经典：现代造船模式

现代造船模式讲座1.船体建造的内容：现代造船工艺流程:1、船体建造的主要过程船体建造是船舶建造的主要部分，它具体包括船体放样、零件号料、构件加工、部件装焊、分段装焊、总段装焊和船体搭载以及密性试验等过程。

（1）船体放样船体放样包括船体肋骨型线的光顺，对设计图中可能产生的误差进行反复修正，并在光顺后的船体型线图上绘出各种结构线，进而确定各种船体构架的实际形状和尺寸以及制定检测手段（如制作样板、样箱）为后续工序提供施工依据。

最早的放样是实尺放样（1：1），其次是比例放样（1：N），随着计算机技术的发现与应用，放样有了质的飞跃，出现了数学放样，从而实现了放样自动化、无纸化。

（2）零件号料零件号料就是将放样中的信息反映到原材料上去，如零件的尺寸、后续工序所需的简明标记、符号和数据等。

号料的方法随着放样方法的发展而发展，与实尺放样对应的号料方法为手工号料，与比例放样的号料方法的投影号料，随着数学放样的出现，号料工作就非常简单和自动化了。

（3）构件加工构件加工是将原材料变成船体的第一步，它包括钢材预处理、构件边缘加工和构件成形加工。

从钢料堆场取出的钢材，因受扎制、搬运和存放中的种种因素的影响，钢材表面常附有氧化皮，铁锈或产生局部凹凸不平翘曲、扭曲等变形。

在号料之前，需要对钢板进行校平、除锈、喷涂车间防护底漆和烘干等作业。

现在上述作业一般在钢材预处理流水线上进行。

船体构件边缘加工包括三个内容：一是根据号料所给的信息运用切割或剪切的方法得到船体构件，二是根据焊接的技术要求对船体构件进行焊接工艺坡口加工，三是根据设计规范要求对自由边和人孔内周边进行打磨。

船体零件成形加工就是采用机械冷弯或水火热弯等方法将平直的原材料加工成船体制作所要求的空间形状。

（4）船体装焊船体装焊就是将加工后的船体构件分为部件装焊、分段装焊、总组装焊和船体搭载几个步骤组装成一座整体的过程。

它包括装配和焊接两个过程。

（5）密性试验和强度试验船体密性试验的目的是检验装焊结束后的船体舱室是否达到必要的油密或水密，强度试验是检验船体结构是否具备必要的强度。

《现代造船模式》复习资料名词解释第一章1、模式：指事物的标准形式，或可照着做的标准样式。

2、造船模式：是指组织造船生产的基本原则和方式。

它既反映对产品作业任务的分解原则，又反映作业任务分解后的组合方式，体现了船舶产品的设计思想、建造策略和管理思想三者的系统结合。

3、现代造船模式：现代造船模式要求把造船工艺过程分解为船体分道建造、区域舾装与区域涂装三大工艺流程，在设计和建造过程中对船舶舾装和涂装进行统筹安排。

在优化设计和完善管理的前提下，通过以中间产品为导向，实现空间分道，时间有序，责任明确，相互协作；在低耗优质的原则下，快节奏地实现生产局部和整体的同步。

4、船体分道建造技术：按船体零件、部件、分段和总段的工艺过程的相似性组建各类生产线，达到均衡生产和生产资源的高效使用。

同时，采用建造精度控制、矫正和成形技术，使船体零部件和分段达到规定的尺寸，且节省工时。

5、区域舾装技术：在船舶产品设计前期即制定建造策略，最大限度的把舾装作业提前在施工条件较好的车间内完成，开展单元舾装和分段舾装，采用各类模块，严格按区域划分各个舾装阶段。

6、区域涂装技术：在设计阶段就严格规定涂装的区域和阶段，即原材料的涂装、部件涂装、分段涂装和船上涂装，是涂装成为贯穿所有制造级的作业过程，从而提高作业质量，并消除不同作业间的相互干扰。

第二章1、放样：将图纸上按一定比例绘制的设计图，放大成1:1的实尺图样，作为船体构件下料、加工的依据。

2、号料：将放样展开后的阐提构件外形，依据草图、样棒、样板或样箱、样板图或投影底片、数控纸带等，复制到钢板或型钢上，并标注加工装配符号、施工信息等，供后续工序使用。

3、船体加工：将号料后的钢材，用机械、工具加工成设计所要求的规格和尺寸。

4、成型加工：将下料后的零件加工成构件所需实际性状。

5、船台装配：船体零部件、分段、总段在船台（坞）的装配过程。

6、模块化造船：7、船体分道建造技术：以成组技术为理论基础，根据相似性原理，以中间产品为导向，按系统部件、多系统模块、分段和总段的建造过程，合理配置场地、设施、人员，组成几个相对独立、最大限度平行推进作业的生产单元，形成逐级制造的设计、作业和管理一体化的船舶建造新的工艺流程。

现代造船模式示范应用研究---造船生产体系的改造一．现代造船模式生产体系的特征1.推行现代造船模式的造船企业其生产体系充分体现现代造船模式的技术内涵。

即“以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳、舾、涂作业在空间上分道,时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船”。

2.现代造船模式的造船企业其生产体系是针对船舶产品的技术特性、规范要求，以及厂内生产要求的制约条件，为实现企业质量、成本、周期目标，贯彻现代造船模式的技术内涵，经过不断的优化策划，组建的相对稳定的生产作业体系和生产管理体系。

3.推行现代造船模式的造船企业其生产作业体系是由船台（船坞）总装生产线和若干按产品专业化原则分道的中间产品（分段、总段、单元、模块）生产单位集成组成。

船台（船坞）总装线有标准的作业流程和标准的作业时限节拍，类似汽车总装线物流人不流；(船台总装线人流物不流，神似形不似）承担分段、总段壳、舾、涂任务的中间产品生产单位贯彻均衡、连续生产原则，充分发挥生产设备、场地、人员的效率。

4.推行现代造船模式的造船企业其生产管理体系已形成分层的综合性管理功能。

①.生产管理在造船生产流程的初期阶段（订货阶段）运用广义的“生产设计”方法来设计如何生产，策划企业如何能经济地、迅速地、优质地制造拟承接的船舶。

这种策划过程既综合了成本、周期、质量管理内容，并使生产管理体系具备不断创新的功能。

②.生产管理在造船生产的准备阶段，根据工程管理原理，将全面的计划管理内容，经过综合平衡，通过各类计划形式向各业务管理部门下达工作指令，协调各管理业务的工作进程。

并要求设计部门按“生产设计”策划的要求，绘制策划意图的图纸资料，向作业部门下达作业指令。

③.生产管理在生产阶段是通过向作业单位授权，赋予该作业单位按照生产计划及设计指令经济地、迅速地、优质地完成中间产品或区域生产任务的全部职权。

生产作业单位建立现场作业综合管理部门（工务科），运用过程控制方法，实现本作业单位的自主、封闭的管理。

现代造船模式名词解释现代造船模式是指在现代船舶制造过程中所采用的一套工艺和方法，旨在提高船舶制造的效率、质量和环保性能。

现代造船模式包括了许多关键技术和理念，如数字化设计与建模、模块化制造、自动化装配、智能制造和绿色环保等。

首先，数字化设计与建模是现代造船模式的重要组成部分。

通过使用计算机辅助设计软件，设计师可以在虚拟环境中进行船舶的设计和模拟。

这种数字化设计和建模的方法不仅提高了设计的精度和效率，还可以对船舶的性能进行全面的评估和优化，从而降低了制造过程中的风险和成本。

其次，模块化制造是现代造船模式的另一个重要特点。

模块化制造将整个船舶制造过程分解为多个模块或部件，并在专门的工厂中进行制造。

每个模块都经过严格的质量控制，然后在船台上进行组装。

这种模块化制造的方法不仅能够提高制造的效率，还可以减少现场施工的时间和风险。

自动化装配也是现代造船模式的重要内容之一。

通过引入自动化装配设备和机器人技术，可以实现对船舶各个部件的自动化组装。

自动化装配不仅可以提高装配的速度和精度，还可以减少人力成本和提高工作安全性。

智能制造是现代造船模式中的新兴概念。

通过引入人工智能技术和互联网技术，可以实现对船舶制造过程的智能化管理和监控。

智能制造可以实现对制造过程的实时监控和数据分析，提高生产效率和质量控制水平。

最后，绿色环保是现代造船模式的一个重要关注点。

船舶制造过程中产生的废水、废气和废料会对环境造成污染。

现代造船模式倡导采用环保材料、节能技术和废物处理技术，以降低船舶制造对环境的影响，推动船舶制造业的可持续发展。

综上所述，现代造船模式是一种综合了数字化设计与建模、模块化制造、自动化装配、智能制造和绿色环保等技术和理念的船舶制造方法。

通过采用现代造船模式，可以提高船舶制造的效率、质量和环保性能，推动船舶制造业的进步和发展。

船舶建造工艺现代造船模式概述船舶建造工艺现代造船模式是指在船舶制造领域中，采用现代先进技术和工艺，通过系统化、模块化的组织方式进行船舶的建造。

这种模式注重效率、质量和安全，能够提高船舶的建造速度和质量。

模块化建造现代造船模式的核心是模块化建造。

传统的船舶建造方式是采用序列化建造方式，即按照一定的顺序进行建造。

而模块化建造将船舶的结构划分成多个相对独立的模块，这些模块可以独立设计、制造和测试，然后在船坞中组装成船舶的整体结构。

模块化建造可以大幅度提高建造效率和质量，同时也降低了工人的劳动强度和人力成本。

数字化设计现代造船模式还注重数字化设计。

传统的船舶设计是基于手绘图纸进行的，设计师需要消耗大量的时间和精力来制作详细的图纸。

而数字化设计采用计算机辅助设计软件，可以快速地完成船舶的设计工作。

数字化设计不仅能够大大缩短设计周期，还能够减少设计错误和整体成本，提高设计精度和效率。

先进材料应用现代造船模式还借鉴了先进材料的应用。

传统的船舶建造主要使用钢材，而现代造船模式中，逐渐加入了一些新型材料，如复合材料、高强度钢等。

这些先进材料具有重量轻、强度高、抗腐蚀性好等优点，能够提高船舶的载重能力和航行性能。

自动化装备现代造船模式强调自动化装备的应用。

传统的船舶制造过程中，大部分工作都需要人工完成，劳动强度大且效率低下。

现代造船模式中，通过引入自动化装备和机器人技术，能够实现船舶建造过程的自动化和智能化。

例如，使用机械臂进行焊接、激光切割技术进行切割等，都能提高工作效率和质量。

数据化管理现代造船模式强调数据化管理。

在船舶建造过程中，可以通过传感器和监控系统采集大量的数据，然后进行实时监测和分析。

这些数据包括船体结构、材料性能、工人操作等多个方面，能够帮助管理人员及时发现问题和隐患，并采取相应的措施，提高船舶建造的质量和安全性。

现代造船模式带来的优势船舶建造工艺现代造船模式的应用带来了许多优势：1.提高了船舶建造的效率和质量，缩短了建造周期。

现代造船模式现代造船模式的涵义所谓现代造船模式,可理解为以统筹优化理论为指导,应用成组技术原理,以中间产品为导向,按区域组织生产,壳(船体建造)、舾、涂作业在空间上分道,时间上有序,实现设计、生产、管理一体化,均衡、连续地总装造船.现代造船模式形成的技术基础—成组技术与系统工程技术在造船中应用阐述如下:先进制造技术在现代造船模式中的应用(1)成组技术。

首先应用于机械制造业，利用零件的相似性来组织多品种小批量生产，以获得少品种大批量的生产效率。

成组技术被应用于船舶建造工程，导致了中间产品分类成组加工和管件族加工方法的产生，形成了船体分道建造生产线；成组技术中短间隔期、小批量的生产管理方法形成了船舶建造作业的托盘管理。

(2)系统工程。

把船舶建造作为一个大系统，分解为壳、舾、涂三种作业系统，再按区域/阶段/类型逐一分类成组，并以"中间产品"为纽带建立各类作业子系统以及作业系统的相互联系。

(3)工业工程。

包括成组技术、系统分析、物料搬运、计划和目标管理等，追求高效率、短周期。

3.现代造船模式的基本要素(1)中间产品。

是最终产品的组成部分。

舾装单元和舾装模块是典型的中间产品。

舾装单元是对特定区域内(如机舱)的设备进行合理布置，单独地高效率地制作；舾装模块是将组成一定功能的相关设备、支架、仪表、管路和电缆等进行组装；在适当时机整体吊入船体进行安装。

(2)船体分道建造。

以分类成组的中间产品为导向，组成若干个相对独立、最大限度平行作业的生产单元，按工期要求，保持一定的生产节拍作业。

现代造船模式中的区域舾装技术、区域涂装技术、高效焊接技术、信息控制技术、精度造船技术等都离不开船体分道建造技术。

(3)壳舾涂一体化作业。

确立了以“船体为基础、舾装为中心、涂装为重点”的管理思想，从设计、采购、生产计划与控制等方面围绕中间产品进行协调与配合。

现代造船模式中的生产设计生产设计的概念是在日本首先建立的，是追求建立高效的船舶建造和管理方法的产物。

目录一、现代造船模式 (2)（一）现代造船模式的发展 (2)（二）学术界对于现代造船模式的研究 (2)1. 中心制造船模式 (2)2. 精益造船模式 (2)3. 总装化造船模式。

(3)（三）现代造船生产流程体系构建思路 (3)（四）现代造船生产流程的发展趋势 (5)（五）现代造船模式的特性 (5)1. 统筹优化的造船理念 (5)2. 面向生产的设计技术 (6)3. 均衡连续的作业流程 (6)4. 严密精细的工程管理 (6)5. 高效合理的生产组织 (7)二、总装化造船模式 (7)（一）总装化造船模式定义 (7)（二）总装化造船模式特点分析 (8)（三）总装造船模式应用的现状及问题 (9)（四）总装化造船生产作业流程 (9)三、新兴IT技术对船舶集成制造过程的影响 (10)（一） 5G在船厂工业互联网中的应用 (10)1. 快速低成本实现工业互联网 (11)2. 人机料位置感知 (11)3. 厂区车辆自动驾驶 (12)4. 虚拟现实 (12)5. 智能车间 (13)（二）智能制造技术在船舶行业的应用 (13)1. 船舶行业智能制造的框架 (13)2. 智能制造技术的具体应用方向 (14)3. 智能制造技术应用在船舶行业的优势 (14)（三）区块链在船舶制造企业的应用 (15)1. 智能合约 (15)2. 知识感知 (15)3. 设备管理 (15)4. 供应链及物流管理 (16)5. 售后管理 (16)（四） 3D 打印在船舶制造领域应用 (16)一、现代造船模式（一）现代造船模式的发展船舶制造业的发展开始于木船榫接与钢质船舶铆接技术的整体制造模式，船台是当时唯一的生产场所。

随着中间产品“分段”的产生，实施区域造船的分段制造模式应运而生。

分道制造模式则是以利用成组技术提高中间产品，分段的专业化和生产效率提高为特征。

目前大力推广的精益制造模式、敏捷制造模式和全球制造模式则代表了不同的发展要求，其表现特征各有不同：精益制造模式以精简或消除生产过程中不增值或少增值的累赘，降低人力、物力和财力的消耗，提高效率与效益为特征；敏捷制造模式以突破了企业的界限，通过社会化的优化配置，形成突出主业、突出核心竞争力共同生存的企业集团（联盟）为特征；全球制造模式则以在全球范围内进行造船资源的优化配置、造船生产的价值链在全球内分解为特征。