换辊小车【前进】至抽辊位；j)换辊小车工作辊挂钩【落下】，上下工作辊档板【打开】；k)换辊小车【后退】，将上下工作辊抽出后，工作辊挂钩【抬起】，完成抽辊步骤；l)横移小车侧移至【新辊位】（进度条），等待安装新辊；m)换辊小车工作辊拉钩【落下】，换辊小车【前进】，将新工作辊装入轧机后，工作辊拉钩【抬起】，上下工作辊挡板【锁紧】；n)上中间辊弯辊【缩回】，上支撑辊弯辊【缩回】；o)阶梯板【进入】，楔形块【进入】；p)上支撑辊平衡缸【平衡】，上中间辊弯辊【平衡】，主液压缸【压紧】；q)换辊大车和换辊小车【后退】至原位；r)防缠导板打至【低位】，接轴【锁紧】关闭，卷帘门【关闭】；s)上下工作辊和中间辊弯辊打至【弯辊】状态，工作辊换辊完成；t)工作状态切换到【轧制】，轧辊冷却切换到【使能】，稀油润滑切换到【使能】，完成轧制准备。

探究高精度冷轧自动控制系统设计为了保障冷轧产品的质量，必须积极研发冷轧自动控制系统。

高精度冷轧各自动控制系统能够面向整个冷轧生产线，包括基础自动化（L1）和过程控制（L2）。

生产过程中的工艺管理、机组生产管理、设备工艺参数优化控制主要由过程控制系统负责，制造执行系统向过程控制系统下达生产计划之后，过程控制系统会对其进行优化计算，然后向基础自动化系统传递各设备的最优参数。

基础自动化系统主要负责工艺控制、顺序控制和厚度控制。

1 高精度冷轧自动控制系统的设计1.1 高精度冷轧自动控制系统的结构组成在对高精度冷轧自动控制系统进行设计时，既要保障设计的合理性、简洁性、可靠性和先进性，又要对冷轧生产工艺的特点予以充分的考虑，同时考虑计算机控制系统软件和硬件的发展走向。

冷轧对可靠性、通信和控制的速度具有较高的要求。

1.2 高精度冷轧自动控制系统的过程控制系统设计在高精度冷轧自动控制系统中，过程控制系统（L2）发挥了重要的作用，这也是高精度冷轧自动控制系统中重要的软件系统，其包含不同功能和层次的任务进程，主要包括以下部分：应用软件、中间件、系统及系统软件。

在应用软件中包含多项具有不同功能的功能模块，中间件属于核心支撑软件，操作系统和数据库软件则选用微软公司的相关软件。

1.2.1 中间件系统。

作为过程控制系统的核心支撑软件，中间件的质量对于整个高精度冷轧自动控制系统的设计效果和冷轧产品的生产质量都有着直接的关系。

本设计中使用了我国北京科技大学自主研发的过程控制开发平台作为中间件系统，该中间件系统具有以下主要功能：外部接口、数据库接口、变量管理中心、外部通信管理、实时数据文件管理、日志报警管理、进程间通信管理、数据库连接器、进程管理。

其中进程管理主要是对过程自动化系统应用软件的任务守护、停止、启动进行管理。

这些功能的作用在于对进程的运行状态进行实时监控，及时发现并上报异常情况，定位和保存出错信息，从而提高高精度冷轧自动化控制系统运行的稳定性和安全性。