产品外观通用检验方法及标准

压铸件外观通用检验标准
1目的：
为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。

2范围：
压铸件
3定义
3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通
过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。

3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。

分层：铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。

冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。

形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。

龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。

欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。

飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。

错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移
脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。

色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。

1、定义本指导书详细叙述xxxxx产品检验的操作指导，作为对xxxxxx的检验和判定2、目的：本指导书详细叙述Xxxxxx的整机、包装和附件的检验项目、检验方法和判定标准3、适用范围本指导书适用于QC人员对xxxxxxx的检验和判定。

4、操作指引4.1 检查工具塞规、比对片、游标卡尺、防静电手套或指套。

4.2 检验条件视力：要求检验者的校正视力不低于1.2。

检视距离：650～750mm；光照强度：自然光或光照度在300-600Lux的近似自然光（如40W日光灯、距离500mm处）；检视角度：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见图1）图1、“正视”位置示意图4.3 术语定义和说明4.4 缺陷定义4.4.1 塑胶件不良缺陷定义点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。

异色点：在塑料件表面出现的颜色异于周围的点。

气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。

多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。

缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。

亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。

硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件或喷漆件表面有深度感的划痕。

细划痕：塑料件或喷漆件表面没有深度感的划痕。

飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料飞边。

熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。

翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。

顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。

填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔融树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。

银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。

外协件外观检验标准第一篇：外协件外观检验标准外协件验收标准外协件外观检验标准一、适用范围:外协件的尺寸和外观检验二、检验项目及验收标准：A.尺寸验收标准：外协件(锁金、机加件)尺寸按图纸要求及允许公差表执行，特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。

B.表面处理验收标准：外观判定标准(1)表面平整，无变形，无毛刺，凸起，裂痕等。

表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。

(2)表面处理过程中，螺丝孔中不能被粉或者漆塞住了。

喷粉或者喷漆前要提前在螺丝孔丽塞上纸,以免粉油漆塞住。

(3)表面不得有污点，不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。

如加工过程中有此缺陷：颗粒、气泡，允许按照以下标准进行验收检验：A面:整个表面内允许3点,每点直径Imm以下,点与点距离20mm以上。

B面:整个表面内允许5点,每点直径Imm以下,点与点距离20mm以上。

C面:整个表面内允许7点,每点直径Imm以下,点与点距离20mm以上*表面定义：A面:使用时面对使用者的表面B面:与A面相邻的4个表面，或客户不能在外部光源下直接看到的表面C面:使用时背对使用者的表面。

C.焊接(1)焊缝应牢固，均匀，不得有虚焊，裂纹，未焊透，焊穿，豁口，咬边等缺陷。

(2)焊点要求：焊点长度8-12mm,两焊点之间的距离200±20mm,V焊点位置要对称,上下位置要统一。

如加工图纸上有特殊要求，按图纸执行(3)焊接后，其他非焊接部位不允许有焊渣，电弧损伤等现象，表面焊渣，飞溅物需清洁干净。

(4)焊接后表面要磨平。

D丝印文字检验标准(1)颜色：颜色与标准色板在色差范围内，色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光看，看不清下面的色彩和结构为准。

(2)缺陷：不允许有图案不清楚，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良。

银金件验收标准1.总则银金件是以焊接部件或单独零件的供货方式入场验收，主要技术验收项目需要我公司技术，质量人员在制造厂方进行评审检验，验收过程参照我方提供的图纸，技术协议以及制造商提供的并经我方认可的过程控制文件进行。

3、定义：A级面：B级面：C级面：零件表面4、接收条件:5、判定规则（出现情况）：7、产品跌落测试：①对有跌落测试要求的产品，零部件高度1.3米，整机高度1米②跌落区域及要求：垂直于硬地板，一角三棱六面⑥“缺陷判定表”各项判定标准只作为通用判定区分缺陷的严重性或轻微性，不能作为AQL接受限度标准6、印刷、喷漆、电镀测试方法规定：①必须进行两项以上测试，并且被测试产品达到相关要求和AQL接收限度规定②印刷品一般以3M胶带和酒精测试为测试依据，喷漆一般以百格法和折弯法为测试依据，电镀品一般折弯法、百格法、盐雾试验（无试验机情况下--10克盐：100克水配比浸泡，容器必须密封后做测试）为测试依据，有另外附加测试要求时会在大货生产前另行通知①所有影响产品功能的产品的缺陷判定为“CR”或“MAJ”②所有出现在A级面上不允许或超出范围的缺陷判定为“MAJ”，规定范围内判定为“MIN”③所有出现在B级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，不超出规定范围的接受（但批量不良不允许超过10%）④所有出现在C级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，允许情况可接受⑤所有加工工艺或加工方法造成的批量缺陷，以签样或得到本公司主管级别人员确认为准（口头形式无效，以邮件或签样为准），否则按“缺陷判定表”内区分产品的缺陷严重性或轻微性所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。

检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。

A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。

①可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。

④缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。

对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。

③所有的等级面应当印刷完好且满足颜色、光泽度、附着力等方面的要求。

②所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。

类 别■新制定 □修订 □废止版次A1页次1/6修订记录版本修 订 日 期 核准审查制订A1 2016年 11 月 3日年 月 日 1、目的建立通用的检验规范，明确钣金结构件产品验收标准，尽量量化缺陷标准，增强参考性和可操作性，为来料检验以及供应商出货检验提供统一的依据，从而确保产品的质量。

2、适用范围1)本标准规定德为产品对钣金结构件的质量要求。

对外观部分进行了质量分级，请按相应质量要求选用。

2)本标准为通用标准，对于零件的特殊要求应按检验指导书要求执行。

3)本标准分为：一、表面喷涂验收标准（1级、2级、3级）二、电镀验收标准三、丝网印刷验收标准 根据产品的具体情况，这些标准可以单独或组合起来应用。

3.检验要求3.1环境照度： 300-700LUX ，自然光或日光灯下。

观察时间5S 3.2观察距离：3.2观察角度：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。

1级 2级 3级 A 面 30cm~35cm 40cm~50cm 90~100cm B 面 40cm~50cm 40cm~50cm 90~100cm C 面 40cm~50cm 90~100cm 90~100cm类别■新制定□修订□废止版次A1 页次2/6修订记录版本修订日期核准审查制订A12016年11 月3日年月日4.缺陷定义：Note.1 Note.2 Note.3点状缺陷：线状缺陷：当L＞2W时按Note.2d=(a+b)/2 W: width, L：length，当L≤2W时按Note.15.字母定义L：长度，W：宽度，d：直径，D：缺陷间的距离，N：缺陷数量，ΔE：色差值。

6.验收标准6.1表面喷涂验收标准序号检验项目检查面1级2级3级工具1 色差A、B、C ΔE≤1.0 ΔE≤1.5 ΔE≤3.0 色板、色差仪2 涂膜光泽、纹理A、B、C 对比色板，无明显差异目视、色板3 附着力A、B、C 百格测试，剥离面积不可有超过总体面积5%以上。

通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。

1.1 １级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。

1.2 ２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。

1.3 ３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。

表１、各等级面的划分：2外观检验条件2.1检验原则2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。

生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。

2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。

2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。

2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。

2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。

2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件表面等级1级2级3级检视时间5s5s3s检视距离光源650～750mm自然光或光照度在300-600LX检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。

要求检验者的校正视力不低于1.2 。

不能使用放大镜用于外观检验。

图1、“正视”位置示意图2.3检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。

Section Page Ver.No Date Prepared Checked Approved 页码 版本 生效期 准备 审核 批准 1/121. 目的：预防生产使用时出现重大品质事故，保证生产能够正常进行，提高产品品质。

2. 范围：适用于注塑部件的检验判定。

3.4.检验条件及步骤：4.1 检验条件检验位置：被检验件应放在自己面前10cm ±1cm 处的检验桌面上检验背景：灰色（需丝印的透明件背景颜色为黑色和白色两种） 检验距离：35～50cm灯光：800～1200lux 白炽灯 检验时间：注：推荐检验时间，根据产品复杂程度调整Section Page Ver.No Date Prepared Checked Approved 页码版本生效期准备审核批准2/124.2检验步骤5.注：不透明腕枕的正面（丝印面）为Ⅱ类表面，其他表面为Ⅲ类表面；透明腕枕的上盖和侧面（透明面）为Ⅱ类表面，其他表面为Ⅲ类表面Section Page Ver.No Date Prepared Checked Approved 页码版本生效期准备审核批准3/126.检验表面的分类及可接受的非超标缺陷个数：7.抽样水准：按照GB/T2828逐批计数抽样标准执行,一般检验水平II， AQL: CR：0, MA：0.65, MI：2.5从每批来料中按照日期分别抽取相应数量产品进行检查。

8.Section Page Ver.No Date Prepared Checked Approved 页码版本生效期准备审核批准4注：在缺陷定义中未定义的缺陷，请参照与之相近的缺陷来检验9.检验内容及标准：9.1 包装标识检查：①包装标识正确，需与实物相符，无混料，缺陷等级MA。

Section Page Ver.No Date Prepared Checked Approved 页码版本生效期准备审核批准5/12②包装完好，外包装无破损，内包装无散落，缺陷等级MA。

1、目的明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。

2、范围本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。

注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规范等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准。

3、定义1.1缺陷、缺点与不合格1.1.1不合格未满足要求。

1.1.2缺陷未满足与预期或规定用途有关的要求。

1.1.3缺点欠缺或不完美的地方。

1.1.4缺陷与不合格的区别当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。

但是目前，“缺陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。

1.1.5缺点与不合格的区别当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。

缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。

不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。

1.1.6不合格分类A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格；B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格；C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。

1.2不合格与不合格品1.2.1不合格品具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。

1.2.2不合格品分类A.致命不合格品：有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和（或）轻不合格的单位产品；B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的单位产品；C.轻不合格品：有一个或一个以上轻不合格,但不包括严重不合格和致命不合格的单位产品。