原材料仓库进料、贮存、领料、退料及搬运管理控制程序

原材料仓库管理制度及流程一、目的二、为使本公司的仓库管理规范化, 保证财产物资的完好无损, 根据企业管理和财务管理的一般要求, 结合本公司具体情况, 特制订本规定。

三、适用范围●仓库所有工作人员四、职责●仓库主管对仓库数据的准确性负责。

负责仓库一切事物的安排和管理, 协调部门间的事务和传达与执行上级下达的任务, 提高仓库人员行为规范及工作效率。

●仓库员负责物料的收料、报检、入库、配料、退料、储存、防护工作。

五、仓储管理详细规定1.原材料收货及入库流程●原材料到达后, 仓库员根据送货单上的名称和数量进行清点；●对入库物资核对、清点后, 由仓库主管及时在系统中找到相应的采购订单,引单打印入库单, 再把材料交由来料检验员进行质检；●质检员对材料检验合格后, 在相应的入库单上签字, 并交给仓库主管；仓库主管把供应商的送货单放在质检员签好字的入库单后面, 次日交由财务部；●对检查无误的原材料, 由仓库员放到指定的仓位上, 不得随意摆放, 如有特殊情况需在当日之内完成摆放；2.对不合格的原材料, 放置在指定的摆放区, 由仓库主管、采购共同确定退货。

3.原材料出库流程●仓库严格按照车间生产计划生成的BOM领料申请单来领料, 若领料申请单上没有生成组长的签字, 仓库员有权拒绝发放原材料；●车间如有超单领料的情况, 必须做“领用超单”的申请, 并注明超用的原因,由生产主管签字后方可领料；●任何人不办理领料手续, 不得以任何名义从仓库领走原材料, 不得在货位中乱翻乱动, 仓库员应及时制止其行为。

●仓库主管将原材料出库之后, 及时在系统中登记打印出生产领料单, 将车间的领料申请单附在后面, 次日交由财务部；●仓库员应根据进货时间严格按照“先进先出”原则进行出库；4.退厂原材料的处理流程●对质检部通知不合格的原材料, 仓库主管应及时通知采购部, 并由采购部给予意见且签名确认后, 由仓库主管和采购部把原材料退予供应商；●对检验不合格的原材料不可办理入库。

**公司物流部仓库管理制度与流程一、目的通过制定仓库的管理制度及操作流程规定，指导和规范仓库人员的日常工作行为，对有效提高工作效率起到激励作用。

二、适用范围仓库的所用工作人员三、职责仓库主管负责仓库一切事务的安排和管理，协调部门间的事务和传达与执行上级下达的任务，培训和提高仓库人员行为规范及工作效率。

仓管员负责物料的收料、报检、入库、发料、退料、储存、防护工作，负责单据追查、保管、入帐。

仓库主管、质检、采购共同负责对原材料的检验、不良品处置方式的确定和废弃物的处置工作。

四、仓储管理规定及流程1、原材料收货及入库1、1仓库在收到供应商的送来的材料时需将此物料放在指定的检验区内，作好防护措施。

仓库收货时需要送货人员提供送货单及相应的检验报告，没有时需追查，直到拿到单据为止，仓库人员有追查和保管单据的责任。

1、 2仓库收货时的原材料必须有采购部门提供的采购订单，否则拒绝收货。

（此条用于公司自行采购物资范围）1、 3仓库人员与采购共同确认送货单的数量和实物，如不符由采购人员联系供货商处理，并由采购人员在送货单签字确认实收数量。

1、4仓库人员对未送往仓库的原材料及时通知质检进行物料品质检验。

登记原材料批次号，做好公司内部批次号管理。

1、5 对质检检验的合格原材料进行开“物料入库单”并经仓库主管签名确认后进仓，对不合格原材料进行退货。

1、 6仓库原则上当天送来的原材料当天处理完毕，如有特殊最迟不得超过一个星期。

1、7仓库对已入库的原材料进行分区分类摆放，相似的材料規格,不同批次区分摆放，严禁混批混料,如有特殊情况需在当天内完成。

仓库对不合格的原材料放在指定的退货区，由仓库主管、质检共同确定退货。

对特殊及贵重类物品需加强防护措施。

原材料入库管理流程采购部门 质量检验部门 仓储管理部门否是否是2、原材料出库 2、1 仓库在接到需求部门填制好的领料单后，确认领料单据是否备注有明确用途，是否有主管签字，确认无误方可发料。

物料出入库管理制度一．目的为了加强各个部门相互配合，相互协调，更好地完善各项制度和出入库流程而提出的以下几点建议。

二．范围适用于公司所有原材料、包装材料、半成品及成品等物料的管理。

三．职则1．办公室为本程序的归口部门。

2.业务部、财务部、采购部、仓库、质量部、生产部协助完成本程序的实施。

四．工作程序1．原材料、包装材料及成品等物料的进货流程。

（1）原材料到本公司以后，仓库清点数量，质量检验部门分出数量的合格与不合格数量，采购部门将合格与不合格数量传真给卖方，质量部门将不合格原因做出说明。

（2）合格物理由仓库办理入库手续，而后生产部门再可领用。

2．原材料、包装材料及成品等物料的出库流程（1）生产部门领用原材料的同时，领料人凭领料单领料，没有领料单的不给予发料。

（2）领料单必须有该部门主管签字为凭证，否则也不予发料，发完料以后经领料人核对后，领料人签字，仓库保留保管部门记帐联。

（3）生产部人员在其领料期间因各种原因没有把料领完的，仓库按照实发数量记帐。

下次再领用同一个单号的物料时，必须再开领料单做为依据。

（4）料用完后多余的及其他原因而导致需要退料的，须叫上仓库人员核对后再予以退料，而在仓库人员不知道的情况下，仓库可以不给予记帐。

（5）另外，生产部上夜班的时候，有时各种材料不够用时，可以先行拿用，但是拿用之后在地二天早上的时候必须告诉其仓库管理员，生产部人员再根据拿用数量开补料单，由各个部门人员签字后交与仓库管理员。

注：（尽量在白天的时候把物料领够）。

（6）在领料单开好了以后，领料单上不能够涂改，涂改以后须签字或者重新开领料单，否则不给予发料。

（7）在领料的时候，由于各种原因不能够及时办理领料单的话，可以开其凭证经车间主管及以上人员签字后给予发货。

发货后在可以开领料单的时候，在最短的时间把领料单补给仓库人员。

3．原材料、包装材料的退货管理须退库或退货的材料，应办相应的退货手续。

退货单经部门主管签名后交品管复检。

原材料仓库管理制度及流程一、制度概述二、原材料仓库管理流程1.原材料入库（1）原材料采购部门根据生产计划和库存情况，编制并向仓库管理部门发出原材料采购申请。

（2）仓库管理部门收到采购申请后，核对信息并向供应商发送采购订单，确认采购数量、价格、交货时间等。

（3）供应商收到采购订单后，按要求准备原材料，并在交货期限内送至公司仓库。

（5）将原材料按照种类、规格、质量等进行分类、编号，并妥善存放在指定的仓库位置。

2.原材料仓库管理（1）仓库管理部门定期进行原材料的盘点工作，确保库存数量与实际数量相符，及时发现并处理库存的异常情况。

（2）原材料仓库按照先进先出原则管理，确保存放时间较长的原材料先被使用，避免过期浪费。

（3）仓库管理部门要定期检查原材料的存储条件，包括温度、湿度等环境因素，确保原材料的质量不受损。

3.原材料出库（1）生产部门根据生产计划和领料申请，向仓库管理部门提出原材料出库申请。

（2）仓库管理部门收到领料申请后，核对申请单与库存情况，如符合条件，进行出库操作。

（3）出库时要注意按照先进先出的原则，确保最早入库的原材料先被使用。

（4）出库的原材料要及时记录，并做好出库单据，包括数量、品种、使用部门等信息。

同时要进行库存数量的更新。

4.原材料退库（1）生产部门如有原材料退回的情况，需提供退料申请。

（2）仓库管理部门收到退料申请后，核对申请单与实际情况，如符合条件，进行退库操作。

（3）退库时要进行验收，并及时登记相关信息。

5.原材料报废（1）仓库管理部门定期对库存原材料进行检验，发现质量不符合要求的原材料应及时报废，避免影响产品质量。

（2）报废时要进行核实，并填写报废单据。

同时要对报废原材料进行分类处理，为环境保护做好相应工作。

以上是对原材料仓库管理制度及流程的简要介绍，通过建立健全的管理制度和流程，可以提高原材料的管理效率，降低成本，确保生产的正常进行。

同时，还要不断完善制度和流程，与时俱进，适应企业发展的需要。

物料仓库管理办法原材料收货出库流程材料盘点规定一、原材料收货流程：1.进货通知：采购部门向仓库管理员发出进货通知，包括原材料的名称、数量、规格、质量要求等信息。

2.仓库接收：仓库管理员接收进货通知后，及时查看仓库库存情况，确保可以接收该批原材料，并提醒采购部门及时与供应商确认交货时间。

3.送货验收：供应商按照约定时间送货到仓库，并由仓库管理员进行验收。

验收包括外观检查、数量核对、质量抽检等环节，如有不符合要求的情况需要及时通知供应商处理。

4.入库登记：验收合格后，仓库管理员将原材料的信息登记入库，包括原材料名称、规格、数量等，并生成入库单和库存记录。

5.样品保留：根据公司规定，需要保留原材料样品的，仓库管理员将样品储存在专门的储存柜中并进行登记。

二、原材料出库流程：1.领料申请：生产部门根据生产计划和物料清单，填写领料申请单，包括领料物料的名称、规格、数量等信息，并提供领料理由。

3.领料发放：审核通过后，仓库管理员安排原材料的发放，将物料按照申请单上的数量进行核对，然后进行发放。

4.出库登记：仓库管理员在系统中进行出库登记，记录出库原材料的名称、规格、数量等信息，并生成出库单和库存记录。

5.物料追溯：根据公司要求，需要对原材料进行追溯的，仓库管理员需要妥善保留相关的追溯信息和记录。

三、原材料盘点规定：1.盘点周期：根据物料的特性和使用情况，制定合理的盘点周期，一般建议每季度进行一次盘点。

2.盘点方式：可以采用全盘点、抽样盘点或者周期盘点等方式，具体根据物料的重要性和数量决定。

3.盘点流程：仓库管理员按照规定的盘点方式进行盘点，包括查看实际库存、与系统库存进行比对、调整库存等环节。

4.盘点记录：仓库管理员需详细记录盘点过程中的信息，包括盘点日期、盘点人员、盘点结果等，并进行签字确认。

5.盘点差异处理：如果盘点结果与系统库存存在差异，仓库管理员需要及时进行差异处理，包括调整库存、查找原因等。

以上是一套较为完整的原材料仓库管理办法，在实际应用中可以根据企业的具体需求进行适当调整和补充，以确保原材料的有效管理和使用。

原材料仓库工作流程与管理办法原材料仓库是企业生产过程中不可或缺的一环，关系到生产质量和成本控制。

对于企业而言，优化管理原材料仓库工作流程是提高生产效率和降低成本的关键环节。

本文将介绍原材料仓库工作流程和管理办法，帮助企业更好地管理其原材料仓库。

工作流程原材料仓库的工作流程主要包括：采购、接收、入库、存储、领用、出库和盘点。

每个环节都需要仔细管理和监控，确保原材料的储存和运用质量。

采购采购环节是原材料仓库流程的起点。

在采购阶段中，企业应根据生产计划和销售订单确定需要的原材料种类、数量和质量要求。

并通过询价、招标等方式获取竞争性报价，最终选定供应商完成采购。

接收接收环节是验收原材料是否符合质量要求和数量的环节。

在接收原材料到仓库时，仓库管理人员应对原材料进行检查，并按照合同要求清点数量和检查质量情况。

同时，接收员还应记录数量和检查结果。

入库入库环节是将验收合格的原材料，转移到仓库存放位置的环节。

在入库时，仓库人员应根据原材料种类和特性，选择合适的存储方式和位置。

并且，仓库人员还应当及时更新仓库库存，保证库存数量的准确性。

存储存储环节是原材料仓库流程中最为关键的一个环节。

在储存环节中，仓库人员应根据原材料的特性，选择合适的储存方式和储存条件。

同时，仓库人员还应注意原材料数量和使用期限，避免仓库存有过多陈旧的原材料，导致浪费。

领用领用环节是指企业内部的各个部门根据自身需求，从仓库领取所需的原材料。

在领用环节中，仓库管理员应核对领用部门的申请信息和原材料存储信息，确保领用的原材料符合质量要求和数量要求。

在领用环节完成后，领用部门的签字确认后，原材料就算是耗用了。

出库出库环节是指将原材料装车运往其它地方使用或转售的环节。

在出库环节中，仓库管理员应核对出库信息和存储信息，确保原材料的质量和数量符合要求，避免出现漏发和输错的情况。

盘点盘点环节是指对原材料库存进行定期盘点，以便发现差错和遗漏。

一般情况下，企业应至少每年进行一次全面盘点，并记录盘点结果。

原材料库房管理流程一、库房入库管理流程1. 原材料接收- 质检员根据采购订单和送货单核对原材料的品名、规格、数量等信息，并对货物进行质量检查。

- 若原材料符合要求，质检员将货物送至库房，并将货物信息录入系统。

2. 货物上架- 库管员根据货物信息，将原材料按照规定的存放位置进行上架，并在系统中更新库存信息。

3. 入库登记- 库管员在系统中进行入库登记，包括填写入库单、更新库存数量、记录入库时间等。

二、库房出库管理流程1. 领料申请- 生产部门根据生产计划，提出原材料的领料申请，包括品名、规格、数量等信息。

2. 领料审批- 领料申请由相关领导审核，确保申请的合理性和准确性。

3. 领料出库- 库管员按照领料申请单，在系统中查询并核对库存信息，确认可出库后，将原材料从库房中取出，并填写出库单。

4. 出库登记- 库管员在系统中进行出库登记，包括更新库存数量、记录出库时间等。

三、库房盘点管理流程1. 盘点准备- 库管员根据库存信息，准备盘点工具和资料，包括盘点表、计数器等。

2. 盘点操作- 库管员按照盘点表，逐一对库存进行盘点，确认实际库存数量，并记录在盘点表上。

3. 盘点调整- 若盘点结果与系统记录不符，库管员将盘点表提交给相关部门，进行库存调整。

4. 盘点总结- 盘点结束后，库管员整理盘点结果，编写盘点报告，并提交给上级领导。

四、库房管理流程的优化与改进1. 自动化管理- 引入仓储管理系统，实现库存信息的自动更新和实时监控，提高数据准确性和管理效率。

2. 优化存储布局- 根据原材料的特性和使用频率，合理划分存放区域，提高取货效率和库房空间利用率。

3. 定期清理整理- 定期对库房进行清理整理，清除过期、损坏或无用的原材料，确保库存的及时更新和管理精确性。

4. 建立供应链合作- 与供应商建立长期合作关系，加强沟通和协作，提高供应链的稳定性和效率。

5. 培训与提升- 对库房管理人员进行培训，提升其专业素质和操作技能，确保库房管理流程的规范和高效性。

生产物料管理流程一、目的规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息.二、使用范围生产管理部三、管理流程1、领料流程：1.1 接PMC计划部生产任务单、领料单。

1.2 核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC 计划部重新下单。

1.3 接到领料单2小时后，到PMC部材料仓领取套料。

1.4 领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。

1.5 物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单一式三份，生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联，留底存根。

1.6 领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上,大件物料（塑料类）放在地面上摆放整齐，对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本，以便于及时跟催套料欠物料。

1.7 物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好，未经统计员允许物料员不得私自拿走单据，只允许查看领料数量及填写第二次领料数量，统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档，未领齐单据整理后按规定区域再摆放好。

1.8 备好物料准备生产，发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料，必须通知线长，否则绩效考核处理。

2、退料流程:2.1 生产过程中，将不良品物料挑选出，做上标识放在不良品区。

2.2 将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受，若能接受则在不良标识上写上“OK”表示已确认;若不能接受，放回不良品区做好标识，下班后统一交给生产线退料员，退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。

原材料仓库管理：领料、补料、退料、计划外采购控制程序1．目的：为规范公司的领料、退料、补料的操作，做到按计划用料，确保车间用料在控制状态，节约成本。

指导各车间如何进行领料、补料、退料及采购部如何进行计划外采购，审批流程等。

2．适用范围：适合本公司装配车间、线车间、注塑车间、包装车间、冲压车间的领料、退料、补料，采购部的计划外采购。

3．程序：3.1正常领料：3.1.1 车间主管根据生产周计划提前一天开出领料单进行领料给领料员，领料时必须仔细核对领料单上的物料名称、数量、规格、型号，发现问题及时向车间主管反应，车间主管与仓库管理员协调处理，不能处理的向生产经理反应。

3.1.2 领料结束后，领料员和仓库管理员必须在领料单上签字确认，各执一份，以便追溯。

3.1.3 领料员把物料领到车间后务必进行分类并有序、整齐地摆放，并做好标识和防护工作。

3.2退料：3.2.1 好料回仓：3.2.1.1 生产线产品全部按生产计划数生产完毕后，若生产线有未使用过的多余物料，应由相应的生产组组长对其进行整理后贴上合格标识，并填写《退料单》（在《退料单》上注明是合格字样），班组长签字、车间主任审核、由IPQC确认合格后退回到仓库。

3.2.1.2 仓库根据《退料单》上的物料名称、规格型号、数量，进行核对后，在《退料单》上签收。

3.2.1.4 若IPQC检验不合格，则按公司《不合格处理程序》的相关规定操作。

3.2.2不良物料退料：3.2.2.1 由于物料本身来料不良或由于生产过程中制造原因造成的不良物料，生产线班组长应每日把产生的不良物料进行整理，分类（必须把物料拆分成原物料的个体状态），做好标识。

3.2.2.2 经整理后的不良物料，按本身来料不良及制造原因造成的不良，分别填写《退料单》，并在《退料单》上注明状态。

班组长签字、车间主任审核、经理审批。

3.2.2.3 领料员把需退的不良物料和经审批的《退料单》交于IPQC确认后退回到仓库，仓库进行核对后签收。

物资仓储管理制度第一章总则第一条仓库管理是物资供应管理的重要组成部分，仓库业务工作必需按物资入库、保管、出库、退库和盘点等流程作业。

仓库建设和布局必需适用、合理、便利装卸、运输。

其次章入库管理其次条要严格执行物资验收入库手续。

对全部入库物资严把数量、质量关，对质差、量缺或库存已超储的物资严禁入库。

第三条仓库物资必需进行“三定”（定品种、定数量、定金额），要按物资的类别做到定库、定架、定点、定人负责保管和发放。

第四条在库物资必需做到账、卡、物、资金四对口，技术说明书、材质证明书、产品合格证等技术资料要妥当保管，不得遗失。

第五条物资堆放要实行四号定位（库号、架号、层号、位号），五五摆放（五五成方、五五成堆、五五成行、五五成箱、五五成包、五五成串），露天仓库堆放的物资也可按场号、区号、排号、位号、实行四号定位。

第六条各种设备、材料的防护层或包装物不得损失丢失，并按要求进行日常定期的或季节性的以及临时不定期的检查、维护，发觉有锈蚀、剥落、破损等状况，应准时处理，并做好记录。

第七条为了确保仓库的物资平安不变质，要求切实做好：防汛、防潮、防霉、防蛀、防鼠、防盗窃、防毒“十防”工作。

第八条对防潮、防雾、防锈的物资提货到库后存放在适宜地方，保管员要依据产品保管要求经常检验把握物资状况，发觉状况准时实行措施（上油、垫高、通风）防止变质，假如发觉变质，要查明缘由，追究责任。

第九条设备、备件等阀门、管材的堵头、管帽及垫装物不得拆卸或丢失，已丢失的应想方法补上。

第十条成套设备实行配套保管，按套入账，主机、附机配件、工具都要成龙配套，不得分散存放，严禁挪用。

第三章仓库料场管理第十一条仓库、料场要经常保持清洁、整齐，做到货架无灰尘、无杂物、场内无垃圾、料场无杂草。

管理要达到“四化”（存放合理化、库容洁净化、资料档案化、“四防”经常化）。

第十二条仓库的消防要加强管理，在消防设施的规定范围内不准放任何物资，要保证仓库的主要通道畅通。

一、目的为规范原料供应仓库的管理，确保原料供应的及时、准确、高效，降低库存成本，提高企业整体运营效率，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司原料供应仓库的日常管理工作。

三、职责1. 仓库管理员：负责原料的入库、出库、盘点、维护仓库安全等工作。

2. 采购部门：负责原料的采购、验收、下单等工作。

3. 生产部门：负责原料的领用、使用、反馈等工作。

四、原料供应仓库管理制度1. 原料入库管理（1）采购部门根据生产需求，向供应商下单，并通知仓库管理员做好入库准备。

（2）仓库管理员核对入库单，验收原料的数量、质量、规格等，确认无误后，办理入库手续。

（3）入库后，仓库管理员将原料按类别、规格、型号等进行分类存放，并做好标识。

2. 原料出库管理（1）生产部门根据生产计划，向仓库管理员提出原料领用申请。

（2）仓库管理员核对领用申请单，确认领用原料的数量、规格、型号等，办理出库手续。

（3）出库后，仓库管理员将原料按生产部门需求进行分类，并做好标识。

3. 原料盘点管理（1）仓库管理员每月进行一次全面盘点，确保库存数据的准确性。

（2）盘点时，仓库管理员应严格按照库存清单核对库存数量，发现差异及时查明原因，并报告上级。

4. 原料储存管理（1）仓库管理员应定期检查原料的储存环境，确保原料在适宜的温度、湿度下储存。

（2）易燃、易爆、有毒等危险品，应严格按照国家相关规定进行储存。

5. 仓库安全管理（1）仓库管理员应定期检查仓库的消防、防盗设施，确保设施完好。

（2）仓库内严禁吸烟、生火，禁止存放易燃、易爆物品。

五、原料供应仓库工作流程1. 采购部门下单：根据生产需求，向供应商下单。

2. 仓库管理员验收：核对入库单，验收原料。

3. 仓库管理员入库：办理入库手续，分类存放。

4. 生产部门领用：提出原料领用申请。

5. 仓库管理员出库：核对领用申请单，办理出库手续。

6. 仓库管理员盘点：每月进行一次全面盘点。

7. 仓库管理员报告：发现差异及时查明原因，并报告上级。

仓库物料管理流程一、范围 (1)二、目的 (1)三、管理流程 (1)3.1收料 (1)3.2．发料 (2)3.3．成品 (3)3.4．管理 (3)3.5．退料 (4)3.6仓库单据管理 (4)3.7盘点 (5)3.8仓库对特殊物品的管理 (5)3.9仓库的六防工作 (5)四、最低库存量与安全库存量管理 (5)一、范围适用于全公司全体员工。

二、目的为了使仓库管理更完善规范化，为了能使成本核算更准确，物料能得到更好的控制与管理，特作出此管理流程。

三、管理流程3.1收料供应商送货到仓库，仓管员必须拿供应商的送货单与货物相对照清点是否单物相符。

同时通知验货人员到场第一时间验货，验货及清点完毕后，看对方送货单是否签名齐全后办理进仓手续（开具四联收料单，由检验人员、供应商复合以及仓管员签字为准，开单要求清晰明了）。

办完进仓手续后仓管员将进仓单附于送货单后面送由财务或结现金或月结同时交送一联成本核算。

如图：3.2．发料发料原则“先进先出”；生产车间用料领料按物料清单开具生产单生产所需物料的三联领料单，领料单开具必须注明生产单号。

领料单由所需物料所属组别的组长开具（开单要求清晰明了不得乱涂乱画否则仓管员有权拒发），给车间主管核准一式三联。

拿至仓库，仓管员凭领料单（按先进先出的原则）对照生产单物料清单给予首次发放。

物料发完后仓管员必须在发料人上签字双方确认各自拿回所属联领料单。

发完物料按单入台帐以及分好单据红色联及时上交财务，本程序也适用于打印备料单的领料发料。

如图：3.3．成品生产车间完成成品生产，由包装组组长开具四联成品进仓单，交由质检检验合格后进仓，仓管员清点清楚。

发货由业务发出发货通知单，仓管开具成品出仓单以及经手人签字后装车发货。

最后入台帐。

如图：3.4．管理3.4.1仓库现场管理以5S为标准（整理、整顿、清扫、清除、素养）。

仓库可分为五金仓库（原材料、辅料、以及工具的管理）；半成品仓（自造、外购以及外发加工的半成品）。

第一章总则第一条为规范建筑原料仓库的管理，确保原料的安全、高效、有序使用，降低成本，提高工作效率，特制定本制度。

第二条本制度适用于公司所有建筑原料的收、发、存、退、盘点等管理工作。

第二章职责分工第三条仓库主管：负责仓库的整体管理工作，包括人员安排、设备维护、物资采购、库存管理等。

第四条仓库保管员：负责原料的日常收发、保管、盘点等工作，确保原料质量。

第五条采购员：负责原料的采购、验收入库等工作，确保原料的及时供应。

第六条质检员：负责原料的质量检验，确保原料符合工程要求。

第三章原料入库管理第七条原料入库前，采购员需填写《原料采购单》，经主管审批后，由采购员联系供应商送货。

第八条供应商送货时，仓库保管员需核对《原料采购单》与实际送货单，确认数量、规格、型号等信息无误。

第九条仓库保管员对原料进行外观检查，确认无质量问题后，办理入库手续。

第十条原料入库后，仓库保管员需在《原料入库台账》上登记原料名称、规格、数量、批次、入库日期等信息。

第四章原料出库管理第十一条工程部门根据工程进度，填写《原料出库单》，经主管审批后，由仓库保管员核对。

第十二条仓库保管员根据《原料出库单》办理原料出库手续，确保出库数量与单据一致。

第十三条仓库保管员在《原料出库台账》上登记原料名称、规格、数量、批次、出库日期等信息。

第五章原料储存管理第十四条仓库保管员需根据原料特性，合理规划存放区域，确保原料通风、干燥、防潮、防火、防盗。

第十五条仓库内禁止存放与原料无关的物品，保持仓库整洁、有序。

第十六条仓库保管员需定期检查原料质量，发现问题及时上报。

第六章原料盘点管理第十七条仓库每月进行一次全面盘点，确保账实相符。

第十八条仓库保管员根据《原料盘点表》进行盘点，对盘盈、盘亏情况及时上报。

第十九条盘点结束后，仓库保管员需在《原料盘点表》上签字确认。

第七章原料退库管理第二十条工程部门因施工需要，需退回部分原料时，填写《原料退库单》，经主管审批后，由仓库保管员办理退库手续。