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无取向硅钢片生产技术要点一、无取向硅钢片生产技术要点首先要求钢水纯净,经真空处理后碳含量降至0.01～0.005%,氧<0.005%,保护浇铸成厚板坯,低温热送,加热到1100～1200℃,保温3～4h,使AlN粗化,若轧机能力强,最好是1050～1100℃加热,防止铸坯中较粗的AlN、MnS析出物再固溶,使热轧及退火后晶粒细化,组分增多,磁性变坏。
终轧温度要高些,以防止晶粒变粗,铁损降低。
对无取向的Si>1.7%的硅钢,由于变形抗力显著提高,导热性降低,并且连铸后柱状晶粗大,产品表面易产生瓦垅状缺陷,铸坯易产生内、外裂纹,故需慢热慢冷,加热温度也可略高一些,达1 200℃。
这更便于热轧而且使终轧温度提高,热轧板晶粒粗化,可改善磁性。
加热到1200℃,Mn S不会固溶,而AlN可能部分固溶,但由于钢中碳含量降低(如<0.01%,至0.004%),可使AlN固溶度明显减小,亦即使固溶温度提高。
则≤1200℃加热仍可使AlN粗化,P15降低。
通常开轧温度1180±20℃,终轧温度850±20℃。
应注意含Si<1.7%或Si<2.5%而C>0.01%的硅钢在约1 000℃时存在明显的α+γ两相区,热轧塑性显著降低,γ相与α相变形抗力之差易引起不均匀变形,使板形不好,易出现裂边,成材率下降。
故应尽量降低碳含量,使热轧精轧基本处于α相区或避开α+γ两相区,C≤0.003%的1.5%Si钢,热轧时由于γ相数量减少,也不裂边。
碳量低,以后退火也不需要脱碳。
二、无取向硅钢片和取向硅钢片的关系：1、二者都是冷轧硅钢片，但含硅量不同。
冷轧无取向硅钢片含硅量0.5%-3.0%，冷轧取向硅钢片含硅量在3.0%以上。
2、生产工艺及性能的不同：无取向硅钢片较取向硅钢片工艺要求相对较低。
无取向硅钢片是将钢坯或连铸坯热轧成厚度约2.3mm带卷。
制造低硅产品时,热轧带卷酸洗后一次冷轧到0.5mm厚。
冷轧取向硅钢边裂分析与控制【摘要】冷轧取向硅钢边裂是硅钢产品的严重缺陷，为了消除或减少边列缺陷，我们对冷轧取向硅钢边裂产生机理进行了理论的分析，并对剪切机组的剪切参数及冷轧工艺参数进行控制实验，通过实际操作得出的结论并运用理论、判断摸索出消减边裂形成与扩展的控制措施，从而提高了成材率、降低了生产成本。
【关键词】取向硅钢；边裂；控制0 引言取向硅钢由于原料硅含量高，晶粒粗大，轧制前经常化处理，造成其脆性、硬度显著升高，裂边敏感性增大。
带钢在AP机组圆盘剪剪边时边部易产生微裂纹。
带钢边裂严重的甚至造成断带事故，产生粘辊、削辊等轧辊损伤，生产中为防止边裂在后部连退机组引发断带事故，需拼焊机组剪边处理，导致成材率降低和生产成本增加。
因此如何消减带钢边裂，已成为硅钢厂CGO钢生产的一大技术难题。
我们在工作中运用理论与实践分析冷轧CGO钢边裂产生机理，通过AP机组带钢边部质量控制和冷轧工艺参数优化方式，消减边裂形成与扩展，从而提高成材率和降低生产成本取得了明显的效果。
1 取向硅钢轧制裂边原因分析1.1 原料成分、组织对裂边的影响硅钢由于高硅（3.3%Si）、晶粒粗大以及冷脆元素磷的添加，使钢的屈服和变形抗力升高，导致钢的硬、脆性增大，塑、韧性降低。
经常化处理“急冷效应”后硬脆性显著升高，原子间结合力降低，裂边敏感性增大。
1.2 带钢剪边对裂边的影响1.2.1 带钢正常剪切断口一般由1/3切断层和2/3撕断层组成，由于CGO 钢屈服强度高、脆性大，剪刃侧间隙调整过小，搭接量过大会导致剪刃磨损严重，设备超载，切断层所占比例增大，部分撕断层有局部凸起，形成二次切断层，甚至在撕断层出现纵向裂纹；剪刃侧间隙调整过大、搭接量过大使带钢边部外侧起主要剪切作用的上刀片剪切分力增大，带钢角部弯曲变形增大，造成剪切边部还未达到屈服极限发生塑性变形得到切断层就在剪刀刃口处产生应力集中，最终导致切断层内存在光边微裂纹。
1.2.2 带钢边部在剪切过程中产生的切断层部分由于发生塑性变形而产生了加工硬化，造成变形抗力增加和塑性能力恶化，使切断层和撕断层存在塑性差、硬度差，从而导致在轧制变形过程中引发硬化层脆裂的产生。
冷轧硅钢基础知识一、产品知识1、基本概念冷轧硅钢：分为含硅量小于0.5%和0.5-6.5%硅钢两类；铁损：铁芯在不小于50HZ频率下，被交变磁场磁化时消耗的无效电能，也称交变损耗，单位是W/KG。
硅钢铁损包括磁滞损耗（Ph），涡流损耗（Pe）和反常损耗（Pa）。
影响电工钢铁损的因素：化学成分的影响Si+Al可以提高电阻率，降低涡流损耗。
应尽量降低钢中有害元素C、S、N、O等的含量。
织构的影响在无取向电工钢中，（100）面织构高，Ph和P15低；（111）和（112）织构强度越大，铁损越高，磁感越低。
杂质、夹杂物和内应力晶粒尺寸随着晶粒的长大，晶界数量减少，畴壁移动的阻力减小，磁滞损耗降低；另一方面，随着晶粒的长大，磁畴尺寸增大，涡流损耗增加。
因此，为了降低总的铁损，应有一个合适的临界晶粒尺寸。
钢板厚度钢板表面状态发电设备、压缩机电机、EI片行业：根据产品要求通常需要二次退火来提高磁性能，主要降低铁损指标；磁感应强度：铁芯单位截面积上通过的磁力线数，也称磁通密度，单位是T。
叠装系数：一定量的电工钢板叠片的理论体积与在一定压力下测定的实际体积之比，以百分数表示。
磁实效：铁磁材料的磁性随时间而变化的现象。
磁导率：磁感应强度与磁场强度的比，μ=B/H磁滞伸缩：铁磁材料在居里温度下发生自发磁化时或在外磁场中磁化时，它的长度和体积都发生微小变化，这种现象为磁滞伸缩。
磁弹性能：铁磁材料在磁化时由于磁滞伸缩产生了弹性应力。
磁畴结构：铁磁材料在居里温度以下，在单晶体或多晶体中晶体内形成很多小区域，每个小区域内的原子磁矩沿特定方向排列，呈现均匀的自发磁化。
这种自发磁化的小区域成为磁畴。
磁滞损耗：单位体积的铁磁体在磁化一周时，由于磁滞的原因而损耗能量，这成为磁滞损耗（Wh）。
涡流损耗：在交变磁场中反复磁化时，由于磁通量的反复变化，在环绕磁通量的变化方向上出现感应电动势，因此出现涡流效应。
屈服强度:材料产生屈服现象时的最小应力值称为屈服强度，用符号σs (MPa)表示。
Q195L生产工艺技术要点操作说明书1.概述本操作说明书介绍了Q195L冷轧硅钢板的生产工艺技术要点操作流程。
Q195L冷轧硅钢板是一种常用的电工钢材料，具有优异的磁导率和低磁损耗特性，广泛应用于电机、变压器等领域。
2.原材料准备2.1 准备所需的Q195L冷轧硅钢板原材料，确保原材料符合国家相关标准。
2.2 对原材料进行清洗和除油处理。
3.冷轧工艺3.1 对准备好的原材料进行冷轧加工，将其压制成所需的厚度。
3.2 冷轧过程中要注意控制温度和加工参数，确保产品的尺寸精度和表面质量。
4.退火工艺4.1 冷轧完毕后，进行退火处理。
退火工艺参数需要根据具体要求进行调整，并确保在合适的温度范围内进行。
4.2 控制退火过程中的冷却速率，避免产生过冷组织。
5.表面处理5.1 对退火后的产品进行酸洗处理，以去除表面的氧化物和油脂。
5.2 进行涂油处理，以提高产品表面的耐腐蚀性，并便于后续加工。
6.过程检测6.1 对生产过程中的关键参数进行实时监测，确保各工艺环节的控制和稳定。
6.2 进行产品的质量检测，包括尺寸、化学成分、物理性能等指标。
7.包装与储存7.1 对生产好的Q195L冷轧硅钢板进行包装，以防止损坏和氧化。
7.2 储存产品时，要避免湿度和腐蚀性气体，保持干燥和通风良好的环境。
8.安全要求8.1 在操作过程中，要注意个人防护措施，如佩戴手套、眼镜等。
8.2 使用化学药品时，严格按照相关安全规定进行操作，避免损伤和事故发生。
以上即为Q195L生产工艺技术要点操作说明书，希望能对生产人员的工作提供帮助和指导。
如有疑问，请随时向质量部门咨询。
交流电流互感器磁心材料交流电流互感器是一种常用的电力变压器，在电力系统中起着重要作用。
它的基本原理是利用磁感线通过磁心引导的方法，将高电压系统中的电流转换为低电压系统中的电流，从而实现电能的传输和测量。
而磁心作为交流电流互感器的核心部分，担负着传递和转换电能的任务。
磁心材料是指用于制造磁芯的材料，它的选择对于交流电流互感器的性能具有重要影响。
在实际应用中，磁心材料需要具备一定的磁导率、饱和磁通密度、磁化强度、热稳定性和低磁滞损耗等特性。
目前常见的磁心材料主要包括硅钢片、铁氧体和铂钴。
硅钢片是一种常见的磁心材料，它由铁和约3%～5%的硅组成，硅钢片具有较高的电导率和磁导率，能够有效抑制铁心中的涡流损耗和磁滞损耗，提高磁心的工作效率。
在实际应用中，硅钢片通常采用冷轧硅钢片或热轧硅钢片。
冷轧硅钢片具有高峰值磁密和低磁滞损耗，适用于需要高灵敏度和高频率的应用；而热轧硅钢片具有较高的饱和磁感应强度和低磁滞损耗，适用于需要高工作效率和低损耗的应用。
铁氧体是一种具有高磁导率和高饱和磁通密度的磁心材料，它由氧化铁和金属氧化物组成。
铁氧体磁心具有良好的磁化特性和稳定性，能够在较宽的频率范围内工作，并具有较低的涡流损耗和磁滞损耗。
在实际应用中，铁氧体磁心可分为软磁性铁氧体和硬磁性铁氧体两种类型。
软磁性铁氧体具有较高的磁导率和较低的磁滞损耗，适用于需要高精度和低损耗的应用；硬磁性铁氧体具有较高的饱和磁感应强度和较低的磁滞损耗，适用于需要高输出和高饱和特性的应用。
铂钴是一种具有极高磁导率和较高饱和磁通密度的磁心材料，它常用于高性能的交流电流互感器。
铂钴磁心具有良好的热稳定性和低磁导率损耗，能够在高温环境下工作，并具有较低的磁滞损耗和涡流损耗。
在实际应用中，铂钴磁心可根据具体需求选择不同的组成比例和制造工艺，以达到最佳的性能参数。
综上所述，交流电流互感器的磁心材料选择是一项复杂的工程任务，需要根据具体的应用需求和技术要求选择合适的材料。
热处理数值模拟技术在冷轧硅钢中的应用分析1. 引言冷轧硅钢是一种重要的电工钢材，广泛应用于电动机、变压器和发电机等领域。
热处理是提高冷轧硅钢性能的关键步骤之一，而数值模拟技术则能够帮助研究人员更好地理解热处理过程中的物理现象和行为。
本文旨在分析热处理数值模拟技术在冷轧硅钢中的应用，并探讨其在性能优化和生产工艺改进等方面的潜力。
2. 冷轧硅钢的热处理冷轧硅钢的热处理过程包括退火、质子热处理和回火等步骤。
退火可改善材料的弯曲性能和软磁性能，但过度退火会导致硬度过低和磁性能下降。
质子热处理通过将硅钢置于高温环境中，利用热量和质子侵入改善材料的磁性能。
回火则是通过控制退火过程中的温度和时间来调节材料的硬度和韧性。
热处理过程的温度和时间的选择对冷轧硅钢的性能具有重要影响。
3. 热处理数值模拟技术在冷轧硅钢中的应用热处理数值模拟技术是一种通过计算机程序模拟和预测材料热处理过程的方法。
它基于数值方法和热力学原理，可以模拟材料的温度场、相变、应力分布和组织演变等。
在冷轧硅钢的热处理中，数值模拟技术可以发挥以下作用：3.1 温度场模拟通过数值模拟技术，可以预测冷轧硅钢在热处理过程中的温度分布，从而帮助决定合适的温度参数。
热处理过程中的温度分布对材料的相变和组织演变具有重要影响。
数值模拟技术可以帮助确定最佳退火温度和质子热处理温度，以实现材料性能的最大化。
3.2 相变分析冷轧硅钢的热处理过程中包含大量的相变过程，如奥氏体相变和质子侵入。
数值模拟技术可以模拟和分析这些相变过程，帮助研究人员了解相变时的温度依赖关系，并预测各个相变过程的形态和程度。
这些信息可以用于制定合适的热处理工艺。
3.3 应力分析数值模拟技术还可用于模拟和分析冷轧硅钢在热处理过程中产生的应力分布。
热处理过程中的应力分布对材料的形状变化、裂纹形成和变形行为具有重要影响。
通过数值模拟技术，可以优化热处理过程的温度和时间参数，以减小应力集中和变形不均匀性，从而提高冷轧硅钢的机械性能。
