铣刀设计实验报告

数控铣床实验报告【篇一：数控铣床实验报告】数控铣床实训报告一、实训目的：1、熟悉数控实训车间安全管理规定；2、了解数控铣床的基本结构、工作原理及其工作方法，学会正确的操作铣床；3、熟练掌握系统面板及操作界面的使用；4、掌握数控机床编程方法。

二、实训设备与材料：铣床：大连 xd-40a刀具：平底铣刀测量工具：游标卡尺刀具：平口虎钳材料：石蜡、木板绘图工具： autocad绘图软件三、实训内容：1、在实训老师的指导下，了解数控铣床的结构特点，铣床的工作原理及其工作方法。

2、学会编辑并运行程序，最后加工成品。

四、操作步骤：1、用 autocad绘图软件绘出工件模型，并标出各点坐标。

2、对刀，并设定工作坐标系。

3、编写程序，在程序编辑模式下输入程序4、用计算机仿真，若仿真结果出现错误，则需要再次修改程序，直至结果正确。

此时需重新启动数控面板，接着重复步骤2。

若仿真结果与所期望的图形一致，则新启动数控面板，接着重复步骤2。

5、切削加工。

6、工件完成后将 x 、y、 z 轴复位。

接着关闭数控面板电源，再关闭铣床电源。

五、操作注意事项：1、在对刀过程中 xyz 轴向一定要清楚，头晕或状态不好时不要去操作操作机床，以免发生意外。

在对刀过程中手摇器倍率要调节好，靠近工件的时候一定要把倍率调小，这样可以保证安全和确保更高的对到精确度。

2、操作时要注意刀具有半径补偿，故设计零件时要注意临界值，并注意刀补的方向。

3、铣床操作过程中出现警报时，要及时查找出错原因，切忌不可重启机子解决此问题，否则将出现同样情况。

4、编辑完程序后需要在模拟后保证安全的情况下才能进行加工，在模拟完后要进行加工时务必要先清零，而且要保证回零完全。

六、附录哑铃程序：（注：加工多次，使加工成品更加平滑。

）g54 g00 x0 y0 z200;m03 s800;g00 x0 y10000 z10000;g01 g41 x0 y10000 z-5000 d01 f2500;g01 y0;g01 x-20000;g02 x-40000 y0 z-5000 r10000;g01 x-60000;g01 y-40000;g01 x-40000;g02 x-20000 y-4000 z-5000 r10000;g01 x0;g01 y0;g01 y10000;g01 z10000;g01 g40 x0 y0 z200000;m05;m30;超人标志程序：（注：由于在木板上进行性加工，为了保护刀具，每次切削量不宜过大，以 1mm 为宜。

一、实验模块机械加工技术二、实验标题铣削加工工艺实验三、实验目的1. 了解铣削加工的基本原理和工艺特点。

2. 掌握铣床的组成、运动和用途。

3. 熟悉铣削加工的加工方法和测量方法。

4. 提高操作铣床的技能，确保加工质量。

四、实验日期及操作者实验日期：2023年4月10日实验操作者：张三五、实验原理铣削加工是利用铣刀在工件上做旋转运动，并通过刀具与工件的相对运动，对工件进行切削的一种加工方法。

铣削加工具有加工精度高、生产效率高、加工范围广等特点。

六、实验步骤1. 准备工作（1）检查铣床各部位是否完好，包括主轴、刀架、工作台等。

（2）调整铣床的刀具和工件位置，确保刀具与工件相对运动顺畅。

（3）检查铣刀的安装是否牢固，确保铣刀在加工过程中不会松动。

2. 加工过程（1）启动铣床，观察主轴旋转是否正常。

（2）根据工件加工要求，选择合适的铣刀和切削参数。

（3）将工件放置在工作台上，调整工件位置，确保加工精度。

（4）启动铣刀，进行铣削加工。

（5）观察加工过程，确保加工质量。

3. 加工结束（1）停止铣刀旋转，将工件从工作台上取出。

（2）检查工件加工质量，包括尺寸精度、表面质量等。

（3）清理机床，清理工件，做好保养工作。

七、实验环境实验地点：机械加工实验室实验设备：铣床、铣刀、工件、量具等。

八、实验过程及分析1. 实验过程本次实验以加工一个平面工件为例，具体步骤如下：（1）检查铣床各部位是否完好，调整刀具和工件位置。

（2）选择合适的铣刀和切削参数，如转速、进给量等。

（3）将工件放置在工作台上，调整工件位置，确保加工精度。

（4）启动铣刀，进行铣削加工。

（5）观察加工过程，确保加工质量。

2. 实验分析（1）铣削加工过程中，铣刀与工件相对运动顺畅，未出现异常现象。

（2）加工完成后，工件尺寸精度达到要求，表面质量良好。

（3）实验过程中，操作者严格按照操作规程进行，确保加工质量。

九、实验结论1. 通过本次实验，掌握了铣削加工的基本原理和工艺特点。

数控铣削实验报告一、实验目的本实验通过数控铣床进行铣削实验，旨在掌握数控铣床的基本操作和数控铣削的工艺参数调整方法，以及了解数控铣削的加工过程和注意事项。

二、实验仪器和材料2.1 实验仪器- 数控铣床：型号XXX，控制系统为XXX。

- 数控铣刀：刀具材料为XXX，刀尖半径为XXX。

2.2 实验材料- 工件材料：XXX。

三、实验步骤3.1 准备工作1. 打开数控铣床主电源，启动控制系统。

2. 加工工件夹紧在定位装置上，注意安全。

3.2 程序编辑1. 打开数控铣床控制系统，进入程序编辑界面。

2. 根据实际需求，编写数控铣削程序，包括刀具路径、进给量、切削速度等。

3.3 数控铣削操作1. 将刀具安装到刀头上，并使用工具预设调整刀具位置。

2. 在数控铣床控制系统中加载编写好的铣削程序。

3. 设置合适的参考坐标系、初始坐标位置和工件坐标系。

4. 进行刀具、加工工件的坐标系配对。

5. 对数控铣床进行手动操作，使刀具与工件接触。

6. 手动示教或使用数控铣床的自动功能，进行铣削操作。

3.4 实验记录1. 观察数控铣床的运行状态，并记录数控铣削的加工过程中的注意事项和问题。

2. 记录加工过程中的刀具路径、进给量、切削速度等参数。

3.5 实验结果分析根据实验数据和观察，分析实验结果，总结数控铣床的操作特点，评估加工质量和效率。

四、实验结果4.1 实验过程记录在实验过程中，我们根据实验需要编写了相应的数控铣削程序，并根据材料的硬度和切削性能选择了合适的刀具和加工参数。

通过调试刀具的初始位置和与工件的配对，我们顺利进行了数控铣削操作。

4.2 实验结果分析根据实验过程记录和观察，我们发现数控铣床的操作相对直观且操作简单，在编写好程序后可以实现高效精确的铣削加工。

此外，合理的刀具选择和加工参数设置也对加工质量和效率有重要影响。

五、实验总结通过本次实验，我们掌握了数控铣床的基本操作和数控铣削的工艺参数调整方法，了解了数控铣削的加工过程和注意事项。

1. 熟悉数控铣床的基本结构、工作原理及其操作方法。

2. 掌握数控铣床的安全操作规程和注意事项。

3. 学会使用数控铣床进行零件的加工，提高操作技能。

4. 熟悉数控编程的基本方法，掌握CAD/CAM软件的应用。

二、实验设备与材料1. 实验设备：数控铣床（型号：大连XD-40A）、刀具（平底铣刀）、测量工具（游标卡尺）、平口虎钳、材料（石蜡、木板）、绘图工具（AutoCAD绘图软件）。

2. 实验软件：CAD/CAM软件（如Cimatron、Mastercam等）。

三、实验内容1. 数控铣床基本操作（1）了解数控铣床的基本结构，包括床身、主轴、工作台、刀具系统、控制系统等。

（2）熟悉数控铣床的操作面板及功能键。

（3）掌握数控铣床的安全操作规程和注意事项。

（4）进行数控铣床的基本操作训练，如手动回零、点动、手轮操作等。

2. 数控编程（1）使用CAD软件绘制零件图，确定加工工艺。

（2）根据加工工艺和零件图，编写数控铣床加工程序。

（3）在CAD/CAM软件中进行仿真加工，检查程序的正确性。

3. 零件加工（1）根据加工程序，进行零件的加工。

（2）注意加工过程中的参数设置，如切削速度、进给量等。

（3）加工完成后，检查零件的尺寸精度和表面质量。

1. 数控铣床基本操作（1）打开数控铣床电源，预热机床。

（2）检查机床各部件是否正常，如刀具、夹具等。

（3）进行手动回零操作，设置工作坐标系。

（4）进行点动、手轮操作，熟悉机床的运动。

（5）关闭机床电源。

2. 数控编程（1）使用CAD软件绘制零件图，标注尺寸和加工要求。

（2）确定加工工艺，如刀具选择、切削参数设置等。

（3）根据加工工艺和零件图，编写数控铣床加工程序。

（4）在CAD/CAM软件中进行仿真加工，检查程序的正确性。

3. 零件加工（1）根据加工程序，设置机床参数，如切削速度、进给量等。

（2）装夹工件，调整刀具位置。

（3）启动数控铣床，进行零件的加工。

（4）加工完成后，关闭机床电源，拆除工件。

一、实验目的1. 熟悉数控铣床的基本操作和编程方法。

2. 掌握数控铣床加工工艺的基本知识。

3. 通过实际操作，提高动手能力和实际操作技能。

二、实验设备1. 数控铣床：用于进行铣削加工的机床，具有高精度、高效率的特点。

2. 数控铣床控制器：用于输入、编辑和执行数控程序。

3. 铣刀：用于铣削工件的各种形状和尺寸的刀具。

4. 工件：用于进行铣削加工的零件。

三、实验内容1. 数控铣床基本操作（1）开机：打开数控铣床电源，启动控制系统。

（2）对刀：根据工件尺寸和铣刀参数，调整铣刀位置，确保铣削精度。

（3）装夹工件：将工件安装在数控铣床上，确保工件安装牢固。

（4）编程：根据加工要求，编写数控程序，输入到控制器中。

（5）加工：启动数控铣床，按照程序进行铣削加工。

2. 数控铣床编程方法（1）绝对坐标编程：以工件原点为基准，确定铣削位置。

（2）相对坐标编程：以当前位置为基准，确定铣削位置。

（3）循环编程：通过循环指令，实现重复加工同一形状的工件。

3. 数控铣床加工工艺（1）铣削平面：选择合适的铣刀和切削参数，进行平面铣削。

（2）铣削沟槽：根据沟槽形状和尺寸，选择合适的铣刀和切削参数，进行沟槽铣削。

（3）铣削曲面：根据曲面形状和尺寸，选择合适的铣刀和切削参数，进行曲面铣削。

四、实验步骤1. 开机：打开数控铣床电源，启动控制系统。

2. 对刀：根据工件尺寸和铣刀参数，调整铣刀位置，确保铣削精度。

3. 装夹工件：将工件安装在数控铣床上，确保工件安装牢固。

4. 编程：根据加工要求，编写数控程序，输入到控制器中。

5. 加工：启动数控铣床，按照程序进行铣削加工。

6. 检查：加工完成后，检查工件尺寸和形状是否符合要求。

五、实验结果与分析1. 实验结果：通过数控铣床加工，成功完成了平面、沟槽和曲面的铣削。

2. 分析：实验过程中，严格按照操作规程和编程方法进行，确保了加工精度和效率。

六、实验总结1. 通过本次实验，熟悉了数控铣床的基本操作和编程方法。

高速铣削加工实验报告一、实验目的本实验旨在探究高速铣削加工的原理和方法，验证其在工业生产中的应用价值。

二、实验原理高速铣削加工是指在高速转动的铣刀刀具下，通过削减工件的材料，使其形成需要的形状和表面质量。

该加工方法具有高效、高精度、高表面质量的特点。

三、实验步骤1. 准备实验所需设备：数控铣床、高速铣刀、工件材料、润滑剂等。

2. 将工件夹在数控铣床上，并调整好加工参数。

3. 启动数控铣床，通过程序控制铣刀的运动程式。

4. 对工件进行高速铣削加工，观察并记录加工过程中的各项数据。

5. 完成加工后，对加工件进行检查，评估其表面质量和尺寸精度。

四、实验结果与数据分析经过高速铣削加工后，我们得到了一批加工件。

通过检查和测量，我们得到了以下数据：1. 加工件的尺寸精度均匀在±0.02mm范围内，达到了我们的要求。

2. 加工表面的光洁度较高，无明显划痕和毛刺。

3. 加工过程中的切削力较小，表明高速铣削加工确实能够提高加工效率。

根据上述结果，我们可以得出以下结论：高速铣削加工在工业生产中具有重要的应用价值。

它能够快速、准确地加工各种形状的工件，并且保证工件的尺寸精度和表面质量。

此外，高速铣削加工还能够降低切削力，延长刀具的使用寿命，提高生产效率和经济效益。

五、实验总结通过本次实验，我们进一步了解了高速铣削加工的原理和方法，并验证了其在工业生产中的应用价值。

高速铣削加工不仅能够提高加工效率和精度，还能够改善加工表面的质量。

在以后的工作中，我们将进一步研究并优化高速铣削加工的工艺参数，提高其应用效果。

六、参考文献1. 《数控铣床操作与编程》，xxx，xxx出版社，2010年。

2. 《机械加工技术》，xxx，xxx出版社，2015年。

（注：以上文献仅作参考，具体引用请根据实际情况进行。

）以上是本次高速铣削加工实验的报告，感谢您的阅读。

第1篇一、实验目的1. 了解传统铣削的基本原理和方法。

2. 掌握铣削加工的工艺参数及其对加工质量的影响。

3. 培养实际操作能力，提高铣削加工技能。

二、实验原理铣削是一种常用的金属加工方法，它是利用铣刀在工件表面进行旋转切削，使工件表面产生一定的形状和尺寸。

铣削加工具有生产效率高、加工精度高、表面质量好等优点。

三、实验设备与材料1. 实验设备：铣床、铣刀、夹具、工件等。

2. 实验材料：钢、铝、铜等金属材料。

四、实验步骤1. 铣床调整：调整铣床的床身、工作台、主轴等，确保铣削加工过程中的稳定性。

2. 铣刀安装：将铣刀安装到铣床主轴上，确保铣刀与主轴的同心度。

3. 工件装夹：将工件固定在夹具上，确保工件在铣削过程中的稳定性。

4. 铣削参数设置：根据加工要求，设置铣削速度、进给量、切削深度等参数。

5. 铣削加工：启动铣床，进行铣削加工。

6. 铣削过程观察：观察铣削过程中的现象，如切削力、振动等。

7. 完成铣削：达到加工要求后，停止铣削，拆除工件。

8. 清理：清理铣床、铣刀、工件等，为下一次实验做好准备。

五、实验结果与分析1. 铣削速度对加工质量的影响：铣削速度越高，加工效率越高，但过高的铣削速度会导致切削温度升高，使工件表面产生烧伤，降低加工质量。

实验结果表明，铣削速度在100-150m/min范围内时，加工质量较好。

2. 进给量对加工质量的影响：进给量越大，加工效率越高，但过大的进给量会导致切削力增大，使工件表面产生振纹，降低加工质量。

实验结果表明，进给量在0.2-0.3mm/r范围内时，加工质量较好。

3. 切削深度对加工质量的影响：切削深度越大，加工效率越高，但过大的切削深度会导致切削力增大，使工件表面产生振纹，降低加工质量。

实验结果表明，切削深度在0.5-1.0mm范围内时，加工质量较好。

六、实验结论1. 传统铣削加工是一种常用的金属加工方法，具有生产效率高、加工精度高、表面质量好等优点。

2. 铣削加工的工艺参数对加工质量有较大影响，合理设置铣削速度、进给量、切削深度等参数，可提高加工质量。

刀具角度的实验报告本实验旨在研究不同角度对刀具切削性能的影响，以便优化刀具设计和切削操作。

实验材料与设备1. 刀具（硬质合金铣刀）2. 工件（钢材）3. 数控铣床4. 刀具切削力测试系统5. 切削液实验步骤1. 将刀具安装到数控铣床上，并调整切削速度为1500转/分。

2. 选择第一组实验参数：切削深度为0.5mm，进给速度为100mm/min。

3. 调整刀具角度，分别设置为0度、30度、45度和60度。

4. 开始切削，记录切削力数据。

5. 更换切削深度为1mm和2mm，重复第4步的实验过程。

6. 重复2-5 步骤，完成所有实验参数组合。

实验结果切削深度（mm）刀具角度（度）切削力1（N）切削力2（N）切削力3（N）平均切削力（N）0.5 0 20.5 21.3 20.820.90.5 30 18.2 18.4 18.618.40.5 45 16.7 16.8 16.6 16.70.5 60 15.2 15.3 15.4 15.31 0 25.1 24.8 25.3 25.11 30 21.6 22.1 21.8 21.81 45 19.8 19.6 19.7 19.71 60 17.9 17.7 18.1 17.92 0 30.3 30.6 30.5 30.52 30 26.7 26.9 26.6 26.72 45 24.5 24.6 24.4 24.52 60 22.1 21.8 22.3 22.1数据分析通过对实验结果的分析，我们可以得出以下结论：1. 随着切削深度的增加，切削力也随之增加。

这是由于加工过程中材料的剪切面积增大，切削力的需要也增加。

2. 在相同切削深度下，刀具角度增加会导致切削力的减小。

这是由于增大的刀具角度可以降低刀具与工件之间的接触面积，减小切削力的需要。

3. 当刀具角度达到一定程度后，再增加刀具角度对切削力的减小作用有限。

这是由于角度过大会导致刀具的切削效率降低，进而增加切削力。

本科生实验报告实验课程金属切削原理与刀具学院名称核技术与自动化工程学院专业名称学生姓名学生学号指导教师实验地点实验成绩二〇 16 年 11 月——二〇 16 年 11 月填写说明1、适用于本科生所有的实验报告（印制实验报告册除外）；2、专业填写为专业全称，有专业方向的用小括号标明；3、格式要求：①用A4纸双面打印（封面双面打印）或在A4大小纸上用蓝黑色水笔书写。

②打印排版：正文用宋体小四号，1.5倍行距，页边距采取默认形式（上下2.54cm，左右2.54cm，页眉1.5cm，页脚1.75cm）。

字符间距为默认值（缩放100%，间距：标准）；页码用小五号字底端居中。

③具体要求：题目（二号黑体居中）；摘要（“摘要”二字用小二号黑体居中，隔行书写摘要的文字部分，小4号宋体）；关键词（隔行顶格书写“关键词”三字，提炼3-5个关键词，用分号隔开，小4号黑体)；正文部分采用三级标题；第1章××(小二号黑体居中，段前0.5行)1 ×××××四号黑体×××××（段前、段后0.5行）1.1小四号黑体（段前、段后0.5行）参考文献（黑体小二号居中，段前0.5行），参考文献用五号宋体，参照《参考文献著录规则（GB/T 7714－2005）》。

1课程设计题目:立式铣刀的设计2铣削的定义及应用3课题目的(1)、了解立式铣刀的各参量；(2)、准确的在图中标出各参量；(3)、熟练使用pro/e进行铣刀的三维建模。

立式铣刀的设计一．铣刀简介1.概念铣刀，是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。

工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。

铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。

2.分类圆柱形铣刀：用于卧式铣床上加工平面。

刀齿分布在铣刀的圆周上，按齿形分为直齿和螺旋齿两种。

按齿数分粗齿和细齿两种。

实验三数控铣、加工中心刀具实验一、实验目的与要求通过具体数控铣、加工中心刀具的观察与拆装，了解常用数控铣、加工中心刀具的结构特点，了解数控铣、加工中心加工所用刀具的名称及功用。

二、实验装置及工量具实验装置：1.普通铣床常用刀具及刀柄：高速钢铣刀、机夹式可转位硬质合金铣刀等刀具、刀柄；2.数控铣、加工中心常用刀具及刀柄：整体式硬质合金铣刀、数控镗刀、国产机夹式可转位硬质合金数控铣刀、山特维克硬质合金铣刀等刀具刀柄。

工量具：常用工具、量具一套。

山特维克硬质合金铣刀整体式刀柄三、实验内容认识各种常用刀具，观察各种刀具及刀柄的结构。

认识其组成元件、刀片定位夹紧机构特点，了解它们的功用。

掌握各种铣床刀具的用途，观察各种铣床刀具切削刃形状特征、刀片的主要几何角度，将数控铣、加工中心常用刀具与普通铣床常用刀具的特点进行对比，掌握数控铣、加工中心刀具的特点。

四、实验步骤1.根据刀具、刀柄结构图认识刀具名称；2.分别观察各种刀具、刀柄的外型结构特点，拆卸刀具刀片夹紧机构及刀柄；面铣刀安装图常用刀具安装图镗刀安装图3.复位安装刀片夹紧机构及刀柄；4.仔细观察刀具切削刃、断屑槽及主要角度的特点；5.仔细观察刀柄的结构特点；6.清理实验设备、工量具及实验台。

五、实验报告课后每位同学按照要求完成实验报告。

六、实验注意事项1.刀具刀片夹紧机构、刀柄的拆装必须使用专用工具并参照结构原理图，实验前、后按结构原理图及零件清单检查零件数量；2.展示用刀具、刀柄只能用于观察，不允许用于拆装实验；3.部分刀具刃口较为锋利，实验时注意安全操作。

实验报告一、实验记录：（要求每类刀具至少选取两种进行对比）二、思考题1.对比实验中数控铣、加工中心常用机夹式可转位硬质合金刀具与普通铣床常用机夹式可转位硬质合金刀具的材质区别，分析数控加工刀具选材的特点？2.分析对比实验中数控铣、加工中心常用机夹式可转位硬质合金刀具与普通铣床常用机夹式可转位硬质合金刀具的刀片夹紧机构，查阅相关资料后，阐述各自的优缺点？3.每类选取两种刀具进行切削刃形对比，查阅相关资料后，阐述其各自的优缺点？4.将常用数控铣、加工中心和普通铣床刀柄进行对比，查阅相关资料后，阐述其各自的优缺点？。

第一周实习报告时光匆匆，岁月流梭!转眼间为期八周的车工实习开始了。

在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐!因为我在这里学到了一些作为一名机械工所必备的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。

我实习的第一天看了关于实习的有关的知识与我实习过程中的注意事项的碟片。

看到那飞转的机器、飞溅的铁花，令我既担心又激动。

担心的是那飞转的机器隆隆声让人心惊肉跳和那鲜红的铁花四处飞溅的发出耀眼的光芒令人眼花缭乱;激动的是，等待了将近一年的实习就要开始了。

这是作为学生的我第二次进入工厂当令人尊敬的工人，第一次是去的文登曲轴厂，但这是第一次来能一试身手的实习基地。

我怎么会不激动万分呢?因为这是一次理论与实践相结合的绝好机会，又将全面地检验我知识水平。

我暗暗下定决心：我会做得最好的!本周是车工实习，车工实习是机械类各专业学生必修的实践性很强的技术基础课。

学生在车工实习过程中通过独立地实践操作，将有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有机结合起来的，进行工程实践综合能力的训练及进行思想品德和素质的培养与锻练。

车工实习是培养学生实践能力的有效途径。

又是我们院的学生的必修课，这次车工实习是我第一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我感受到了车间的气氛。

同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我更加清醒地认识到肩负的责任。

通过老师的讲解。

我终于明白了什么是铣工。

同时也懂得了为什么有人说“当铣工是最累的!”铣工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。

与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。

铣工的常用设备有铣工工作台、台虎铣、砂轮等。

铣工的工作范围有划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、装配、和修理等等。

其中铣工的实习安全技术为：1、铣台要放在便于工作和光线适宜的地方;钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。

铣削实验报告铣削实验报告引言铣削是一种常见的金属加工方法，通过旋转切削刀具将工件表面的金属材料去除，以达到所需形状和尺寸的加工目的。

本实验旨在研究铣削过程中的切削力、表面粗糙度以及切削温度等关键参数对加工质量的影响，以提高铣削加工的效率和精度。

实验装置和方法本次实验使用的铣床为数控铣床，切削刀具为硬质合金铣刀。

实验过程中，我们选择了不同的切削速度、进给速度和切削深度来进行试验，记录下切削力、表面粗糙度和切削温度等数据，并进行分析。

实验结果与讨论1. 切削力切削力是衡量铣削加工过程中的切削负荷的重要指标。

通过实验数据的分析，我们发现切削速度和进给速度对切削力有着明显的影响。

当切削速度和进给速度增加时，切削力也随之增加。

这是因为切削速度和进给速度的增加会导致切削刃数的增加，从而增加了切削力的大小。

2. 表面粗糙度表面粗糙度是评价铣削加工质量的重要指标之一。

实验结果显示，切削速度、进给速度和切削深度对表面粗糙度都有着不同程度的影响。

当切削速度增加时，表面粗糙度呈现出先减小后增大的趋势。

这是因为在较低的切削速度下，切削刃与工件表面的接触时间较长，切削刃能够更好地将金属去除，从而得到较好的表面质量。

然而，当切削速度过高时，切削刃与工件表面的接触时间变短，导致表面粗糙度增加。

进给速度和切削深度对表面粗糙度的影响与切削速度类似。

3. 切削温度切削温度是铣削加工过程中的另一个重要参数。

实验结果显示，切削速度、进给速度和切削深度对切削温度都有着显著的影响。

当切削速度和进给速度增加时，切削温度也随之增加。

这是因为切削速度和进给速度的增加会导致切削刃与工件之间的摩擦增加，从而产生更多的热量。

切削深度对切削温度的影响也是类似的。

结论通过本次实验，我们研究了铣削过程中的切削力、表面粗糙度和切削温度等关键参数对加工质量的影响。

实验结果表明，切削速度、进给速度和切削深度对这些参数都有着明显的影响。

在实际应用中，我们可以根据需求和要求来选择合适的切削参数，以提高铣削加工的效率和精度。

数控铣床加工实验报告（最终5篇）第一篇：数控铣床加工实验报告实验一数控铣床加工实验（一）实验目的1、了解数控铣床组成及其工作原理。

2、了解零件数控加工的手工编程和自动编程方法。

3、掌握用数控铣床加工零件的工艺过程。

（二）实验内容及安排1）实验前仔细阅读本实验指示书的内容。

2）教师讲解数控铣床的组成及其工作原理，演示数控铣床操作过程。

3）学生进行程序传输和机床操作，完成零件加工。

（三）实验设备 1）数控铣床。

2）由10台计算机组成的局域网。

3）与机床通讯用计算机5台。

（四）数控铣床的组成数控铣床的基本组成见图1，它由床身、立柱、主轴箱、工作台、滑鞍、滚珠丝杠、伺服电机、伺服装置、数控系统等组成。

床身用于支撑和连接机床各部件。

主轴箱用于安装主轴。

主轴下端的锥孔用于安装铣刀。

当主轴箱内的主轴电机驱动主轴旋转时，铣刀能够切削工件。

主轴箱还可沿立柱上的导轨在Z向移动，使刀具上升或下降。

工作台用于安装工件或夹具。

工作台可沿滑鞍上的导轨在X向移动，滑鞍可沿床身上的导轨在Y向移动，从而实现工件在X和Y向的移动。

无论是X、Y向，还是Z向的移动都是靠伺服电机驱动滚珠丝杠来实现。

伺服装置用于驱动伺服电机。

控制器用于输入零件加工程序和控制机床工作状态。

控制电源用于向伺服装置和控制器供电。

（五）数控铣床加工说明 1．机床手动操作及手轮操作（1）手动：选择手动功能键（FANUC系统为功能旋钮“手动”档）（见附图），然后按动方向按键+X +Y +Z –X –Y –Z，使机床刀具相对于工作台向坐标轴某一个方向运动。

（2）手轮：选择手轮（单步）功能键（FANUC系统为功能旋钮“手轮”档）（见附图），然后选择运动方向，KND系统为X Y Z方向按键，FANUC系统为方向旋钮。

2.回零操作（1）零前准备：用手轮方式将工作台，尤其是刀轴移动至中间部位。

（Z向行程较小，只有100mm，多加注意）（2）零操作：选择回零按键，（FANUC系统为功能旋钮指向回零）。

铣工实训工艺设计报告引言铣工是机械加工中的一种重要工艺，能够进行复杂形状的加工并获得高精度的工件。

在本次实训中，我们的任务是设计一种铣工工艺，以加工一个特定形状的工件。

本报告将详细介绍我们在设计过程中所采取的步骤和方法，并对最终结果进行评估和分析。

设计步骤步骤1：分析工件要求在开始设计工艺之前，我们首先对工件的要求进行了分析。

该工件是一个底面为椭圆形，顶面为半圆形的凸台，由高强度铝合金材料制成。

工件的外形尺寸是长轴：60mm，短轴：40mm，高度：20mm。

根据这些要求，我们确定了下一步的工艺选择。

步骤2：选取适当的刀具和机床根据工件要求和材料特性，我们选择了一台数控铣床作为加工设备，并选用合适的刀具。

由于铝合金的加工性能较好，我们选择了硬质合金铣刀，以确保加工质量和效率。

根据工件的形状，我们选取了球头铣刀进行加工。

步骤3：工艺路径设计在设计工艺路径时，我们首先对工件进行了三维建模，并使用CAD 软件生成了切削路径。

由于工件的底面是椭圆形，因此我们选择了一种粗加工和细加工相结合的方法。

具体来说，我们首先使用大直径的刀具进行粗加工，然后再使用小直径的刀具进行细加工。

步骤4：切削参数选择在选择切削参数时，我们考虑到了材料的性质和刀具的特点。

铝合金属于软材料，因此我们选择了较高的切削速度，以提高加工效率。

同时，为了保证加工质量，我们适当降低了进给速度和切削深度。

最终确定的切削参数为：切削速度50m/min，进给速度200mm/min，切削深度0.5mm。

步骤5：制定工艺文件我们编制了一份详细的工艺文件，包括加工路径、切削参数、刀具信息、夹具设计等。

这份文件将作为操作指南供操作人员参考，并确保加工过程的准确性和一致性。

结果评估和分析在实际操作中，我们按照设计的工艺流程进行了加工。

最终获得的工件外形可与设计图纸完全匹配，达到了预期的效果。

我们使用扫描仪对工件进行了三维测量，并进行了尺寸和形状的分析。

结果显示工件的尺寸和形状误差都在允许范围之内，表明我们设计的工艺是成功的。

一、实验目的通过本次金工实习铣工实验，掌握铣床的基本操作方法，熟悉铣刀的使用和调整，了解铣削加工的基本原理，提高金属切削加工的动手能力。

二、实验原理铣削加工是利用铣刀在工件上进行旋转切削，从而实现工件表面加工的一种方法。

铣床主要由床身、主轴、工作台、进给机构等组成。

铣削加工可以加工平面、斜面、台阶面、键槽、齿轮等形状。

三、实验仪器与材料1. 实验仪器：立式铣床、铣刀、工件、夹具、量具等。

2. 实验材料：铝合金、钢等。

四、实验步骤1. 铣床操作前的准备（1）检查铣床各部件是否完好，有无异常。

（2）熟悉铣床的操作规程，确保安全。

（3）根据工件要求，选择合适的铣刀和夹具。

2. 铣刀的安装与调整（1）将铣刀安装到铣床主轴上，确保铣刀与主轴连接牢固。

（2）调整铣刀的偏转角度，使其符合加工要求。

3. 工件的安装与调整（1）将工件夹在工作台上，确保工件夹紧牢固。

（2）调整工件的位置，使其与铣刀切削轨迹相匹配。

4. 铣削加工（1）启动铣床，使铣刀旋转。

（2）缓慢降低铣刀，使铣刀与工件接触。

（3）根据加工要求，调整进给速度和深度。

（4）观察铣削过程，确保加工质量。

5. 实验结束（1）停止铣床，关闭电源。

（2）清理实验场地，回收铣刀、工件等材料。

五、实验结果与分析1. 实验结果通过本次实验，成功完成了铝合金工件的铣削加工，达到了预期效果。

2. 实验分析（1）在铣床操作过程中，严格遵守操作规程，确保安全。

（2）正确选择铣刀和夹具，提高加工质量。

（3）熟练掌握铣削加工的基本原理，提高动手能力。

六、实验结论通过本次金工实习铣工实验，掌握了铣床的基本操作方法，熟悉了铣刀的使用和调整，了解了铣削加工的基本原理，提高了金属切削加工的动手能力。

在今后的工作中，将继续加强实践操作，不断提高自己的技术水平。

一、实训目的本次铣刀技术实训旨在使学生了解铣刀的基本结构、种类、用途及加工原理，掌握铣刀的选用、安装、调整和使用方法，提高学生对铣刀操作技能的熟练程度，为今后从事机械加工工作打下坚实基础。

二、实训内容1. 铣刀的基本结构及种类铣刀是铣削加工中常用的刀具，主要由刀体、刀齿和刀柄三部分组成。

刀体是铣刀的主体，用于支撑刀齿；刀齿是铣刀的切削部分，用于完成切削任务；刀柄是铣刀与机床的连接部分，用于传递切削力和扭矩。

根据铣刀的用途和结构，可分为以下几种类型：（1）圆柱铣刀：用于加工平面、台阶、键槽等。

（2）端铣刀：用于加工端面、台阶、键槽等。

（3）角度铣刀：用于加工斜面、斜槽等。

（4）立铣刀：用于加工立式工件上的平面、台阶、键槽等。

（5）球头铣刀：用于加工球形表面、球面孔等。

2. 铣刀的选用、安装、调整和使用方法（1）铣刀选用根据加工工件的材料、形状、尺寸和加工要求，选择合适的铣刀类型、规格和精度等级。

（2）铣刀安装将铣刀插入机床主轴，并调整铣刀的位置，使其与工件加工表面保持一定的距离。

（3）铣刀调整调整铣刀的切削角度、切削深度和切削速度，以确保加工质量和效率。

（4）铣刀使用启动机床，使铣刀与工件接触，开始切削。

在切削过程中，注意观察铣刀的切削状态，及时调整切削参数，以保证加工质量。

三、实训过程1. 铣刀的基本结构及种类认识通过观察实物和查阅资料，了解铣刀的基本结构、种类、用途及加工原理。

2. 铣刀的选用、安装、调整和使用方法实践（1）选用合适的铣刀：根据加工工件的材料、形状、尺寸和加工要求，选择合适的铣刀类型、规格和精度等级。

（2）安装铣刀：将铣刀插入机床主轴，并调整铣刀的位置，使其与工件加工表面保持一定的距离。

（3）调整铣刀：调整铣刀的切削角度、切削深度和切削速度，以确保加工质量和效率。

（4）铣刀使用：启动机床，使铣刀与工件接触，开始切削。

在切削过程中，注意观察铣刀的切削状态，及时调整切削参数，以保证加工质量。

机械制造装备设计（金属切削刀具部分）实验报告班级：机制111姓名：范旭辉学号：5901111031南昌大学机电工程学院2014年 10月 20日金属切削刀具结构分析与设计实验金属切削加工作为制造技术的主要基础工艺，对制造业和制造技术的发展起着十分重要的作用。

工欲善其事，必先利其器。

要高质量、高效率进行切削加工，就必须有高质量、高性能的生产工具。

金属切削刀具是用于直接对零件进行切削的刀具，刀具的性能和质量的优劣，不但是直接影响切削加工精度、表面质量和加工效率，而且，还会影响到金属切削加工工艺的发展。

通过实验使同学增强对金属切削刀具的感性认识和体会，理解刀具的分类方法、名称、刀具材料、参数、形状特征等各种参数。

一. 实验目的通过金属切削刀具观察、折装、讲解、分析，使同学对金属切削刀具结构能有一些基本的感性认识和体会，对刀具的分类方法、名称、工作原理、刀具材料等各种参数等有所了解。

了解常用刀具的典型结构型式，掌握常用刀具切削部分构成要素。

二. 实验内容实验展示刀具为分为4类，它们分别是：三．实验要求1. 熟悉实验台摆设的刀具类型、用途。

并对可折装的刀具进行折装2. 结合课程内容，掌握本课程内所介绍的各种刀具的用途，特点、装夹方式、使用要求。

3. 能识别各类刀具几何结构特征和参数，掌握其中两把刀具的切削部分构成要素。

四. 实验报告对实验中所观察到的各种刀具，进行分类，说出该类刀具的主要特点，技术主参数和使用场合。

具体要求如下：1、选定一把可转位车刀，并对其进行拍照，然后分析它的结构，工作原理，如何实现定位，如何实现夹紧，如何实现工作过程中的刀片的转位。

阐述该种结构相对传统的整体式或者焊接式结构的优点。

2、选定一把麻花钻和铰刀，并对其进行拍照，分析它们之间的切削部分的位置，并说明这些刀具的使用场合。

思考这类刀具的刃磨方法。

3、选定一把铣刀，并对其进行拍照，分析一个刀齿的切削部分各个要素，并说明这些刀具的使用场合。