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1 目的为降低损失成本，对不合格品采取一定的措施后，使其符合要求或满足预期使用。
2 范围适用于公司特定不合格产品返工/返修过程的作业管理。
3 定义返工：对不合格品采取措施使其符合规定的要求。
返修：为使不合格产品满足与其用途而采取的措施。
包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。
可能影响或改变不合格产品的某些部分。
4 职责4.1 生技部：负责返修、返工生产的措施制定和确认，并给出相应的返修、返工指导性文件，负责返工、返修品不合格原因的分析，指导生产部返工、返修的实施。
4.2 质量部：质量部工程师负责在确定返工/返修方式后，下发《返工返修作业指导书》，依据《返工返修作业指导书》和产品《检验指导书》之相关要求，负责返工返修后的产品品质签样确认，质检负责对返修、返工产品的过程监督检验并作记录，确保有效追溯及监督隔离任何不合格产品和可疑产品。
4.3 生产部：负责按《返工返修作业指导书》要求进行不合格品返工/返修处理，做好相关生产记录，以及对生产现场产品的隔离措施等。
4.4仓库：负责返工/返修品的分类在库存储（含在库标识、数量、账目信息等）4.5 营销部：负责通知仓库对顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、客户对产品返工返修后品质测试结果的反馈，以及跟进处理产品返工/返修订单交期的达成。
5．作业流程5.1 针对客退品或车间需入库产品，在入库前，生产部技术人员应会同品质部进行产品确认，认为有返工/返修加工可能时，仓库方可办理入不良品仓手续，否则，由生产部开具《不良品处理申请单》，按流程及时作报废处理。
5.2 在需要安排进行不良品返工/返修生产前，生产部应及时联络技术人员会同品质部工程师，针对生产注意事项，加工流程、工艺等进行确认，确认完成后，技术人员填写生产加工工艺、技术意见/要求，品质工程师制定返工产品的《返工作业指导书》并下发生产部。
5.3 在确认产品返工/返修生产需进行，且产品返工/返修要求已确定后，生产部应根据此要求安排并向相关生产线下发《返工返修作业指导书》。
1.目的规定不合格品控制以及不合格品处置的有关职责和权限，确保不符合要求的产品得到识别和控制，防止其非预期使用或交付。
31. 范围适用于本公司产品实现过程中不合格品的控制。
32. 术语和定义3.1不合格：原料、副资材、中间品、制品未满足要求事项的状态。
3.2特别采用：原料、副资材、中间品、制品未满足要求事项，但由书面认可可以使用或出货。
3.3限定使用：原料、副资材、中间品、制品的质量与要求事项有差别时，限定其使用条件的情况下采用。
3.4潜在不安全产品：当关键控制点的关键限值超出或操作性前提方案失控时，受影响的产品。
33. 职责33.1品保部及工厂品控部共同负责不合格品控制的归口管理。
a. 负责对入厂物资、生产过程及市场反馈的不合格品的判定；b. 负责组织生产过程不合格品以及入厂不合格生产用物资的评审，提出让步不合格原料的使用要求；c. 集团品保部门负责不合格的最终判定。
包括不合格原料及半成品和成品的判定及处置方式。
d. 负责不合格品处置后的检验 /验证；e. 负责控制措施偏离产生或可能产生潜在不安全产品的评审处置；f. 负责组织对较大的或连续出现的不合格品以及市场反馈不合格品的原因调查，制定纠正措施并组织实施。
33.2食品安全小组负责潜在不安全产品的控制。
33.3制造部门（工厂及门店）负责不合格生产用物资的评审、退货等事宜；33.4制造部门（工厂及门店）负责车间质量异常情况的信息传递，对生产过程造成的不合格品情况的原因分析，制定纠正措施并实施。
33.5制造部门（工厂及门店）负责不合格品的隔离储存和标识；参与不合格品销毁过程的监控；负责储存过程中不合格品的的信息反馈，分析及纠正措施的制定与实施。
34.程序34.1潜在不安全和（或）不合格品及异常质量情况的信息传递方式5.1.1原辅材料质量出现不合格的传递方式原料检验员------ ►品控部经理——►原辅料仓库——►采购IIL--院集团质保部5.1.2产品质量指标、生产工艺、设备故障等不合格的传递方式〈〈品控员 一品控部经理—►生产部门I |i 集团质保部操作工制造部门直接主管 -------------- k 生产部经理 I AII现场品控 --------------------------------- ■►品控部经理集团质保部5.1.3测量失准造成的不合格品的控制| ------- ► 品控部操作者------- > 本部门主管复测 ---------------- ► 测量设备管理责任部门5.1.4客户使用过程产品质量出现不合格的传递方式 一参考客户投诉流程5.1.5操作或监视结果发现控制措施偏离要求，可能产生潜在不安全产品监视人或结果评估人 ■ * 品控部 k 责任部门食品安全小组组长34.2潜在不安全和（或）不合格品及异常质量情况的信息传递要求5.2.1凡是超过标准范围，包括工艺参数、检验数据等与质量或安全相关的不合格信息在检验、都要快速、准确传递。
品质管理部门不良品处理管理规章制度一、背景介绍随着社会的发展和消费者对产品质量的要求越来越高，企业对于不良品的处理和管理变得尤为重要。
品质管理部门不良品处理管理规章制度的制定和执行将有助于提升产品质量和满足客户需求。
二、目的和范围本规章制度的目的在于确立并规范品质管理部门对不良品的处理和管理程序，以减少不良品对企业和消费者造成的损失，并提高产品质量。
本规章制度适用于所有品质管理部门相关人员，并涉及到不良品的收集、分类、处理和记录。
三、定义1. 不良品：指产品在生产和质量控制过程中产生的不符合设计要求或不达标准的产品。
2. 处理：指对不良品进行分类、报废、返工或重新生产等操作。
四、不良品处理程序1. 收集：品质管理部门负责收集不良品，并在产品检验后确定是否属于不良品范畴。
2. 分类：根据不良品的性质、程度和可能影响的范围，将其分为以下几类：a) 重大不良品：对产品安全或功能性产生重大影响，必须立即报废或送回原料供应商；b) 严重不良品：对产品的外观或性能产生明显影响，需进行返工或再制造；c) 一般不良品：对产品的外观或性能产生轻微影响，可进行返工、重检或再处理。
3. 处理：根据不良品的分类决定相应的处理措施，如：a) 重大不良品：立即报废，记录相关信息并通知相关部门；b) 严重不良品：经过返工或重新制造后，重新进行产品检验；c) 一般不良品：根据具体情况选择返工、重检或再处理。
4. 记录与报告：对不良品的处理过程和结果进行详细记录，并及时向相关部门汇报以促进问题解决和改进。
五、责任与义务1. 品质管理部门负责对不良品的收集、分类、处理和记录，并及时向相关部门汇报；2. 生产部门负责配合品质管理部门的不良品处理工作，并提供必要的技术支持；3. 管理层应认可并支持品质管理部门在不良品处理管理方面的决策和行动。
六、培训和评估1. 对品质管理部门相关人员进行不良品处理管理规程的培训，确保其了解和掌握相应的工作流程；2. 定期评估品质管理部门在不良品处理管理方面的绩效，并根据评估结果进行改进和调整。
品质控制部产品质量检验与不良品处理规章制度一、目的和适用范围本规章制度的目的是确保产品质量的稳定和符合标准要求，保障公司的声誉和顾客的满意度。
适用于品质控制部负责的所有产品质量检验和不良品处理工作。
二、产品质量检验1. 检验标准与方法a) 确定适用的产品检验标准，并根据国家、行业和公司规定来执行。
b) 根据标准确定合适的检验方法，包括外观检查、功能检测、耐久性测试等。
c) 检验设备和仪器必须定期校准，确保检测结果的准确性。
2. 检验流程a) 接收样品并进行登记，确保样品的准确性和追踪性。
b) 根据检验计划和流程进行检验操作。
c) 检验结果的记录和分析，及时向相关部门汇报。
3. 检验记录和报告a) 检验员必须准确记录检测结果和相关信息，并及时进行报告。
b) 检验报告必须包含产品信息、检验方法、检验结果和评估。
c) 检验报告必须妥善保存，按照公司的文件管理要求进行归档。
三、不良品处理1. 不良品分类与评估a) 对于检验后发现的不良品，按不良品分类标准进行评估。
b) 不良品分类包括关键不良品、主要不良品、次要不良品和一般不良品。
2. 不良品处理流程a) 不良品处理必须按照公司的不良品处理流程进行，包括提出不良品处理意见、经过相关部门的审批和决策等。
b) 根据不同的不良品分类，执行相应的处理方法，包括报废、返修、重工等。
3. 处理结果的追踪与记录a) 处理结果必须进行追踪，确保不良品的最终处理结果。
b) 对于重要的不良品处理结果，必须进行记录并及时汇报，以便进行持续改进。
四、品质控制部的责任与义务1. 品质控制部必须制定和完善产品质量检验与不良品处理规章制度。
2. 提供相关的培训和指导，确保检验员的业务素质和技能水平。
3. 及时与其他部门进行沟通和协调，解决产品质量方面的问题。
4. 及时向管理层反馈相关的产品质量信息和改进建议。
五、附则1. 本规章制度的解释权归品质控制部所有，如有需要，可以根据实际情况进行修改和补充。
不合格品（废品、返修品）管理制度不合格品（废品、返修品）管理制度1 目的：对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2 适用范围：适用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格的控制。
3 职责3.1工程技术部负责不合格品的识别并作出处理决定，跟踪不合格品的处理结果。
4 管理内容与要求4.1不合格品的分类：分为一般不合格和严重不合格。
4.2不合格材料的识别和处理购进原材料由工程技术部负责检验，不合格品的处理方式可采用退、换货等。
4.2.1对检验员在抽检中发现的超出标准规定的致命缺陷的原材料，应据实填写《不合格品评审单》，销售部根据报告意见进行妥善处理。
4.2.2生产过程中发现的不合格产品，应直接退回采购物流部仓库，由采购物流部通知采购员负责退、换货。
4.3不合格半成品的识别和处理：处理方式有返工、降级、报废等。
4.3.1对于检验员能判定立即返工的少量一般不合格品，可要求加工者立即返工，并将检验情况记录在半成品检验记录，返工返修后的产品必须重新检验；仍不合格或不适用者由检验员在相应的检验记录上做出处理决定，报部门主管审批。
对于报废产品、降级产品由检验员放置于废品区，报部门主管批准后妥善处置。
4.3.2车间检验员检验判定的严重不合格，由部门主管在相应的检验记录上签字确认，做出报废或其他决定。
4.4不合格成品的识别和处理：处理方式有返工、降级、让步接收等。
4.4.1对于成品检验员能判定立即返工或返修的少量一般不合格品，可要求加工者立即返工，并将检验情况记录在成品检验记录，返工后的产品必须重新检验；仍不合格或不适用者由部门主管在相应的检验记录上做出处理决定。
a)返工由相关责任部门执行，返工后的产品必须重新检验，并填写相应的检验记录。
重检不合格时，部门主管可在检验记录上做出处理决定；b)报废产品、降级产品由各工程技术部门处理。
4.4.2成品检验员检验判定的严重不合格，由工程技术部在相应的检验记录上签字确认，并填写《不合格品评审单》交副总经理审核，总经理批准做出报废或其他决定。
不合格品返修作业流程1.目的：为有效地控制不合格品的返修作业，使返修作业过程顺畅，以达到对返修品的质量控制。
2.适用范围：公司内部所有生产过程中出现的不合格品或库存品、客户退货的不合格品的返修作业。
3.职责3.1 品质部负责相关不合格品的判定，返修过程中产品质量跟踪，并对返修结果的产品质量进行检验确认；3.2 生产部负责批量生产过程中返修作业管制、返修结果的数据记录、报废产品收集提报等；3.3 品质部负责对返修后的不合格品的处理方式进行判定，判定报废的不合格品由仓库根据《不合格品控制程序》进行报废处理；3.4 工程技术开发部在生产部无法独立完成批量不合格品返修时提供技术支持，协助返修工作；5.返修作业控制要求5.1返修作业环境：5.1.1作业工作台或流水线应保持干净、整洁，生产所需的工具、工装治具、仪器仪表应统一收纳、放置整齐；5.1.2作业工作台不应随意放置非生产所需的产品、物料、工具等；5.1.3返修人员作业过程中必须根据SOP相关工序要求佩戴相应劳保用品。
5.2不合格品返修控制：5.2.1 产品投产过程中，产线员工根据对应工序的总装作业指导书的要求挑出不符合质量接收标准的产品，进行标识隔离，待返修；5.2.2品质部制程检验中发现不合格，品质贴不合格标签，隔离待返修；对库存产品出货检验过程中发现的不合格品，由品质部进行标识隔离待返修；5.2.4对客户退货的不合格品，由仓库负责接收、清点数量，隔离放置。
通知品质部检验后待返修5.2.5对需要返修的不合格品，车间根据实际需要和生产情况安排合适的时间对不合格品进行返修，返修应按正常的生产流程进行。
返修的产品应该在产品上或产品内合适位置做上返工标记。
返修过程应真实、完整的记录于《不合格品返修记录》，记录中应包含产品名称、产品型号、返修时机、返修日期、不合格现象、不合格产生原因，不合格数量、返修合格数量、报废数量等信息，并对返修结果进行确认签字；5.2.6品质部在整个返修过程中要监督和验证返修产品的质量合格性，对于返修判定不合格的产品生产部应进行再次返修，必要时请工程技术开发部协助返修。
产品返工/返修管理规定1.0目的本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程，提供返工方案。
2.0适用范围适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。
3.0职责3.1.品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施.；应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。
3.2.生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。
3.3技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。
3.4市场部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈，主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况，并跟进产品订单计划达成。
3.5仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。
4.0程序4.1.对于客退或生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。
4.2.技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。
如有必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。
4.3.技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》，标注返工重点要求或者返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等。
4.4.仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。
4.5.技术部提供返工所需工装夹具及仪器设备供生产线领用。
4.6.生产部负责对需返工的产品依照技术部编制的《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》进行返工。
4.7.生产部班长、调度员负责跟踪整个返工过程，并保证所有需返工的产品都进行了处理。
品质管理部门关于产品质量检验和不良品处理的管理规章制度一、引言为了确保公司产品的质量稳定和客户满意度，提高公司的竞争力，品质管理部门制定了以下的产品质量检验和不良品处理的管理规章制度。
二、产品质量检验1.检验范围所有生产的产品均需进行质量检验。
2.检验计划每个产品的质量检验计划应在产品生产前明确制定，并按照计划进行。
3.检验标准检验标准应包括以下内容：(1)外观检验：检查产品外观是否完好无损，无明显污染等；(2)功能检验：检查产品是否按照规定功能正常运行；(3)性能检验：检查产品的性能是否符合规定的要求；(4)安全性检验：检查产品是否存在安全隐患。
4.检验方法根据不同的产品特点和检验标准，可以采用以下的检验方法：(1)目测检查：通过肉眼观察产品的外观是否符合要求；(2)测量检验：使用测量仪器对产品的尺寸、重量等进行准确的测量；(3)功能性测试：使用适当的设备或方法测试产品的功能是否正常；(4)抽样检验：根据抽样方案，从生产批次中随机抽取样品进行检验。
5.检验记录每次检验都应有相应的检验记录，包括但不限于以下内容：(1)产品信息：记录产品的名称、型号、生产批次等信息；(2)检验结果：记录产品的检验结果，包括合格品、不良品的数量和不良品的具体问题；(3)检验人员：记录进行检验的人员姓名和检验日期。
三、不良品处理1.不良品判定根据产品的检验结果，将不符合规定标准的产品判定为不良品。
2.不良品分类不良品按照损坏程度和处理方式进行分类，包括以下几种类型：(1)重大不合格品：严重违反质量标准要求，无法修复或影响产品安全和功能；(2)次品：部分指标不符合质量标准要求，但修复后可以使用；(3)待修品：部分指标不符合质量标准要求，需要进行修复后方可使用。
3.不良品处理流程不良品处理的流程应包括以下环节：(1)不良品记录：将不良品信息进行记录，包括不良品的数量、具体问题和产生原因等；(2)不良品评审：由相关部门组成的评审小组对不良品进行评审，确定处理方案；(3)处理方案执行：根据评审结果，执行相应的处理方案，包括修复、报废或追溯等；(4)追踪和分析：对不良品进行追踪和分析，找出不良品产生的原因，并采取措施防止再次发生。
１.目的为防止不合格、废品的散失以及疏忽使用和销售，对不合格、废品、返修产品需进行特殊的标识、记录、评价、隔离和处理。
２.适用范围本制度适用于原材料进厂直至成品出厂全过程不合格、返修品、废品的纠正、处置的控制。
３.职责3.1 品保部门负责不合格、返修、废品的判别、标识、记录和隔离工作，并判定处置。
3.2 品保部门负责不合格、返修、废品的分析和提出处理意见。
3.3 库房、生产部、技术部、销售部门分别负责对原材料、元器件、包装材料、不合格品的拒收工作，采购部负责对采购来料、外购成品不合格的退换处置工作。
４.工作程序4.1 不合格品鉴别：品保部门按中心的有关规定对成品、原材料、元器件、外协件包装材料进行检验。
凡检验结果有一项不合格，则该产品判为不合格品。
4.2 标识和隔离：凡被判为不合格品的，必须做好识别标记，并进行隔离保管，严禁与合格品混存，未经批准，任何人不得动用不合格品。
4.3 评审：对于不合格品批量较大，给中心造成经济损失或严重影响生产进度的，由品保部组织相关部门及总经理等有关人员对出现的不合格品进行质量分析和评定，以确定适当的处理方式；不合格数量较小的，由品保部直接提出处理方式。
4.4 不合格品的处理4.4.1原材料、元器件、外加工协件、辅料，不合格的处理：4.4.1.1 对原材料、元器件、外加工协件，进厂验收不合格的可以拒收或退货。
4.4.1.2 对保管过程中出现的原辅料变质或超过保质存放期应做报废（废品）处理。
4.4.2 生产过程中不合格品的处理（返修）：生产过程中出现的不合格品不能转序，由生产专检人员负责落实数量，作好原始记录后，由车间负责组织返工（返修），并不计报酬，其损失按质量奖惩制度如数赔偿；车间将需返工的不合格品分散混入合格品中以次充好的现象，追究当事人和车间主管的经济责任。
4.4.3 成品不合格品的处理：产品指标达不到出厂标准，但不影响使用，可降级处理。
产品出厂前经检验发现有不合格品（即产品在生产过程中出现的质量问题），由生产部负责组织返工（返修），并追究当事人和车间主管的经济责任。
品质管理部门质量检验与不良品处理管理规章制度第一章总则1.目的本规章制度的目的是为了建立和规范品质管理部门的质量检验和不良品处理工作，保证产品的质量和符合相关标准要求，提高客户满意度。
2.适用范围本规章制度适用于品质管理部门的所有成员，包括质量检验员和不良品处理人员。
3.术语定义（1）质量检验：对产品进行全面检查，以验证产品的符合性和品质。
（2）不良品：不符合产品质量标准或规范要求的产品或材料。
（3）不良品处理：对不合格产品进行分类、记录、处置和追溯的过程。
第二章质量检验管理1.质量检验职责（1）质量检验员应完成指定的产品检验任务，按照相关标准要求进行检验操作。
（2）质量检验员应记录检验结果并及时报告不良品情况。
2.质量检验流程（1）接受检验任务，了解产品的检验要求和标准。
（2）准备检验工具和设备，确保能够正确进行检验。
（3）按照标准要求，对产品进行全面检查，包括外观、尺寸、性能等方面。
（4）记录检验结果，包括合格品和不良品的数量和分类，并及时报告。
（5）对不良品进行评估，确定不良品的处理方式。
（6）将检验结果整理归档，以备追溯和分析。
第三章不良品处理管理1.不良品分类根据不良品的性质和严重程度，将不良品分为以下几类：（1）重大不良品：严重不符合产品质量标准或规范要求，对产品安全和客户利益造成严重影响。
（2）一般不良品：不符合产品质量标准或规范要求，但对产品的安全和客户利益影响较小。
（3）次品：不符合产品质量标准或规范要求，但可以通过修复或调整达到标准要求。
2.不良品处理流程（1）不良品的记录和追溯：对每个不良品进行详细记录，包括不良品的数量、分类、原因等信息，并建立追溯体系，确保不良品可追溯。
（2）评估不良品影响范围：根据不良品的性质和严重程度，评估不良品可能对产品和客户的影响，确定处理的优先级。
（3）不良品处理方式：根据不良品分类和评估结果，采取合适的处理方式，包括报废、修改、返工和退货等。
