4供应商质量体系审核表

供应商质量保证 供应商

审核员 审核日期 质量能力评估记分表

说明：

本评定标准包括十个章节和十二个附加条款，共115条，每条都有具体的细则。

☉评定时需要考虑企业的大小，具体产品、安全及法规项

☉工厂的实施（特殊情况下，还要评估外协工厂）

☉实施有效性用以下准则评定：

合适----------------3分 可接受---------------2分

不可接受----------1分 完全不合格---------0分

能力水平的评定

能力水平的评定用如下公式计算：

∑X/∑Y*100%

其中∑X为评价项目得分和

∑Y为评价项目总分和

四个等级的划分：

能力水平：优良：≥90分 合格：75～89分

不合格可接受：60～74分 不合格不可接受：＜60分 目 录

1- 组织机构------------------------------------------------------------------2

2- 工艺------------------------------------------------------------------------3

3- 检验的一般手段---------------------------------------------------------5

4- 外协件质量---------------------------------------------------------------7

5- 生产过程中的质量------------------------------------------------------9

6- 成品质量-----------------------------------------------------------------12

7- 售后质量-----------------------------------------------------------------14

8- 场地—搬运—库存-----------------------------------------------------15

9- 人员-----------------------------------------------------------------------17

10- 产品开发与可靠性保证-----------------------------------------------18

S1-质量改进------------------------------------------------------------------20

注：

1) 最初样件是指用正规工装生产的首批产品；

2) 一、二类产品是指由供应商制造的产品，其它产品为三类产品；

3) 标有“*”的项目为重要项。

评估内容 得分 评估记录 评估内容 得分 评估记录

1- 组织机构

1.1 总的组织机构定义（机构表、职能说明）。

 有无总体机构图，是否完善、合理，能否正确地反映企业的组织体系

 有无各部门职能分配表，是否完善、可行

 是否由最高管理者负责、批准发布质量方针和质量手册

1.2 质量部门组织机构定义。*

 是否指定质量各部门负责人，各部门之间的联系是否存在

1.3 质量部门人员编制。*

 是否按机构职能配备人员

1.4 书面的职能程序。*

 有无质量手册，企业的主要质量职能是否描述清楚

1.5 质量部门相对于生产部门的独立性。

 是否与生产部门有同等地位

 不能由生产厂长领导

1.6 扣压有缺陷产品的权力。

 是否有权停止不合格品的生产和发运，并要求有关部门采取纠正措施

1.7 检查与生产时间的相适应性。

 各班次是否都有检查人员在岗

1.8 质量部门与研究部门、工艺部门、生产部门和商业部门之间的关系。

 质量部门代表用户的，如何站在用户的立场，与其它相关部门联系，组织质量改进活动

1.9 向上一级反馈产品质量信息。

 是否有一套正式和快速的循环体系，及时向领导反馈产品检验结果和产品等级 供应商质量体系审核表

评估内容 得分 评估记录

1.10 向厂领导反馈严重问题信息。

 是否通过定期的质量例会，向厂领导反映质量问题，对严重的问题，是否及时向领导反馈

1.11 验证质检部门的效能。

 领导应每天进行质量审核

① 对入库的产品进行审核

② 对线上的产品进行审核

③ 对生产工序进行审核

2- 工艺

2.1 有作为标准的用户技术特性。（三类产品不作评估）

 是否掌握用户对产品的要求

2.2 参与对产品的定义。

 产品开发、设计程序中是否要求质量部门参与

2.3 参与确定工艺卡及生产手段。

 工艺设计与生产准备程序中是否要求质量部门参与

2.4 质量部门参与的情况。

 质量部门是否参与，有无证实资料

 是否把质量作为主导因素

2.5 确定检验手段及检验工艺卡。

 有无检验工艺设计的程序

 有无检验工艺卡

 有无检验设备清单

评估内容 得分 评估记录

2.6 检验手段及检验工艺卡的认可。

 检验手段及检验工艺卡应该经质量部门的认可

2.7 技术资料的审定、批准、发放。

 有无技术资料的审定、批准、发放、归档、更新管理办法

 是否执行

2.8 技术资料的归档及更新。

 是否执行

2.9 最初样件的检验报告。*

 是否进行了验审，有无完整的报告

2.10 更改的实施及跟踪。

 产品及工艺更改是否也作为最初样件来实施

 有无证实资料

3- 检验的一般手段

3.1 计量室。

 设备的状况及其跟踪。

 检测设备能否满足生产需要

 检定周期是否合理

 是否按周期检定

 对检定不合格的是否及时校准或维修

 现场使用的检测设备是否完好

 人员。

 人数能否满足工作需要

 检定人员有无资格证明

供应商质量体系审核表

评估内容 得分 评估记录

3.2 生产现场的测量间。

 设备的状况及其跟踪。

 检测设备能否满足生产需要

 检定周期是否合理

 是否按周期进行检定*

 对检定不合格的是否及时校准或维修

 现场使用的检测设备是否完好

 人员。

 人数能否满足工作需要

 检定人员有无资格证明

3.3 性能试验及疲劳试验。

 设备的状况及其跟踪。

 试验设备能否满足生产需要

 检定周期是否合理

 是否按周期进行检定*

 对检定不合格的是否及时校准或维修

 现场使用的试验设备是否完好

 试验规范。

 对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规范

 试验设备有无操作规程

 结果的存档。

 各种试验有无综合试验报告

 对未达到要求的是否在产品及工艺上采取了改进措施

 试验报告是否按要求存档

 安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询 评估内容 得分 评估记录

3.4 理化实验室。

 设备的状况及其跟踪。

 实验设备能否满足生产需要

 检定周期是否合理

 是否按周期进行检定*

 对检定不合格的是否及时校准或维修

 现场使用的实验设备是否完好

 实验规范及标准。

 对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规范和执行的标准

 试验设备有无操作规程

 结果的存档。

 各种试验有无综合试验报告

 对未达到要求的是否在产品及工艺上采取了改进措施

 试验报告是否按要求存档

 安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询@

4- 外协件质量

4.1 对供应商的选择。*

 是否对供应商质量保证能力进行系统的评估

4.2 最初样件的接收。*

 对最初样件是否进行过验审

 有无验审报告

4.3 检验工艺及图纸。*

 有无外购件进厂的检验工艺卡及图纸 供应商质量体系审核表

评估内容 得分 评估记录

4.4 定期检验（性能、疲劳、实验室）。

 是否按照检验工艺卡要求的频次进行性能、疲劳、实验室检验

4.5 检验手段（设备及合格证）。

 是否配备足够的检验设备（包括性能、疲劳、实验室）用以接收检验的符合性检查。

4.6 手段的校检、存档。

 检验手段是否按周期检定、校准

 有无检定档案

4.7 检验工位的总体设置。

 检验工位的设置是否合理

 检验工位的场地是否足够

4.8 批的识别标记。

 所有不同的批次，有无从外购件进厂、制造到成品出厂全过程的批鉴别的标识

4.9 不合格品的隔离。

 有无外购件不合格品的隔离、处理程序

 不合格品是否按要求隔离，有无明确的标记

4.10 不合格批的处理。

 是否按程序处理

 对供应商所采取的纠正措施是否进行跟踪

 是否掌握用户对产品的要求

4.11 结果的记录。

 外购件检验有无完整的记录

4.12 供应商分类及能力跟踪。

 是否把一定时期内外购件检验结果作为调整供应商分类的依据

 质量不稳定的是否进行质量保证能力跟踪调查