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ca6140后托架课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解并掌握CA6140后托架的结构组成、工作原理及其在机械加工中的应用。
2. 学生能够描述并解释CA6140后托架的安装、调整及维护方法。
3. 学生能够掌握相关机械加工术语，并运用这些术语正确表达CA6140后托架的相关特性。
技能目标：1. 学生能够独立进行CA6140后托架的拆装和组装操作，并确保符合技术规范。
2. 学生能够运用相关工具和量具对CA6140后托架进行调整，保证其加工精度。
3. 学生能够通过实际操作，掌握CA6140后托架的故障排查及解决方法。
情感态度价值观目标：1. 培养学生严谨细致的工作态度，注重机械加工过程中的每一个细节。
2. 激发学生对机械加工行业的兴趣，提高他们从事相关工作的热情。
3. 培养学生的团队协作意识，使他们学会在操作过程中相互配合，共同解决问题。
本课程针对高年级学生，结合课程性质、学生特点和教学要求，将课程目标分解为具体的学习成果，旨在帮助学生全面掌握CA6140后托架的相关知识，提高实践操作能力，培养良好的职业素养。
为确保教学效果，后续教学设计和评估将紧密围绕以上课程目标展开。
二、教学内容本章节教学内容依据课程目标，紧密结合教材，主要包括以下几部分：1. CA6140后托架结构组成：介绍CA6140后托架的各部分结构，如托架体、导轨、滑块、调整螺钉等，并分析各部分在机床加工中的作用。
2. 工作原理及加工应用：讲解CA6140后托架的工作原理，以及在车削、铣削等加工过程中的应用。
3. 安装与调整：详细阐述CA6140后托架的安装步骤、调整方法以及注意事项，确保学生掌握正确操作要领。
4. 维护与保养：介绍CA6140后托架的日常维护、保养方法，以及故障排查与解决技巧。
5. 实践操作：安排学生进行CA6140后托架的拆装、组装、调整等实践操作，巩固所学知识。
具体教学大纲如下：1. 引言：介绍CA6140后托架在机床加工中的重要性。
后托架课程设计∮20深13沉头孔加工夹具摘要：一、引言二、后托架课程设计背景三、深13沉头孔加工夹具的设计要求四、设计思路与过程五、方案比较与优化六、总结与展望正文：一、引言随着制造业的发展，精密加工技术在机械制造领域中发挥着越来越重要的作用。
为了满足生产需求，提高加工效率和质量，本课程设计了一个用于深13沉头孔加工的后托架夹具。
本文将详细介绍该夹具的设计背景、设计要求、设计思路、方案比较和总结。
二、后托架课程设计背景在我国制造业中，轴类零件的加工占据着重要地位。
为了满足市场对高精度、高效率加工的需求，提高企业的竞争力，有必要研究和设计一种高精度的后托架夹具，用于深13沉头孔的加工。
三、深13沉头孔加工夹具的设计要求1.能够稳定地夹紧工件，保证加工过程中工件不变形。
2.具备良好的刚性和强度，能够承受加工过程中的切削力和扭矩。
3.具备较高的加工精度和重复定位精度。
4.操作简便，便于维护和修理。
四、设计思路与过程1.分析加工要求，确定设计目标。
2.确定夹具的总体布局，包括夹具的支撑结构、夹紧装置、导向装置等。
3.设计夹具的各个部件，并进行相关计算，确保满足设计要求。
4.根据设计要求，选用合适的材料和热处理工艺。
5.绘制夹具的三视图和零件图，编写设计说明书。
五、方案比较与优化1.对不同设计方案进行比较，从加工精度、刚性、操作性等方面进行评估。
2.根据比较结果，对设计方案进行优化，提高夹具的性能。
六、总结与展望本课程设计的深13沉头孔加工夹具，经过多方面的比较和优化，满足了设计要求。
在实际应用中，还需要根据具体情况进行调整和优化。
C A6140车床后托架课程设计姓名：XXX班级：机自0801指导老师：XXX一、后托架零件的分析后托架的用途及作用对于CA614C车床后托架零件。
后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在？40mmff ?之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。
后托架的工艺分析由零件图1-1可得：CA6140车床后托架是铸造件，从整体形状来看类似长方体。
根据要求主要是加工孔和底平面。
具体特点和技术要求如下：①精加工孔4O o O.O25mm, 3O.2o O.O2mm, 25.5o003 mm要求达到的精度等级为IT7~IT8。
粗糙度为Ra 1.6um，且以底平面为基准，要求平行度公差为O.O7，主要满足加工孔的位置精度。
②其他各个孔的加工都要以底平面为定位基准。
所以，底平面的形位公差要达到设计要求。
③ 2 2Omm、2 13mm粗糙度为Rz 5O ；2 2Omm为锥孔，且粗糙度为Ra 1.6um。
④其余未注要求的加工表面为不去除材料加工。
确定后托架零件的生产类型、及制造方法零件材料为HT15-33,采用铸造。
由于零件年产量为5OOO件，已达大批量生产水平，故采用铸造精度较高的金属型铸造，生产率很高，可以免去每次造型。
二工艺规程设计定位基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面的选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，甚至还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
（1）精基准的选择从CA6140机床后托架零件图分析可知，底面A为设计基准，选其为精基准可以实现设计基准和工艺基准重合，遵循“基准统一”原则。
（2）粗基准的选择因本零件毛坯是金属模铸造成型，铸件精度较高，所以选择侧面孔40 、30.2 底面作为粗基准加工底面A,可以为后续工序准备好精基准。
Hefei University课程设计COURSE PROJECT题目：后托架（CA6140车床）夹具设计系别：机械工程系班级：11级机械设计卓越班学制：四年姓名：XXX学号：XXXXXXXXXX导师：XXX2014年06月26日一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的是机床CA6140车床的后托架，是机床的附件，对加工零件超出车身长度的细长杆零件时，用来支撑工件，防止其偏移或松动。
（二）零件的工艺分析由零件图可得后托架主要加工底面，侧面三孔，顶面四孔，以及左视图上的螺纹孔。
（1）以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是6.1=Ra ，平面度公差要求是0.03。
（2）精加工孔mm 025.0040+φ, mm 2.002.30+φ, mm 3.005.25+φ要求达到的精度等级为8~7IT IT 。
粗糙度为um Ra 6.1=，且以底平面为基准，要求平行度公差为07.0。
（3）以顶面为住加工面的四个孔，分别是以132φ-和202φ-为一组的阶梯孔，这组孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，其中102φ-是装配铰孔。
（4）其余未注要求的加工表面为不去除材料加工。
二．工艺规程设计（一）CA6140机床后托架的技术要求其加工有三组加工。
底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。
（1）以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是6.1=Ra ，平面度公差要求是0.03。
（2）另一组加工是侧面的三孔，分别为3.005.25+φ，2.002.30+φ，025.0040+φ，其表面粗糙度要求6.1=Ra 要求的精度等级分别是8=IT ，7=IT ，7=IT 。
（3）以顶面为住加工面的四个孔，分别是以132φ-和202φ-为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，以及以132φ-和102φ-的阶梯孔，其中102φ-是装配铰孔，其中132φ-孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，102φ-是装配铰孔的表面粗糙度的要求是3.6=Ra 。
课程设计报告课程计算机绘图实训题目后托架（CA6140车床）零件图设计年级2008级专业电子科学与技术班级3班学生姓名xxx学号05020832x指导教师xxx设计时间2009.9.11—2009.9.17前言计算机辅助设计（computer aided design，简称CAD）技术萌芽于20世纪50年代后期，并随着计算机硬件技术的发展而迅猛发展，AutoCAD是Autodesk公司推出的叫计算机辅助绘图软件，它不但在操作界面上人性化、智能化，而且在设计思想上更注重协同设计和网上资源的利用，本次课程设计将主要用到AutoCAD2004版。
机械的设计与制造从来就是人类的一项重要的创造活动，在迈入21世纪的今天，机械制造的面貌已经发生了恨得的变化，成为机与电的高度融合的整体，不仅人类体力的延伸，而且成为人类智力的延伸。
图样与文字语言一样，是人类用来表达和交流思想的重要工具。
在现代生产中，无论是机械设备的制造与设计，还是房屋的建造，都要根据工程图样来进行，因此，工程制图被誉为工程界的技术语言，所以工程技术人员都必须学习和运用这种语言。
机械制造技术基础课程设计是在学完机械制造基础课程并进行了生产实习之后的一个重要实践教学环节，同学们可以通过设计获得综合运用过去的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计，走上工作岗位进行一次综合训练和准备。
它要求学生综合运用机械制造级有关选修课的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计和机床专用夹具的设计。
本次课程设计将集中用到AutoCAD和机械制造技术基础课程的有关知识。
目录前言 (2)目录 (3)第一章选题分析 (4)1.1课题内容 (4)1.2课题要求 (4)1.3课题设计器材 (4)1.4课题分析 (4)第二章方案的设计 (5)2.1设计原理 (5)2.1.1设计流程 (5)2.2零件图整体结构组成 (5)2.2.1主视图 (5)2.2.2左视图 (6)2.2.3俯视图 (6)2.2.4剖视图 (7)2.2.5表格 (7)第三章设计结果 (8)3.1实验生成的最终界面及结果 (8)3.2实物图 (8)第四章设计心得体会 (9)参考文献 (10)第一章选题分析1.1课题内容制作后托架（CA6140车床）的零件图。
车床后托架夹具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解车床后托架夹具的基本结构及其在机械加工中的应用。
2. 学生能掌握车床后托架夹具的安装、调整和使用方法。
3. 学生能了解车床后托架夹具的加工精度和安全生产要求。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，独立完成车床后托架夹具的安装与调试。
2. 学生能够运用车床后托架夹具进行简单的机械加工，并保证加工质量。
3. 学生能够分析车床后托架夹具在加工过程中可能出现的问题，并提出解决方案。
情感态度价值观目标：1. 学生通过学习，增强对机械加工专业的兴趣和热情，培养良好的职业素养。
2. 学生在团队协作中，学会沟通、分享，提高合作能力。
3. 学生能够关注车床后托架夹具在工业生产中的实际应用，认识到学习专业知识的重要性。
课程性质：本课程为机械加工专业课程，侧重于实践操作和技能培养。
学生特点：学生具备一定的机械基础知识和动手能力，对实践操作有较高的兴趣。
教学要求：结合课程特点和学生实际，注重理论与实践相结合，提高学生的操作技能和解决实际问题的能力。
通过课程目标的具体分解，使学生在学习过程中达到预期的学习成果，为后续的教学设计和评估提供依据。
二、教学内容本课程教学内容主要包括以下几部分：1. 车床后托架夹具的基本结构及工作原理：- 夹具的组成部分及其功能- 夹紧装置、定位装置、导向装置的作用及原理- 夹具在车床加工中的应用2. 车床后托架夹具的安装与调整：- 夹具在车床上的安装方法- 夹具调整的基本原则及步骤- 夹具调整工具的使用方法3. 车床后托架夹具的使用与维护：- 夹具的使用注意事项- 加工过程中的监控与调整- 夹具的日常维护与保养4. 车床后托架夹具加工精度分析：- 影响加工精度的因素- 提高加工精度的措施- 加工误差的检测与补偿5. 车床后托架夹具安全生产：- 安全操作规程- 常见安全事故的预防与处理- 安全生产意识的培养教学内容安排与进度：第一课时：车床后托架夹具的基本结构及工作原理第二课时：车床后托架夹具的安装与调整第三课时：车床后托架夹具的使用与维护第四课时：车床后托架夹具加工精度分析第五课时：车床后托架夹具安全生产教学内容与教材关联性：以上教学内容紧密结合教材中关于车床后托架夹具的相关章节，确保科学性和系统性。
一零件分析（一）零件的作用题目给定的零件是CA6140车床后托架，它位于丝杠的右端，主要作用是对丝杠，光杠起到支撑作用。
（二）零件的工艺分析后托架这个零件的加工部位有：1，与机床连接的底平面。
2，φ40，φ，φ三个孔及R22锪孔，且φ40孔与底面的平行度公差为100：，φφ与底平面平行度为100：，与φ40轴线的平行度为100：。
3，起定位作用的2-φ10锥孔，起连接作用的2-φ13通孔2-φ20沉孔及φ13沉孔。
4，起润滑作用的φ6孔及螺纹孔M6。
由以上分析可看出，我们可以先加工底面，然后借助专用工具进行孔加工保证它们之间的位置关系。
二工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，由于产量为4000件，已达中批水平，而且轮廓也不大，可采用金属模机械造型，从而提高生产率，降低劳动强度，提高零件的质量。
（二）基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，不但加工工艺过程中问题百出，更有甚者还会造成零件的大批报废，使生产无法进行。
粗基准的选择：根据保证相互位置要求的原则（如果必须保证工件上加工表面与不加工表面的相互位置要求，则应以不加工表面为粗基准。
以距离底面18的面和 R21的外圆柱面为粗基准。
精基准的选择：由于加工各面所用的精基准不同，这里先省略，后面详细介绍。
（三）拟订工艺过程1，工艺路线方案一工序Ⅰ粗铣半精铣底面保证尺寸18工序Ⅱ钻扩铰φ40孔工序Ⅲ 钻 扩 铰φ孔工序Ⅳ 钻 扩 铰φ孔工序Ⅴ 钻φ6孔 钻M6螺纹底孔 攻螺纹工序Ⅵ 钻2-φ13通孔及2-φ20沉孔工序Ⅶ 钻2-φ10锥孔底孔 钻φ13沉孔 铰2-φ10锥孔工序VIII 终检2，工艺路线方案二工序Ⅰ 钻 扩 铰φ40孔工序Ⅱ 粗铣半精铣底面保证尺寸18工序Ⅲ 钻 扩 铰φ孔工序Ⅳ 钻 扩 铰φ孔工序Ⅴ 钻φ6孔 钻M6螺纹底孔 攻螺纹工序Ⅵ 钻2-φ13通孔及2-φ20沉孔工序Ⅶ 钻2-φ10锥孔底孔 钻φ13沉孔 铰2-φ10锥孔工序VIII 终检3，工艺方案分析与比较方案一是先加工底面，然后以此为基面加工φ40孔，而方案二则与次相反，先加工φ40孔，然后再以它为基准加工底面。
第2章：CA6140机床后托架的零件分析2.1 后托架的作用和结构后拖架是在加工超出床身长度的细长杆零件时，用来支撑工件的机床附件，通常半自动机床使用较多，主要起支撑作用和固定作用。
本零件为CA6140车床后托架，用于机床和光杠，丝杠的连接。
如图2-1所示。
图2-1 后托架零件图具体零件图及参数见附件“后托架零件图”。
2.2 后托架的工艺分析C A6140机床后托架的是CA6140机床的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。
后托架上的底面和侧面三Ra，所以都要求精加工。
其三杠孔的中心线和底平面杠孔的粗糙度要求都是6.1有平面度的公差要求等。
因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。
后托架应有足够的支撑刚性，尤其在托架的轮廓尺寸的大，承托的刀具数量多，重量大的情况下，更应该注意采用必要的措施来加强托架的支撑刚性，如可增加刀杆的直径，或其数量，采用刀杆与主轴向的连接而不与前盖连接，并适当增加其连接长度，用拉杆是刀杆与主轴箱相连，在托架下部设置支撑钉或滚轮等措施，并注意，只有中小型托架采用空心导向。
一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。
而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
设计者要考虑加工工艺问题。
工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
CA6140车床后拖共有三组加工表面，他们相互之间有一定的位置要求。
具体分析如下：加工φ40孔，φ30.2孔，φ25.5孔三组圆孔之间有着一定的位置要求，主要是以下的要求：φ40孔与底面的平行度公差为100：0.07。
Φ30.2孔与底面的平行度公差为100：0.07,相对于φ40孔的平行度公差为100：0.08。
ca6140车床后托架课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解并掌握CA6140车床后托架的结构组成及其在车床操作中的功能作用；2. 学生能够掌握CA6140车床后托架的安装、调整及维护的基本知识；3. 学生能够了解并描述CA6140车床后托架与车床加工精度之间的关系。
技能目标：1. 学生能够独立完成CA6140车床后托架的安装与调整操作；2. 学生能够运用相关知识对CA6140车床后托架进行常规检查和维护；3. 学生能够运用所学知识解决CA6140车床后托架在实际操作过程中遇到的问题。
情感态度价值观目标：1. 学生通过学习，增强对机械加工行业的兴趣和认识，培养良好的职业情感；2. 学生在学习过程中，树立正确的安全意识，遵循操作规程，养成良好的职业行为习惯；3. 学生能够认识到团队合作的重要性，培养团队协作精神，提高沟通与交流能力。
课程性质分析：本课程为中职机械加工专业课程，注重理论与实践相结合，以实际操作为主，培养学生具备车床操作与维护的能力。
学生特点分析：学生处于中等职业教育阶段，具有一定的机械基础知识和动手能力，对新鲜事物充满好奇，喜欢实践操作。
教学要求：结合学生特点和课程性质，采用任务驱动、分组合作的教学方法，激发学生学习兴趣，提高实践操作能力。
通过课程目标的具体分解，使学生在完成学习任务的过程中，达到课程目标的要求，为后续学习和职业发展奠定基础。
二、教学内容1. 理论知识：- CA6140车床后托架的结构特点及功能；- 后托架与车床加工精度的关系；- 后托架的安装、调整及维护方法；- 常见故障分析与排除方法。
2. 实践操作：- 后托架的拆卸与组装；- 后托架安装与调整的实际操作；- 后托架的检查与维护；- 故障排除实操演练。
3. 教学大纲：- 第一周：CA6140车床后托架的结构与功能学习；- 第二周：后托架安装、调整及维护方法的学习；- 第三周：后托架与加工精度关系的探讨；- 第四周：常见故障分析与排除方法的掌握；- 第五周：实践操作，巩固所学知识。
目录1 CA6140车床后托架的加工工艺设计 (2)1.1 CA6140车床后托架的结构特点和技术要求 (2)1.2 CA6140车床后托架的材料、毛坯和热处理 (2)1.2.1 毛坯材料及热处理 (2)1.2.2 毛坯的结构确定 (3)1.3 工艺过程设计中应考虑的主要问题 (3)1.3.1 加工方法选择的原则 (3)1.3.2 加工阶段的划分 (4)1.3.3 工序的合理组合 (4)1.3.4 加工顺序的安排 (5)1.4 CA6140车床后托架的机械加工工艺过程分析 (5)1.4.1 CA6140车床后托架零件图分析 (5)1.4.2 CA6140车床后托架的加工工艺的路线 (6)1.5 CA6140车床后托架的工序设计 (11)1.5.1 工序基准的选择 (11)1.5.2 工序尺寸的确定 (11)1.5.3 加工余量的确定 (13)1.5.4 确定各工序的加工设备和工艺装备 (14)1.5.5 确定切削用量及工时定额 (15)2 专用夹具设计 (26)2.1 铣平面夹具设计............................................................................. 错误！未定义书签。
2.1.1 研究原始质料..................................................................... 错误！未定义书签。
2.1.2 定位基准的选择................................................................. 错误！未定义书签。
2.1.3 切削力及夹紧分析计算..................................................... 错误！未定义书签。
2.1.4 误差分析与计算................................................................. 错误！未定义书签。
ca6140后托架课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握CA6140后托架的基本结构、功能及工作原理，了解其在机械加工中的重要性。
2. 使学生了解并掌握与CA6140后托架相关的机械制图、公差配合、材料性能等基础知识。
3. 引导学生掌握CA6140后托架的安装、调试及维护方法，为实际操作奠定基础。
技能目标：1. 培养学生运用所学知识，分析并解决CA6140后托架在实际应用中遇到的问题的能力。
2. 提高学生的动手操作能力，使其能够独立完成CA6140后托架的安装、调试及维护工作。
3. 培养学生团队协作、沟通表达的能力，为将来的职业发展打下基础。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械加工行业的兴趣和热情，激发其学习积极性。
2. 培养学生严谨、负责的工作态度，树立良好的职业素养。
3. 引导学生关注我国机械制造业的发展，增强民族自豪感和使命感。
课程性质：本课程为机械加工专业课程，以实践操作为主，理论教学为辅。
学生特点：学生具备一定的机械基础知识，但对CA6140后托架的了解有限，需要结合实践加强理论学习。
教学要求：注重理论与实践相结合，提高学生的动手能力，培养其解决实际问题的能力。
同时，关注学生的情感态度价值观培养，为我国机械制造业输送高素质人才。
通过本课程的学习，使学生达到上述课程目标，为后续课程和实际工作打下坚实基础。
二、教学内容根据课程目标，教学内容主要包括以下几部分：1. CA6140后托架基本结构及工作原理- 后托架的组成、作用及工作原理- 后托架与机床其他部件的关联2. 机械制图、公差配合与材料性能- 后托架的机械制图方法- 公差配合在实际应用中的重要性- 常用后托架材料的性能及选用3. CA6140后托架的安装、调试与维护- 安装、调试步骤及注意事项- 常见故障分析及排除方法- 维护与保养方法4. 实践操作- 后托架的拆装与组装- 调试与检测方法- 故障排查及维修实操教学大纲安排如下：1. 第1-2周：学习CA6140后托架的基本结构、工作原理及与机床其他部件的关联。
后托架课程设计∮20深13沉头孔加工夹具【原创版】目录1.课程设计背景及目的2.后托架部件概述3.∮20 深 13 沉头孔加工夹具设计4.夹具加工工艺5.总结正文一、课程设计背景及目的本课程设计旨在让学生掌握机械加工中夹具的设计方法和工艺，提高学生在实际工作中解决夹具设计问题的能力。
通过本次课程设计，学生将学习到夹具设计的基本原理和技巧，以及如何根据加工需求选择合适的夹具结构和加工工艺。
二、后托架部件概述后托架是 CA6140 车床的一个重要部件，其主要作用是支撑车床的尾部，保证车床在加工过程中稳定运行。
后托架部件结构紧凑，加工精度要求高，因此需要设计合适的夹具来保证其加工质量。
三、∮20 深 13 沉头孔加工夹具设计1.夹具结构设计根据后托架的形状和加工需求，设计一个∮20 深 13 沉头孔的加工夹具。
夹具结构主要包括夹具底座、夹具主体、夹爪等部分。
夹具底座：用于支撑夹具主体，保证夹具在加工过程中的稳定性。
夹具主体：包括夹爪和操作手柄，用于夹紧后托架部件，实现沉头孔的加工。
夹爪：采用可调节的夹爪，以适应不同尺寸的后托架部件。
操作手柄：用于操作夹爪，实现夹紧和松开。
2.夹具加工工艺夹具的加工工艺主要包括以下步骤：（1）根据夹具设计图纸，选择合适的材料和工艺，制作夹具底座和夹具主体。
（2）加工夹爪，保证夹爪的尺寸和夹紧力符合设计要求。
（3）加工操作手柄，保证操作手柄的尺寸和形状符合设计要求。
（4）将夹爪和操作手柄安装到夹具主体上，调试夹具，确保夹具能够正常工作。
四、总结通过本次课程设计，学生掌握了夹具设计的基本原理和技巧，学会了如何根据加工需求选择合适的夹具结构和加工工艺。
课程设计后托架一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握课程内容，提高知识水平和实践能力。
具体来说，知识目标要求学生了解并能够运用本章节的基本概念、原理和方法；技能目标要求学生能够运用所学知识解决实际问题，提高解决问题的能力；情感态度价值观目标要求学生培养对学科的兴趣和热情，树立正确的价值观。
二、教学内容根据课程目标，本章节的教学内容主要包括以下几个部分：首先是基本概念的讲解，让学生了解并掌握相关的基本知识；其次是原理和方法的阐述，让学生了解并能够运用相关知识解决实际问题；最后是实际案例的分析，让学生通过分析实际案例，提高解决问题的能力。
三、教学方法为了实现教学目标，本课程将采用多种教学方法，包括讲授法、讨论法、案例分析法和实验法等。
讲授法主要用于基本概念和原理的讲解，使学生能够系统地了解相关知识；讨论法主要用于实际案例的分析和讨论，提高学生解决实际问题的能力；案例分析法主要用于对实际案例的分析和解读，使学生能够将所学知识运用到实际问题中；实验法主要用于实验操作和实验结果的分析，使学生能够通过实践提高对知识的理解和掌握。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，本课程将选择和准备适当的教学资源，包括教材、参考书、多媒体资料和实验设备等。
教材和参考书主要用于学生对基本知识和理论的学习和掌握；多媒体资料主要用于辅助教学，使学生能够更直观地了解和掌握相关知识；实验设备主要用于实验操作和实验结果的分析，使学生能够通过实践提高对知识的理解和掌握。
五、教学评估本课程的评估方式包括平时表现、作业和考试等。
平时表现主要评估学生在课堂上的参与程度和表现，包括发言、讨论和实验操作等；作业主要评估学生的理解和运用知识的能力，包括练习题和案例分析等；考试主要评估学生对知识的掌握和运用能力，包括选择题、填空题和解答题等。
评估方式应客观、公正，能够全面反映学生的学习成果。
六、教学安排本课程的教学安排规定了教学进度、教学时间和教学地点等。
车床后托架课程设计一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握车床后托架的基本结构、功能和工作原理，学会正确安装和使用车床后托架，培养学生动手操作能力和团队协作精神，提高学生对机械制造工艺的认识和兴趣。
1.了解车床后托架的基本结构及其各部分的作用。
2.掌握车床后托架的安装与调节方法。
3.理解车床后托架的工作原理及在机械制造中的应用。
4.能够独立完成车床后托架的安装与调节。
5.能够配合团队成员完成车床后托架的实际操作。
6.能够对车床后托架进行简单的维护和故障排除。
情感态度价值观目标：1.培养学生对机械制造工艺的兴趣，增强学生对实险操作的热情。
2.培养学生的团队协作精神，提高学生的问题解决能力。
3.培养学生遵守操作规程，注重安全意识的习惯。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括车床后托架的基本结构、功能和工作原理，车床后托架的安装与调节方法，以及车床后托架在机械制造中的应用。
具体教学大纲如下：1.车床后托架的基本结构及其各部分的作用。
2.车床后托架的安装与调节方法。
3.车床后托架的工作原理及在机械制造中的应用。
4.车床后托架的操作演示与实践练习。
三、教学方法为了提高学生的学习兴趣和主动性，本课程将采用多种教学方法，如讲授法、讨论法、案例分析法和实验法等。
1.讲授法：用于讲解车床后托架的基本结构、功能和工作原理。
2.讨论法：用于探讨车床后托架的安装与调节方法，以及其在机械制造中的应用。
3.案例分析法：分析实际案例，让学生了解车床后托架在不同场景下的应用。
4.实验法：进行车床后托架的操作演示与实践练习，让学生亲自动手操作，提高其实践能力。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，丰富学生的学习体验，我们将选择和准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的教材，详细介绍车床后托架的相关知识。
2.参考书：提供相关领域的参考书籍，拓展学生的知识视野。
3.多媒体资料：制作精美的PPT、视频等多媒体资料，直观展示车床后托架的安装与操作过程。
序言工机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。
机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。
然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。
因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。
当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。
所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。
夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。
人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。
在夹具设计过程中，对于被加工零件的定位、夹紧等主要问题,设计人员一般都会考虑的比较周全，但是，夹具设计还经常会遇到一些小问题，这些小问题如果处理不好，也会给夹具的使用造成许多不便，甚至会影响到工件的加工精度。
我们把多年来在夹具设计中遇到的一些小问题归纳如下：清根问题在设计端面和内孔定位的夹具时，会遇到夹具体定位端面和定位外圆交界处清根问题。
端面和定位外圆分为两体时无此问题,。
夹具要不要清根，应根据工件的结构而定。
如果零件定位内孔孔口倒角较小或无倒角,则必须清根,如果零件定位孔孔口倒角较大或孔口是空位，则不需要清根，而且交界处可以倒为圆角R。
Hefei University课程设计COURSE PROJECT题目：后托架（CA6140车床）夹具设计系别：机械工程系班级：11级机械设计卓越班学制：四年姓名：XXX学号：XXXXXXXXXX导师：XXX2014年06月26日一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的是机床CA6140车床的后托架，是机床的附件，对加工零件超出车身长度的细长杆零件时，用来支撑工件，防止其偏移或松动。
（二）零件的工艺分析由零件图可得后托架主要加工底面，侧面三孔，顶面四孔，以及左视图上的螺纹孔。
（1）以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是6.1=Ra ，平面度公差要求是0.03。
（2）精加工孔mm 025.0040+φ, mm 2.002.30+φ, mm 3.005.25+φ要求达到的精度等级为8~7IT IT 。
粗糙度为um Ra 6.1=，且以底平面为基准，要求平行度公差为07.0。
（3）以顶面为住加工面的四个孔，分别是以132φ-和202φ-为一组的阶梯孔，这组孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，其中102φ-是装配铰孔。
（4）其余未注要求的加工表面为不去除材料加工。
二．工艺规程设计（一）CA6140机床后托架的技术要求其加工有三组加工。
底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。
（1）以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是6.1=Ra ，平面度公差要求是0.03。
（2）另一组加工是侧面的三孔，分别为3.005.25+φ，2.002.30+φ，025.0040+φ，其表面粗糙度要求6.1=Ra 要求的精度等级分别是8=IT ，7=IT ，7=IT 。
（3）以顶面为住加工面的四个孔，分别是以132φ-和202φ-为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，以及以132φ-和102φ-的阶梯孔，其中102φ-是装配铰孔，其中132φ-孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，102φ-是装配铰孔的表面粗糙度的要求是3.6=Ra 。
后托架课程设计∮20深13沉头孔加工夹具摘要：一、引言- 介绍后托架课程设计背景及目的- 强调∮20 深13 沉头孔加工夹具设计的重要性二、加工工艺- ∮20 深13 沉头孔的加工要求- 选择适合的加工方法- 分析加工过程中可能出现的问题及解决方案三、夹具设计- 设计原则与要求- 结构设计- 夹具材料选择- 夹具的组装与调试四、总结- 提要总结全文内容- 对后托架课程设计的展望正文：在我国的机械加工领域，后托架的设计与加工一直是一个重要课题。
后托架在机械设备中起着支撑和固定作用，其加工质量直接影响到设备的运行稳定性和使用寿命。
本次课程设计旨在完成∮20 深13 沉头孔加工夹具的设计，以满足后托架的加工需求。
首先，根据后托架∮20 深13 沉头孔的加工要求，我们需要选择适合的加工方法。
经过分析，我们决定采用钻床进行加工。
在钻孔过程中，为保证孔的垂直度和孔径尺寸，我们采用了立钻进行加工。
同时，为防止钻头折断，我们选择了合适的切削参数和钻头材料。
接下来，我们进行夹具的设计。
在设计过程中，我们遵循了以下原则：1.确保夹具具有足够的刚度和稳定性，以承受加工过程中的各种力和矩；2.夹具应易于操作和维护，方便工人使用；3.夹具应具有一定的通用性，适用于不同型号的后托架加工。
根据上述原则，我们设计了如下图所示的夹具结构。
夹具主要由底座、立柱、夹具架和调节螺杆等部分组成。
底座和立柱采用铸铁材料，以保证夹具的稳定性和刚度；夹具架采用钢材，以承受较大的加工力矩；调节螺杆采用不锈钢材料，以保证其耐磨性和使用寿命。
在夹具材料选择方面，我们综合考虑了夹具的性能、成本和加工工艺等因素，以保证夹具的可靠性和经济性。
最后，我们进行了夹具的组装与调试。
在组装过程中，我们注意了各部件的安装顺序和配合尺寸，确保夹具的正确安装。
在调试过程中，我们检查了夹具的各项性能指标，如夹紧力、定位精度等，以确保夹具满足加工要求。
总结本次后托架课程设计，我们完成了∮20 深13 沉头孔加工夹具的设计，并通过分析和试验验证了其性能。
哈 尔 滨 理 工 大 学课 程 设 计题 目：制定CA6140车床后托架的加工工艺、设计钻025.0040+φmm 、2.002.30+φmm 、3.005.25+φmm 孔的钻床夹具班 级： 机械03-1班学 号： 08号 姓 名： 余先峰 指导教师： 敖晓春2006年9月24日哈尔滨理工大学机械制造工艺及夹具课程设计任务书设计题目:制定CA6140车床后托架的加工工艺，设计钻mm 025.0040+φ、mm 2.002.30+φ、mm 3.005.25+φ孔的钻床夹具设计要求: 中批量生产 动夹紧 通用工艺装备设计时间2006.9.11-2006.9.29设计内容: 1、熟零件图2、绘制零件图3、绘制毛坯图4、编写工艺过程卡片和工序卡片5、绘制夹具总装图6、说明书一份班 级：机械03-1班 学 生： 余先峰 指导教师： 敖晓春2006年9月11日目录任务书 (25)第1章CA6140车床后托架的零件分析 (4)1.1 后托架的作用和结构 (4)1.2 后托架的工艺分析 (5)第2章后托架的工艺规程设计 (6)2.1 确定毛坯的制造形式 (6)2.2 基面的选择 (6)2.3 制定工艺路线 (6)2.3.1 工艺路线方案 (6)2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)2.5 确定切削用量及基本工时 (7)第3章后托架的夹具设计 (22)3.1 夹具设计过程中的问题 (22)3.2 夹具设计 (22)3.2.1 定位基准的选择 (22)3.2.2 定位元件的选择 (22)3.2.3 定位误差计算 (22)3.2.4 夹紧力的计算 (23)3.2.5 夹紧元件强度校核 (25)3.2 夹具说明 (22)论结 (25)致谢 (26)参考文献 (26)第1章后托架的零件分析1.1后托架的作用和结构本零件为CA6140车床后托架，用于机床和光杠，丝杠的连接。
零件具体结构见附件“后托架零件图”。
图2-1 零件大体结构1.2 后托架的工艺分析零件有两个主要的加工表面，分别零件底面和一个侧面，这两个主要的加工表面之间有一定的位置要求，现分析如下：1. 零件底面：这一加工表面主要是平面的铣削，它为后来的加工定位。
2. 侧面：这一加工表面主要是φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 孔的加工，主要的加工表面为φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 的孔，它为后来的加工定位。
这两个加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：零件底面与φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 的孔中心线连线的平行度公差为100：0.07、距离偏差为±0.07mm 。
由以上分析可知，对这两个加工表面而言可以先粗加工零件底面，然后以次为基准加工侧面的φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 孔，在由加工完的φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 孔作为基准精加工底面并且保证它们之间的位置精度要求。
在进行其他精度要求低的加工。
第2章后托架的工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200，由于零件形状规范，可以直接通过砂型铸造而成。
中批量生产。
毛坯图见附件“后托架毛坯图”。
2.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗加工时，加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大，因此，选择粗加工切削用量时，要尽量保证较高的单位时间金属切除量（金属切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度V、进给量F和切削深度αp）中，提高任何一项，都能提高金属切削率。
但是对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量，切削深度影响最小。
所以，粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的切削深度αp，其次选择一个较大的进给量F，最后确定一个合适的切削速度V。
精加工时加工精度和表面质量要求比较高，加工余量要求小而均匀。
因此，选取精加工切削用量时应着重考虑，如何保证加工质量，并在此前提下尽量提高生产率。
所以，在精加工时，应选用较小的切削深度αp和进给量F，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工质量和表面质量。
2.3制定工艺路线2.3.1工艺路线方案订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为中批量生产的条件下，可以考虑尽量采用专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
初步制定工艺路线如下：工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ粗铣底面工序Ⅳ钻、扩、铰φ40mm、φ30.2mm、φ25.5mm孔工序Ⅴ检验工序Ⅵ精铣底面工序Ⅶ锪平R22mm平面工序Ⅷ钻φ20mm、φ13mm孔工序Ⅸ钻φ10mm锥孔工序Ⅹ钻、铰2-φ20mm、2-φ13mm孔工序Ⅺ钻、铰φ13mm孔、2-φ10mm锥孔工序Ⅻ钻φ6mm孔工序ⅩⅢ钻M6mm底孔并倒角工序ⅩⅣ攻螺纹M6mm工序ⅩⅤ最终检验2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定后托架零件材料为HT200。
硬度HB190~210，中批量生产，采用铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（下面所用计算尺寸、公式及表见参考文献“机械制造工艺设计实用手册”）1.铣底面（1）粗铣底面余量考虑粗糙度和缺陷层深度确定粗铣底面余量为2.5mm（2）精铣底面余量精铣底面余量为0.8mm2.孔孔的余量在计算基本工时时查手册确定2.5确定切削用量及基本工时工序Ⅲ粗铣底面1.加工条件：=200MPa、铸造工件材料：HT200，σb加工要求：粗铣底面刀具：端面铣刀机床：X5032A 立式铣床2. 计算切削用量及加工工时 由参考文献[1]表15-53f=0.2-0.4mm/z 取f=0.3 mm/z 由参考文献[1]表15-55v=0.25-0.35m/s 取v=0.3m/sn s =wd v π1000=8014.33.01000⨯⨯=1.19r/s=71.7r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =71 r/min=1.18r/s实际切削速度v=1000www n d π=100018.18014.3⨯⨯=0.297m/s切削深度a e =2.5mm （按加工余量分配） 切削工时：L=120mm L 为加工长度 l 1=80mm(刀具直径)由文献[2]表20取铣削入切量和超切量y +△=18mmt w =fn y l L w ∆+++1=83.018.11880120⨯⨯++=77s=1.3min工序Ⅳ 钻、扩、铰φ40mm 、φ30.2mm 、φ25.5mm 孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻、扩、铰φ40mm 、φ30.2mm 、φ25.5mm 孔 刀具：钻头、扩孔钻、铰刀 机床：Z3040X16摇臂钻床 2.计算切削用量及加工工时 （1）钻φ38mm由参考文献[1]表15-33 取f=1.1 mm/rL=60mm<3d w 取K=1 由参考文献[1]表15-37 取v=0.35m/sn s =wd v π1000=3814.335.01000⨯⨯=2.93r/s=175.8r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =180 r/min=3r/s 实际切削速度v=1000www n d π=100033814.3⨯⨯=0.358m/s切削深度a e =19mm 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=14mmt w =f n y L w ∆++=1.131460⨯+=23s=0.37min（2）扩孔至φ39.75mm由参考文献[1]表15-41取f=1.0mm/z v=0.43m/s n s =3.4 r/s 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=15mmt w =fn y L w ∆++=0.131560⨯+=22s=0.37min（3）铰φ40mm 孔由参考文献[2]表31 取f=2.5 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9 由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm 刀具耐用度T=7200sv=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.05.2125.0720060406.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.29m/s n s =wd v π1000=4014.329.01000⨯⨯=2.31r/s=138.5r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =140 r/min=2.33r/s 实际切削速度v=1000www n d π=100033.24014.3⨯⨯=0.293m/s切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=15mmt w =fn y L w ∆++=5.233.21560⨯+=13s=0.22min（4）钻φ28mm由参考文献[1]表15-33 取f=1.0 mm/rL=60mm<3d w 取K=1 由参考文献[1]表15-37 取v=0.35m/sn s =wd v π1000=2814.335.01000⨯⨯=3.98r/s=238.9r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =236 r/min=3.93r/s 实际切削速度v=1000www n d π=100093.32814.3⨯⨯=0.346m/s切削深度a e =14mm 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=11mmt w =f n y L w ∆++=0.193.31160⨯+=18s=0.3min（5）扩孔至φ29.9mm由参考文献[1]表15-41取f=0.8mm/z v=0.46m/s n s =4.9 r/s 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=12mmt w =f n y L w ∆++=8.09.41260⨯+=18s=0.31min（6）铰φ30.2mm 孔由参考文献[2]表31 取f=2.5 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9 由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm 刀具耐用度T=7200sv=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.05.215.07200602.306.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.265m/s n s =wd v π1000=2.3014.3265.01000⨯⨯=2.79r/s=167.7r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =170 r/min=2.83r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100083.22.3014.3⨯⨯=0.269m/s 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=12mmt w =fn y L w ∆++=5.283.21260⨯+=10s=0.17min （7）钻φ23mm由参考文献[1]表15-33取f=0.75 mm/rL=60mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =wd v π1000=2314.335.01000⨯⨯=4.85r/s=290.8r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =300 r/min=5r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100052314.3⨯⨯=0.359m/s 切削深度a e =11.5mm切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=9mmt w =fn y L w ∆++=75.05960⨯+=18.4s=0.31min （8）扩孔至φ25.2mm由参考文献[1]表15-41取f=0.8mm/z v=0.44m/s n s =5.6 r/s切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=10mmt w ==∆++fn y L w 8.06.51060⨯+=16s=0.26min （9）铰φ25.5mm 孔由参考文献[2]表31取f=2.0 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3由参考文献[1]表15-36取K v =0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s v=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.00.215.07200605.256.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.09m/s n s =wd v π1000=5.2514.309.01000⨯⨯=1.124r/s=67.4r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =67 r/min=1.12r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100012.15.2514.3⨯⨯=0.09m/s 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=10mmt w =fn y L w ∆++=212.11060⨯+=31.25s=0.52min 工序Ⅴ 检验工序Ⅵ 精铣底面1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：精铣底面刀具：端面铣刀量具：卡板机床：X5032A 立式铣床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-54f=0.23-0.5 mm/r 取f=0.5 mm/r由参考文献[1]表15-55v=0.25-0.35m/s 取v=0.3m/sn s =wd v π1000=8014.33.01000⨯⨯=1.19r/s=71.7r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =71 r/min=1.18r/s实际切削速度v=1000w w w n d π=100018.18014.3⨯⨯=0.297m/s 切削深度a e =0.8mm （按加工余量分配）切削工时：L=120mm L 为加工长度l 1=80mm(刀具直径)由文献[2]表20取铣削入切量和超切量y +△=18mmt w =f n y l L w ∆+++1=5.018.11880120⨯++=370s=6.16min 工序Ⅶ 锪平R22mm 平面工序Ⅷ 钻φ20mm 、φ13mm 孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻φ20mm 、φ13mm 孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时（1）钻孔φ20mm由参考文献[1]表15-33取f=0.72 mm/rL=13mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =wd v π1000=2014.335.01000⨯⨯=5.57r/s=334.4r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =335r/min=5.58r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100058.52014.3⨯⨯=0.35m/s 切削深度a e =10mm切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =fn y L w ∆++=72.058.5613⨯+=5s=0.08min （2）钻φ13mm 孔由参考文献[1]表15-33取f=0.6 mm/rL=5mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =wd v π1000=1314.335.01000⨯⨯=8.57r/s=514.5r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =500r/min=8.3r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=10003.81314.3⨯⨯=0.34m/s 切削深度a e =6.5mm切削工时：L=5mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =fn y L w ∆++=6.03.865⨯+=2.2s=0.04min 工序Ⅸ 钻φ10mm 锥孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻φ10mm 锥孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-33取f=0.5 mm/rL=18mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =wd v π1000=1014.335.01000⨯⨯=11.12r/s=668.8r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =670r/min=11.17r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100017.111014.3⨯⨯=0.35m/s切削深度a e =5mm切削工时：L=18mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=5mmt w =fn y L w ∆++=5.017.11518⨯+=4s=0.07min 工序Ⅹ 钻、铰2-φ20mm 、2-φ13mm 孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻、铰2-φ20mm 、2-φ13mm 孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时（1）钻φ19mm 孔由参考文献[1]表15-33取f=0.72 mm/rL=12mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =wd v π1000=1914.335.01000⨯⨯=5.87r/s=352r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =355r/min=5.92r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100092.51914.3⨯⨯=0.353m/s 切削深度a e =9.5mm切削工时：L=12mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=8mmt w =fn y L w ∆++=72.092.5812⨯+=5s=0.08min （2）钻φ12mm 孔由参考文献[1]表15-33取f=0.6 mm/rL=65-12=53mm<5d w 取K=0.9则f=0.6×0.9=0.54 mm/r由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =wd v π1000=1214.335.01000⨯⨯=9.3r/s=557.3r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =560r/min=9.33r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100033.91214.3⨯⨯=0.352m/s 切削深度a e =6mm切削工时：L=53mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =f n y L w ∆++=54.033.9653⨯+=12s=0.2min （3）铰孔至φ20mm由参考文献[2]表31f=1.0-2.0 mm/r 取f=1.5 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3由参考文献[1]表15-36取K v =0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s v=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.05.15.0720060206.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.09m/s n s =wd v π1000=2014.309.01000⨯⨯=1.4r/s=86r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =85 r/min=1.42r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100042.12014.3⨯⨯=0.089m/s 切削工时：L=12mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=8mmt w =fn y L w ∆++=5.142.1812⨯+=10s=0.17min （4）铰孔至φ13mm由参考文献[2]表31f=1.0-2.0 mm/r 取f=1.2 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3由参考文献[1]表15-36取K v =0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s v=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.02.15.0720060136.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.09m/s n s =wd v π1000=1314.309.01000⨯⨯=2.2r/s=132r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =132 r/min=2.2r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=10002.21314.3⨯⨯=0.09m/s 切削工时：L=53mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =fn y L w ∆++=2.12.2653⨯+=22s=0.37min 工序Ⅺ 钻、铰φ13mm 孔、2-φ10mm 锥孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻、铰φ13mm 孔、2-φ10mm 锥孔 刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时（1）钻φ12mm 孔由参考文献[1]表15-33取f=0.6 mm/rL=65-20=45mm<5d w 取K=0.9则f=0.6×0.9=0.54 mm/r由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =wd v π1000=1214.335.01000⨯⨯=9.3r/s=557.3r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =560r/min=9.33r/s实际切削速度v=1000ww w n d π=100033.91214.3⨯⨯=0.352m/s 切削深度a e =6mm切削工时：L=45mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =fn y L w ∆++=54.033.9645⨯+=10s=0.17min （2）钻φ9mm 孔由参考文献[1]表15-33取f=0.5mm/rL=20mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=914.335.01000⨯⨯=12.4r/s=743r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =750r/min=12.5r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=10005.12914.3⨯⨯=0.353m/s 切削深度a e =4.5mm切削工时：L=20mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=5mmt w =f n y L w ∆++=5.05.12520⨯+=4s=0.07min （3）铰孔至φ13mm由参考文献[2]表31f=1.0-2.3 mm/r 取f=1.2 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3由参考文献[1]表15-36取K v =0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s v=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.02.15.0720060136.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.09m/sn s =wd v π1000=1314.309.01000⨯⨯=2.2r/s=132r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =132 r/min=2.2r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=10002.21314.3⨯⨯=0.09m/s 切削工时：L=45mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =fn y L w ∆++=2.12.2645⨯+=19s=0.32min （4）铰孔至φ10mm由参考文献[2]表31f=0.65-1.3 mm/r 取f=1.0 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3由参考文献[1]表15-36取K v =0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s v=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.00.15.0720060106.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.1m/s n s =wd v π1000=1014.31.01000⨯⨯=3.18r/s=191r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =190 r/min=3.17r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100017.31014.3⨯⨯=0.1m/s 切削工时：L=20mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=5mmt w =fn y L w ∆++=0.117.3520⨯+=8s=0.13min 工序Ⅻ 钻φ6mm 孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻φ6mm 孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-33取f=0.35 mm/rL=79mm ＞10d w 取K=0.7则f=0.35×0.7=0.25 mm/r由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =wd v π1000=614.335.01000⨯⨯=18.6r/s=1114.6r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =1120r/min=18.7r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=10007.18614.3⨯⨯=0.352m/s 切削深度a e =3mm切削工时：L=79mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=3mmt w =fn y L w ∆++=25.07.18379⨯+=18s=0.29min 工序ⅩⅢ 钻M6mm 底孔并倒角1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造 加工要求：钻φ4.9mm 孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-33取f=0.2 mm/rL=20mm ＜5d w 取K=0.9则f=0.2×0.9=0.18 mm/r由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =wd v π1000=9.414.335.01000⨯⨯=22.7r/s=1365r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =1400r/min=23.3r/s实际切削速度v=1000ww w n d π=10003.239.414.3⨯⨯=0.36m/s 切削深度a e =2.45mm切削工时：L=20mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=2.5mmt w =fn y L w ∆++=18.03.235.220⨯+=5s=0.09min 工序ⅩⅣ 攻螺纹M6mm工序ⅩⅤ 最终检验第3章 夹具设计3.1 夹具设计过程中的问题为提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
