精益生产8WorldClassManufacturing-(世界级制造精益生产)PPT课件

精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。

精益生产方式源于丰田生产方式（TPS），是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。

精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。

而丰田生产方式（TPS)是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。

它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。

这些文字，你肯定从很多地方看过，但是你要搞清楚几件事。

一、精益生产方式是美国人研究日本的丰田生产方式（TPS）而得来的，所以丰田生产方式可以说是精益生产的始祖。

二、丰田生产方式的两大支柱是：准时化（jit）和自働化，注意那个“働”字可不是这个“动”哦！三、精益生产的核心思想是消除一切无效的浪费。

注：精益生产又称之lean，也叫精实生产，精代表：精致的品质，益代表高效率。

LEAN的目的：1、提高效率2、缩短交期3、减少不良率4、降低库存5、节省生产空间6、提高设备可动率LEAN的模式：消除不必要的浪费，将传统的批量加工转变为流线化生产。

LEAN的精神：持续不断的改善？？？？借用一个兄台的一句话：精益只是一个过程，不是结果。

附：丰田生产方式的起源：20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。

大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。

这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。

精益生产知识介绍什么是精益生产？精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化浪费和提高效率来改善生产过程。

它起源于日本汽车制造业，最早由丰田汽车公司引入并在世界范围内推广。

精益生产的目标是实现在不断变化的市场需求下提供高质量产品的同时，尽量降低成本和提高生产速度。

精益生产原则精益生产基于以下几个关键原则：1.价值：只有为客户创造价值的活动才是有意义的，其他无价值活动应尽量减少或消除。

2.价值流：识别生产活动中的价值流程，并尽量消除非价值流程。

3.拉动：按需生产并以客户需求为导向，避免过度生产和库存。

4.流程：通过优化生产流程，实现高效率和高质量的生产。

5.完美：不断追求完美，通过持续改进来实现精益生产的长期目标。

精益生产的关键工具和技术在实施精益生产方法时，有几个关键的工具和技术可以帮助企业实现改进和优化。

5S5S是精益生产中的一个基本方法，用于改善工作环境和提高效率。

它由以下五个步骤组成：1.整理 (Sort)：清理工作区，只保留必要的工具和设备。

2.整顿 (Straighten)：为工具和设备设定固定的位置，以便于查找和使用。

3.清扫 (Shine)：保持工作区清洁整洁，减少污垢和垃圾的积累。

4.标准化 (Standardize)：制定标准化工作程序，并确保所有人遵守。

5.坚持 (Sustain)：维持5S方法的持续改进，并培养良好的工作习惯。

持续改进持续改进是精益生产的核心原则之一。

通过定期的反思和分析，不断寻找优化生产过程的机会，并取得持续的增量改进。

常用的持续改进工具包括：•PDCA循环：计划（Plan）- 执行（Do）- 检查（Check）-行动（Act）的循环，用于系统性地实施和评估改进措施。

•Kaizen活动：指定特定的时间段，集中进行改进工作，并利用团队的智慧来解决问题和提出改进建议。

价值流映射价值流映射是一种从整体上分析和优化生产流程的方法。

通过绘制价值流图，可以识别出活动的流程和时间，并找出潜在的浪费。

世界级制造造世界级产品作者：来源：《驾驶园》2016年第04期为向用户提供更高品质的重卡产品，50余年来，红岩汽车一直秉承着专注、专业、专一的“工匠精神”。

在新的发展进程中，自2012年开始，进一步引进了菲亚特全球WCM世界级制造管理体系。

全面提升了公司的综合制造水平，促进了生产系统性能的彻底改善，把高品质的重卡产品交付用户手中。

WCM——即World Class Manufacturing“世界级制造”，是菲亚特·克莱斯勒集团在全球各个工厂所制定的一种管理体系。

它是贯穿于产品设计、制造全过程的一套集成了众多精益管理工具的体系性方法。

包括人员管理、生产设备与流程，以及物流管理在内的顶级质量和技术，以实现零事故、零错误、零库存、零故障。

WCM也是菲亚特在全球所推广的包括人员培训、制造工艺、技术以及质量管理在内的一套制造方面的管理体系。

WCM管理体系当中有一个非常重要的工具，其对于工艺及质量稳定性的提升起着举足轻重的作用，它就是“4M1D”，即Man（人）、Machine（机）、Material（料），Methods （法）、Design（设计）。

·Man（人），标准操作，避免出错Man（人），即对于所有由人完成的生产操作，都要按工艺规范要求，细化至每个工位步骤及设备操作，编制相应的SOP（标准操作流程书），让操作者能够清晰、明确地按照标准指导完成操作，避免错装、漏装等现象。

·Machine（机），自主维护，提升设备综合效率Machine（机）。

关于设备机器，采用CILR及设备台账方式进行周期维护，CILR，即清洁（C1ean），检查（Inspect），润滑（Lubricate），紧固（Refasten），通过定点目视化。

帮助设备操作者高效有序地完成自主维护，提升设备基础条件。

另外专业维修团队结合现场设备台账，固定时间、固定频率地对设备进行点检，可有效预防设备故障，提升设备综合效率，保障生产。

从精益生产到世界级制造一、精益生产的概念和原则精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费来实现高效、高质量生产的管理方法。

它起源于日本的丰田汽车公司，通过优化生产流程、提高效率和质量，最大限度地满足客户需求，同时降低成本。

精益生产的核心思想是不断改进和持续学习，以整体的观点来看待生产过程，使整个组织变得更加敏捷和灵活。

精益生产的原则包括：•价值流思维：从客户需求出发，明确产品的价值流，了解每个环节的价值和浪费，优化价值流程。

•一次做对：在生产过程中，确保一次就做对，避免因为不良品而造成重复工作和浪费。

•流程平衡：通过平衡各个生产环节的工作量，改善生产流程的连贯性和效率。

•持续改进：不断寻找改进的机会，并迅速采取行动，以提高效率和质量。

二、精益生产的实施步骤精益生产的实施通常包括以下几个步骤：1. 确定价值流首先，需要明确产品所承载的价值是什么，审视整个生产流程，找出每个环节的价值和浪费。

通过价值流图的绘制，可以清晰地看到价值流程中的瓶颈和浪费，为后续的改进提供方向和依据。

2. 消除浪费在明确了价值流之后，重要的是要确定并降低各种类型的浪费。

典型的浪费包括等待、库存过多、过度生产和不必要的运输，它们都会增加成本并降低生产效率和质量。

通过改进流程、减少库存和优化运输方式等措施，可以逐步消除浪费。

3. 精细化生产流程精益生产要求生产流程的精细化和流程的平衡。

通过设立标准作业流程、优化工作站布局、合理分配工作量等方式，可以提高流程的连贯性和效率。

4. 培养团队和改善文化成功的精益生产实施需要培养一个团队合作的文化，激发团队成员的创造力和主动性。

定期的培训和改进活动，可以帮助员工不断学习和提高，形成持续改进的风气。

三、精益生产的优势和挑战精益生产具有以下几个优势：•提高生产效率：通过消除浪费和优化流程，精益生产可以显著提高生产效率，降低生产成本。

•提高产品质量：精益生产注重一次做对，通过精细化流程和标准化作业，可以减少产品缺陷，提高产品质量和可靠性。

精益制造精益制造（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

中文名精益制造外文名 Lean Production应用领域生产管理起源精益生产概述精益制造（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

精益制造包含了及时响应 (Just-in-Time, JIT)、约束理论(Theory of Constraints, TOC)、精益生产及敏捷制造的概念，同时也与以减少错误为目的的六个标准差 (Six Sigma) 互相补足。

精益制造主要专注在客户的增值项目上、减少生产的废弃物以及提倡不断改进生产过程的方法。

精益制造的另一个好处是员工也可以一起参与其中。

由于员工可以在生产过程中提出意见，以改善制造的过程，这亦有助提高员工的积极性及生产效率。

精益技术供应商需要支持下列五项精益的主要元素，其中包括约束理论。

该五项主要元素为：价值 -- 将价值带给用户提高价值 -- 将有增值及没有增值的项目分开流动 -- 将有价值的在生产中不断流动运作拉紧 -- 只有顾客需要的物料及生产项目才可流动 (即以需求为本)完美 -- 从不断改进而来精益制造五大误区1、精益生产即是一系列的工具。

2、采用精益生产只单纯用于降低成本。

3、装配线，工作单元，作业团队=精益生产。

4、精益=识别产品的价值，绘制价值流图，流动，拉动，追求完美。

5、精益是最新的管理风尚。

精益制造的起源丰田公司在探索新的生产模式的过程中发现，小批量生产比大批量生产成本更低，而造成这种现象的原因有两个：第一，小批量生产不需要大批量生产那样大量的库存、设备和人员；第二，在装配前，只有少量的零件被生产，发现错误可以立即更正。

根据后一个原因，丰田得出结论，应该将产品的库存时间控制在两小时以内，这就是准时生产（jit）和零库存的雏形。

事实上后来jit生产还推广到与合作伙伴之间的合作，确定了这种模式下制造企业与合作伙伴之间亲密的依赖关系。