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iso14229车辆诊断服务标准
ISO 14229是一项国际标准，涵盖了车辆诊断服务的通用规范和要求，旨在确保车辆诊断系统之间的互操作性和兼容性。
该标准定义了车辆诊断服务的通信协议和数据格式，以及车辆诊断系统的功能和性能要求。
ISO 14229标准分为多个部分，包括：
ISO 142291：规范和要求，定义了车辆诊断服务的基本概念、协议框架和数据格式等内容；
ISO 142292：诊断信息描述语言（DID），定义了车辆故障码（DTC）和其他诊断信息的描述方式；
ISO 142293：诊断信息交换协议（DISP），定义了车辆诊断服务的通信协议和消息格式；
ISO 142294：诊断信息存储和检索（DSS），定义了车辆故障码和其他诊断信息的存储和检索方式；
ISO 142295：诊断信息管理（DIM），定义了车辆诊断服务的管理和配置方式；
ISO 142296：诊断信息访问（DIAC），定义了车辆诊断服务的访问控制和安全机制。
ISO 14229标准的实施可以提高车辆诊断系统之间的互操作性和兼容性，方便汽车制造商和服务提供商之间的合作，同时也为消费者提供了更便捷的维修和保养服务。
gsd标准工时GSD标准工时是一种常用的工业工程方法，用于评估和管理制造业中的工时和生产效率。
GSD是General Sewing Data的缩写，指的是一种详细记录缝纫操作时间和方法的数据库。
GSD标准工时的目的是帮助制造商评估和改进生产效率，以提高生产质量和降低成本。
GSD标准工时的原理基于精确记录和测量员工在进行各种操作时所需的时间和动作。
这些操作包括裁剪、缝纫、包装和其他与制造相关的步骤。
通过记录和分析这些数据，制造商可以确定生产过程中的瓶颈和浪费，以便进行改进。
在GSD标准工时中，每个操作都有一个预定的工时标准。
这些标准是根据该操作的复杂性和所需的技能水平确定的。
例如，简单的缝纫操作可能只需要几秒钟的时间，而复杂的缝纫操作可能需要几分钟。
这些标准工时通过进行时间研究和实地调查得出，确保其准确性和可靠性。
GSD标准工时还考虑到其他因素，如工作条件和操作环境。
例如，操作员的熟练程度、工作台高度和工具的可用性等因素都可能影响操作的时间和效率。
因此，在计算标准工时时，这些因素也被纳入考虑范围内。
使用GSD标准工时的好处是显而易见的。
首先，它可以帮助制造商更准确地预测生产工时和成本，从而更好地管理生产计划和资源。
其次，它可以帮助制造商确定并改进生产过程中的瓶颈和浪费，提高生产效率和质量。
此外，GSD还可以用于培训和评估员工的绩效，为提高员工技能和生产效率提供依据。
然而，GSD标准工时也存在一些限制和挑战。
首先，准确记录和测量每个操作的工时需要投入大量的时间和努力。
此外，由于人力和技术因素的影响，实际操作时间可能会有所不同。
因此，制造商需要对数据进行适度的修正和调整，以反映实际情况。
总之，GSD标准工时是一种重要的工业工程方法，可帮助制造商评估和改善生产效率。
通过准确记录和测量操作的工时和动作，制造商可以更好地管理生产计划和资源，并提高生产质量和效率。
尽管存在一些限制和挑战，但GSD标准工时仍然是制造业中广泛使用的有效工具。
制衣业IE工程----GSD介绍GSD介绍GSD，英文是General Sewing Data，即一般车缝数据，取每个英文单词的第一个字母，合起来便简称为GSD。
GSD最初是由一家叫做“方法工作室”的公司发明的，目前专利属于GSD有限公司，该公司一直以来通过MTM数据库来发展、完善GSD系统。
GSD是车缝行业方法分析及时间标准设定的一种技术，可用来评估车缝业的各个工序，包括裁剪、车缝、整烫、检验及包装等。
它找出车缝业的各个动作顺序，每个动作对应不同的代码，每个代码又都有对应的一个时间值。
GSD一般包含有25个基本代码，并由拿/放两个动作数据进行补充，使用MTM代码。
在GSD系统内，时间单位是用TMU来表示的。
TMU是比秒更小的时间测量单位，是英文Time Measurement Unit的简写，可以很容易地换算分、秒等时间单位。
(换算方法后文将专门谈到)对于休息、放松、疲劳和意外事故等造成的浮余比率的应用，GSD没有统一的规定，这主要决定于各个公司根据自己的实际情况而定。
TMU在GSD数据中，时间单位是用TMU来表示的，1秒＝27.8 TMU1分＝1667 TMU1小时＝100，000 TMUGSD的发展1、GSD的定义GSD是制衣行业方法分析和时间标准设定的一门技术。
2、GSDGSD是多家制衣公司共同合作研究的成果，它为制衣业设计、提供一套稳定、准确、易于理解的方法分析和时间标准确定的技术，并在各不同地域之间可以交换；GSD并且认可不同的工作场地、生产流水系统等对产出的影响。
GSD的最新系统分成7个基本类别，包含36项数据，用可记忆检索的代码，易于应用和理解，并有关于车缝所需时间的车缝表格。
在制衣业一个车缝员工所从事的工作一般可以按顺序分解成以下动作：i.取裁片并配对ii.抚平并/或移正压脚位iii.与其它各种配对裁片或附件合车iv.剪线或移开裁片v.放裁片除了各种绑包解包的处理和机器调整外，这是车缝时自始至终出现的最主要的五个动作。
GSD专刊GSD知识介绍--Hoffman 随着国际制衣业竞争的日趋激烈，制衣企业要面临生存、发展的现实，就必须想办法降低成本；在这种情况下GSD应运而生，并迅速被世界各地的制衣公司采用；我们公司GSD部门也成立了很长一段时间了，并即将在全厂范围内逐渐全面地推行GSD，取代以前的SAM。
那么GSD到低是什么呢？它与我们公司以前的SAM又有何不同呢？在此，本刊将通过一系列文章来揭开GSD的神秘面纱，同各位读者一同走进GSD的世界。
一、导言1、GSD介绍GSD，英文是General Sewing Data，即一般车缝数据，取每个英文单词的第一个字母，合起来便简称为GSD。
GSD最初是由一家叫做“方法工作室”的公司发明的，目前专利属于GSD有限公司，该公司一直以来通过MTM数据库来发展、完善GSD系统。
GSD是车缝行业方法分析及时间标准设定的一种技术，可用来评估车缝业的各个工序，包括裁剪、车缝、整烫、检验及包装等。
它找出车缝业的各个动作顺序，每个动作对应不同的代码，每个代码又都有对应的一个时间值。
GSD一般包含有25个基本代码，并由拿/放两个动作数据进行补充，使用MTM代码。
在GSD系统内，时间单位是用TMU来表示的。
TMU是比秒更小的时间测量单位，是英文Time Measurement Unit的简写，可以很容易地换算分、秒等时间单位。
(换算方法后文将专门谈到)对于休息、放松、疲劳和意外事故等造成的浮余比率的应用，GSD没有统一的规定，这主要决定于各个公司根据自己的实际情况而定。
2、TMU在GSD数据中，时间单位是用TMU来表示的，1秒＝27.8 TMU1分＝1667 TMU1小时＝100，000 TMU二、G SD的发展1、GSD的定义GSD是制衣行业方法分析和时间标准设定的一门技术。
2、GSDGSD是多家制衣公司共同合作研究的成果，它为制衣业设计、提供一套稳定、准确、易于理解的方法分析和时间标准确定的技术，并在各不同地域之间可以交换；GSD并且认可不同的工作场地、生产流水系统等对产出的影响。
GSD的名词解释GSD是广义序列设计（Generalized Sequence Design）的简称，是一种系统化的方法，用于设计和创造具有特定功能和性能的分子或材料序列。
GSD的发展源于现代科学和工程领域对可控和精确设计的需求，旨在通过对序列编码和演变规则进行建模和优化，实现对物质结构和性能的精确控制。
一、GSD的起源和背景1.1 现代科学和工程需求的挑战随着科学和工程技术的飞速发展，人类对于更加精确和定制化的材料和分子的需求也越来越迫切。
然而，传统的试错方法和经验设计已经无法满足人们对特定功能和性能的追求。
因此，出现了对序列设计进行更深入研究的需求。
1.2 GSD的解决方案GSD主要基于计算机模型和算法，通过预测和优化分子或材料的序列，实现对它们的结构和性能进行可控设计。
它旨在通过理论模型和实验验证相结合的方式，提供一种高效、高精度的设计方法。
二、GSD的原理和方法2.1 序列编码与表达GSD的第一步是将目标分子或材料的结构和性能信息进行编码和表达。
这需要一种统一的表示方法，能够准确地描述各种原子、分子或材料之间的关系。
目前，有各种不同的编码方法可供选择，包括基于化学键的编码方法、拓扑描述子等。
2.2 演化规则建模与优化在GSD中，序列的演化规则是非常重要的。
它们决定了序列的变化和优化的路径。
这些规则可以通过遗传算法、人工神经网络等方法进行建模和优化。
通过不断调整和改进这些规则，可以实现对序列的精确控制和优化。
2.3 实验验证和优化GSD不仅局限于理论模型和计算算法，实验验证也是其不可或缺的一部分。
通过实验数据的反馈，可以进一步优化和调整模型，从而提高设计的精确度和可行性。
三、GSD的应用领域3.1 新材料的设计和合成GSD在新材料的设计和合成方面具有巨大潜力。
通过对材料结构进行精确调控，可以创造出具有特殊性能和功能的材料，如高强度、高导电性或高光吸收等。
3.2 药物设计和优化GSD可以应用于药物的设计和优化过程中。
一、车缝代码的说明在GSD数据中，时间单位是用TMU来表示的，1秒＝27.8 TMU1分＝1667 TMU1小时＝100，000 TMU例如，一个工序长40cm，由四个等长的车缝线组成需要研究每个长度为10cm的车缝，则该车缝代码前两个区域代号为：S B10 M1、每个代码第一区域是字母“S”，表示车缝。
2、第2个区域的代码是车缝种类，它分成四个类别，与缝份的性质有关。
种类代码附加百分比比值（单层直线） A 0％1．00（暗的直线〕 B 10％1．10（明的直线、暗的弯线〕 C 20％1．20（明的弯线） D 40％1．403、第3个区域是车缝长度。
4、第四区域的代码代表车缝停针时要求的准确度：代码停针的范围说明L 1cm以上大约停：随意停车，不回针M 1cm以内准确停：暗线的回针H 1/2cm以内精确停：改变车缝方向或明的回针因此，车缝代码SB10M表示：车一10cm长的暗直线，回针不超过1cm.二、利用GSD车缝表格计算车缝时间1、最少理论车缝时间(假设机器的使用率为100%)机器的运转速度用RPM表示，即每分钟的转数。
为方便起见，最好用TMU为单位来表示转数。
假设机器转速为5000RPM，1TMU＝0.0006分钟，则5000×0.0006＝3.0转/TMU。
如果机器的针距为每厘米5针，则最少的理论车缝时间是：5/3.0＝1.666TMU/cm。
则车缝10cm长所花费的最少理论车缝时间为1.666×10＝16.66TMU。
2、机器降速的因素主要有三种因素会影响到机器的转速，它们是a、车缝时关系到送布速度的额外控制机器的动作布料通过机器的速度大小取决于机器的最大转速和针距，并影响到车缝员工对布料的控制次数。
送布的速度越大，所要求的控制次数就最多，因此车缝的时间也越多。
作为高速因素，要给最小车缝时间一个附加的百分比，特别是非线型类的服装。
但如以低速度送布时是不需要这个附加的百分比的。
标准工时管理系统目录第一章GSD 标准词库1-1 GSD标准词库-名词1-2 GSD标准词库-形容词1-3 GSD标准词库-动词1-4 GSD 标准词库-工具第二章 GSD 标准分科2-1 分科简介一、分科的定义（Operation Book）1、分科，是运用服装标准术语对整件服装制作流程中各项工作的一种细致描述，也即是实际生产的制作标准。
2、分科中的每道工序，都是几个或一系列的制作单位（操作动作）组合。
在企业化流水生产方式中，分科已是实际生产必不可少的工具。
二、分科表的作用:1、确定标准做法2、确定标准时间3、界定工序流程4、实际工作分配5、生产流程编排6、生产成本预算三、分科表的优点:1、员工在短时间内可提高操作熟练度2、因同一工序反复操作,能提高效率3、个人所操作的工序比较单一，操作起来比较简单4、即使员工的水平有高低,但产品的品质也不会参差不齐5、每个工序都易于引进专用机,自动机四、分科需具备的条件：1、完整的制单及与生产相关的其它各项资料（如更改通知单，客户评语等）2、正确的办（样）衣3、尺(用来量度一些长度,间线宽度等相关规格)分科是根据正确的衫办及制单资料,以实际生产中最为简便、省时及品质稳定为原则，确定每款的具体制作标准，并用明确的语言将标准方法书写出来，作为车间生产的准则。
五、划分工序的依据：1、换线(线号不同,颜色不同等)2、换机械(机器不同,压脚或辅助工具不同等)3、适当工序量4、正常工序转换六、更改分科必需具备的条件:1、客户要求更改做工-凭客户通知单更改2、机器设备原因-车间不具备分科表上所推荐的机械3、车缝简便操作方法-生产大货时发现更好的方法4、工序遗漏-分科时遗漏工序或在实际生产时需增加动作,点划修剪等5、车间人手搭配问题-车位车缝技术程度不同七、分科顺序要求:顺序：从前片到后片，从面布到里布，从主到附从零部件到组装（需综合考虑）2-2 标准动作术语定义:是对服装工艺中各项动作操作类型的一种标准描述。
精益生产专业名词解释TPS（Toyota Production System）------丰田生产系统Lean Production System ------精益制造体系、精益生产IE （Industrial Engineering）工业工程WIP（WORK IN PROCESS）------在制品库存7S(Seiri、Seiton、Seiso、Standardize、Sustain、Satety、Save) ------整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、微笑SOP（Standard Operation Procedure）-------标准作业指导书QST-------品质允收标准OTT-------所有主、副料到位的时间T/T（Takt Time）-------（节拍时间）作业人员一天或一月的有效工作时数除以市场一天或一月的确定订单数C/T -------（周期时间）在制品加工时间,不含休息时间;L/T-------（前置时间）在制品加工总时间,含休息时间及其它所有等待浪费时间SOP-------作业标准（含时间量度）PPP（Production Preparation Process）-------产前准备过程GSD（GENERAL SEWING DATA）--------通用车缝数据KPITOTAL------总数Layout------ 布置图JIT (Just In Time) -----即时化管理PDCA（Plan、Do、Check、Action ）------计划、行动、检查、实施Bottleneck------瓶颈Line Balance ------生产线平衡PM--------生产排期（估算工厂及生产线的产能并根据客人订单数量及交期进行计划安排生产）QCO------（quick change over）快速转款E------: Elimination剔除C------ Combination合并R------: Re-arrangement重排S------ Simplification简化ISO ( International Organization for Standardization) ------国际标准组织WF (Work factor system) -----工作因素法FMS (Flexible Manufacture System) ------弹性制造系统TPM（Total Production Management）------全面生产管理TQM（Total Quality Management）------全面品质管理QE (quality engineering)------ 品质工程人员QIT（Quality Improvement Team）------ 品质改善小组CAM（Computer-aided-manufacturing）------计算机辅助制造CAD（Computer-aided-design）------计算机辅助设计CAE（Computer-aided-engineering）------计算机辅助工程CAPP（Computer-aided-process planning）------计算机辅助工艺编制BMS（Basic motion study）------基本动作世界研究法ABC分类法------ ABC Classing MethodPC（Production control）------生管QCC(Quality Control Circle)------品管圈QE(Quality Engineering) ------品质工程。
