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第1 章总论1.1 项目概况本项目为60 万吨/年MTO（煤制烯烃）分厂设计，原料采用煤化工企业总厂生产的甲醇，借助类似催化裂化装置的流化床反应形式，生产以乙烯、丙烯为主的低碳烯烃。
在反应温度500～550摄氏度，压力为0.1~0.15MPa,催化剂P-ZSM-5条件下，甲醇转化率为100%，C2-C4烯烃的选择性高达86%。
工艺流程简单、可靠、投资少、能耗低、对进料组成变化适应性强。
1.2 设计依据国家相关的法律法规要求可行性研究报告以及设计计划任务现有的MTO工艺技术以及化工工程设计相关规定1.3 工艺特点MTO工艺采用优点很多的流化床反应器。
部分待生催化剂经过用空气烧焦的连续再生，可以保持催化剂活性和产品组成不听。
工业规模生产的催化剂已经通过示范试验，选择性、长期稳定性和抗磨性都符合要求。
流化床反应器还具有调节操作条件和较好回收反应热的灵活性。
这种反应器早已广泛用于炼油厂的催化裂化装置特别是催化剂再生。
反应器的操作条件可以根据目的产品的需要进行调节。
压力通常决定于机械设计的考虑，较低的甲醇分压有利于得到较高的轻烯烃特别是乙烯的选择性。
因此，采用粗甲醇（通常可以含有20%左右水）作原料，可以得到某些产率优势。
温度是一个重要的控制参数，较高的温度有利于得到较高的乙烯收率。
MTO工艺提供一种把具有低成本优势的原料(天然气或煤)转化为高附加值低级烃乙烯和丙烯产品的途径。
甲醇制烯烃工艺的主要产品是乙烯(C2H4)、丙烯(C3H6)，传统上乙烯和丙烯的来源主要是石油烃类蒸汽裂解，其原料主要是石脑油。
随着煤经合成气生产甲醇的技术日臻成熟，甲醇是低附加值的化工产品，另外受金融风暴的影响，国际甲醇价格下跌，开发甲醇下游产品使煤经由甲醇制取低碳烯烃成为备受关注的一条生产路线1.4 产品方案本项目主要产品为乙烯（C2H4）、丙烯(C3H6)，并副产一定量丁烯(C4H8)，以及C5+区地处交通便利位置，有较好的市场前景。
煤化工工艺-------煤制烯烃（MTO）煤制丙烯（MTP）技术的探讨与分析MTO及MTG的反应历程主反应为：2CH3OH→C2H4+2H2O 3CH3OH→C3H6+3H2O甲醇首先脱水为二甲醚（DME），形成的平衡混合物包括甲醇、二甲醚和水，然后转化为低碳烯烃，低碳烯烃通过氢转移、烷基化和缩聚反应生成烷烃、芳烃、环烷烃和较高级烯烃。
甲醇在固体酸催化剂作用下脱水生成二甲醚，其中间体是质子化的表面甲氧基；低碳烯烃转化为烷烃、芳烃、环烷烃和较高级烯烃，其历程为通过带有氢转移反应的典型的正碳离子机理；二甲醚转化为低碳烯烃有多种机理论述，目前还没有统一认识。
Mobil公司最初开发的MTO催化剂为ZSM-5，其乙烯收率仅为5%。
改进后的工艺名称MTE，即甲醇转化为乙烯，最初为固定床反应器，后改为流化床反应器，乙烯和丙烯的选择性分别为45%和25%。
UOP开发的以SAPO-34为活性组分的MTO-100催化剂，其乙烯选择性明显优于ZSM-5，使MTO工艺取得突破性进展。
其乙烯和丙烯的选择性分别为43%～61.1%和27.4%～41.8%。
从近期国外发表的专利看，MTO研究开发的重点仍是催化剂的改进，以提高低碳烯烃的选择性。
将各种金属元素引入SAPO-34骨架上，得到称为MAPSO或ELPSO的分子筛，这是催化剂改型的重要手段之一。
金属离子的引入会引起分子筛酸性及孔口大小的变化，孔口变小限制了大分子的扩散，有利于小分子烯烃选择性的提高，形成中等强度的酸中心，也将有利于烯烃的生成。
MTO工艺技术介绍目前国外具有代表性的MTO工艺技术主要是：UOP／Hydro、ExxonMobil的技术，以及鲁奇（Lurgi）的MTP技术。
ExxonMobil和UOP/Hydro的工艺流程区别不大，均采用流化床反应器，甲醇在反应器中反应，生成的产物经分离和提纯后得到乙烯、丙烯和轻质燃料等。
目前UOP/Hydro工艺已在挪威国家石油公司的甲醇装置上进行运行，效果达到甲醇转化率99.8%，丙烯产率45%，乙烯产率34%，丁烯产率13%。
煤制烯烃项目可研报告全文煤制烯烃即煤基甲醇制烯烃，是指以煤为原料合成乙烯原料后再通过乙烯制取乙烯、丙烯等亚胺的技术。
下面是为您精心整理的关于煤制项目烯烃可研报告全文内容，仅供大家参考。
第一部分煤制烯烃项目五卷总论作为可行性研究报告的首要部分,要综合叙述研究报告中各部分的主要问题和研究,并对项目的可行与否提出最终建议,为可行性研究的审批审批提供方便。
一、煤制烯烃房地产项目背景(一)项目名称(二)项目的承办单位(三)承担可行性研究工作的单位情况(四)项目的主管部门(五)项目建设内容、规模、目标(六)项目建设地点二、项目可行性研究首要结论在可行性研究中,对房地产项目的产品销售、原料供应、政策保障、技术方案、资金总额筹措、项目的可持续性财务效益和国民经济、社会效益等重大问题,都应当得出明确的结论,主要包括：(一)项目投资产品市场前景(二)项目原料供应问题(三)房地产项目政策保障问题(四)项目信贷资金保障问题(五)项目组织机构保障问题(六)项目技术保障问题(七)项目人力风险保障问题(八)项目风险控制风险问题(九)项目财务规模效益结论(十)项目社会效益结论(十一)项目可行性综合类评价三、主要就技术经济指标表在总论部分中,可将白皮书经济指标中各部分的主要技术经济指标汇总,列出主要技术经济指标表,使审批和决策者对项目作全貌了解。
四、存在问题及建议对可行性研究中房地产项目提出的项目的主要问题进行说明并提出解决的劝告。
第二部分煤制烯烃项目建设背景、必要性、可行性这一部分主要应说明投资项目发起的背景、投资的必要性、中国投资理由及项目开展的支撑性条件等等。
一、煤制烯烃项目建设背景(一)国家或行业发展规划(二)项目发起人以及发起缘由(三)……二、煤制烯烃子项目建设必要性(一)……(二)……(三)……(四)……三、煤制烯烃投资项目建设可行性(一)经济可行性(二)政策可行性(三)技术可行性(四)模式可行性(五)组织和人力资源可行性第三部分产品煤制烯烃建设项目产品市场分析市场分析中所在可行性研究中的极为重要地位在于,任何一个项目,其生产规模的确知、技术的选择、投资估算甚至厂址的可以选择,后后都必须在对市场需求情况有了恰当了解以后才能决定。
煤制烯烃毕业设计范文模板及概述1. 引言1.1 概述本篇文章旨在探讨煤制烯烃毕业设计的相关内容。
随着能源需求的增加以及对环境保护的要求，煤制烯烃作为一种重要的化工原料备受关注。
通过利用现代化技术和方法，将煤转化为高附加值的烯烃产品，既可以满足社会对能源的需求，又可以减少对传统能源资源的依赖。
1.2 文章结构本文共分为五个部分：引言、正文、煤制烯烃毕业设计范文模板、结论和参考文献。
引言部分主要介绍了文章的写作背景、目标和结构安排，正文部分详细探讨了有关煤制烯烃的理论知识、实验方法以及应用前景等方面内容。
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最后，在结论部分总结了主要观点，并对进一步的研究方向提出建议。
1.3 目的本篇文章旨在帮助读者全面了解和掌握煤制烯烃毕业设计的相关知识。
通过对理论和实验方法的介绍，读者可以更好地理解煤制烯烃的工艺原理和应用技术。
同时，本文还提供了一个范文模板，旨在指导读者如何撰写自己的毕业设计，并展示了关于煤制烯烃领域的前沿进展和未来发展方向。
希望本文能够为相关领域的研究人员和学生提供有益的参考和借鉴价值。
2. 正文：煤制烯烃是一种重要的能源化学品，具有广泛的应用前景。
它可以通过对煤进行气化和催化裂解得到，煤作为我国主要的能源资源之一，其转化利用具有重要意义。
因此，开展煤制烯烃的毕业设计具有重要的理论和实际价值。
在进行煤制烯烃毕业设计时，首先需要对已有的相关文献进行深入的调研与分析。
这些文献涵盖了关于从煤中提取烯烃的不同方法和工艺、催化剂选择、反应条件控制等方面的内容。
通过对这些文献进行综合比较和分析，可以为本次毕业设计提供宝贵的参考和指导。
其次，在正文部分需要详细描述毕业设计所采用的实验方法和步骤。
例如，在实验过程中使用的原料及其配比、催化剂选择与性质、反应温度与压力控制等方面都需要进行清晰而准确的说明。
此外，还需要结合相关数据和结果对实验过程中出现的问题与改进措施进行讨论，并给出解决方案。
第一段：煤制烯煌概述煤炭作为一种重要的化工原材料，其转化成燃料和化工产品的过程已经成为全球能源技术研究的焦点之一。
煤制烯燃作为目前煤化工领域发展的趋势之一，因其在聚合物、精细化工等领域的广泛应用价值而备受关注。
煤制烯燃是通过将煤转化为低碳烯燃，然后进行加氢裂解制备的。
本文将详细介绍煤制烯燃生产流程原理和发展趋势。
第二段：煤制烯烧生产流程原理煤制烯燃的生产流程分为两个步骤：煤的转化和烯燃的加氢裂解。
煤转化是将固体煤转化为气态或液态燃，主要是通过气化和热解两个过程实现的。
气化将煤在高温、高压、缺少氧气的环境下转化成气态的合成气，包括一氧化碳(CO),氢气(H2)和少量的甲烷(CH4)等。
热解将煤在高温下通过裂解反应得到液态或气态的垃。
、1.煤气化过程煤气化是将固体煤在高温、高压、缺少氧气的环境下转化成气态的合成气的过程。
合成气主要由一氧化碳、氢气和少量的甲烷等组成。
这个过程可以分为三个阶段:干气化、半水蒸汽气化和全水蒸汽气化。
在干气化阶段，煤被加热到高温，以提高反应速率；在半水蒸汽气化阶段，氧气与水蒸汽混合后加入反应器中，进一步提高了反应温度和反应效率；在全水蒸汽气化阶段，全部反应物都是水蒸汽，使得反应更趋完全。
2.热解过程热解是在高温下通过裂解反应得到液态或气态的炫的过程。
在煤气化的产物中，一氧化碳和水蒸汽是热解产物的主要原料。
热解过程需要在高温下进行，初步生成的烧类产物也需要继续热解，从而得到更多的烯燃等有用物质。
3.加氢裂解过程加氢裂解是利用催化剂在高温和一定压力下将烯燃分子裂解成低碳烯燃的过程。
常用的催化剂有钉、铝等过渡金属的氧化物、钉金属及其离子等。
烯烧被加氢后，转化成低碳烯燃。
这种反应在现代工业中广泛应用，并且具有高效、环保等优点。
总的来说，煤制烯燃生产流程涉及多个步骤，其中包括煤气化、热解和加氢裂解等关键的原理。
通过这些步骤的协同作用，煤可以转化为烯崎，从而实现对煤资源的高效利用和化石能源的替代，具有广阔的应用前景和巨大的经济价值。
煤制烯烃研究报告
摘要：
煤制烯烃是一种重要的烃类化工产品，其在能源、化工等领域具有广泛的应用前景。
本报告对煤制烯烃的制备方法、催化剂选择、反应机理以及应用领域进行了综合研究和分析。
通过实验和数据分析，煤制烯烃的研究成果表明，该技术具有可行性和巨大的潜力。
1.引言
1.1研究背景
1.2研究目的
1.3文献综述
2.煤制烯烃制备方法
2.1煤直接制烯烃法
2.1.1热裂解法
2.1.2溶剂解法
2.1.3煤飞融法
2.2煤间接制烯烃法
2.2.1煤气化-费托合成法
2.2.2煤气化-甲醇合成法
2.2.3煤气化-烯烃合成法
3.催化剂选择
3.1催化剂种类
3.1.1钙钛矿型氧化物催化剂3.1.2气相催化剂
3.1.3液相催化剂
3.2催化剂性能评价指标
3.2.1烯烃选择性
3.2.2转化率
3.2.3寿命
4.反应机理
4.1煤热裂解反应机理
4.2煤气化反应机理
4.3催化剂作用机理
5.应用领域
5.1能源领域
5.1.1石化行业
5.1.2燃料行业
5.2化工领域
5.2.1乙烯制备
5.2.2合成橡胶
6.研究进展与存在问题
6.1研究进展
6.2存在问题
7.结论
本报告对煤制烯烃的制备方法进行了系统的梳理和总结，分析了不同方法的优缺点，并探讨了催化剂的选择和性能评价指标。
此外，还简要介绍了煤制烯烃的反应机理和应用领域，并对当前研究的进展和存在的问题进行了评述。
通过该报告的研究和分析，可以为相关领域的研究者提供参考，并为煤制烯烃技术的应用和推广提供理论和实践的支持。
神华包头煤制烯烃项目工艺总流程神华包头煤化工有限企业将在内蒙古包头市九原区建设神华包头煤制烯烃项目，建设 180 万吨 / 年煤制甲醇、 60 万吨 / 年 MTO、30 万吨聚乙烯、 30 万吨 / 年聚丙烯、产汽 1440 吨/ 小时（发电 100MW）自备热电站、 4 套 6 万标立空分装置以及公用工程、协助生产设备、厂外工程 .1气化、净化气化妆置采纳 GE 企业水煤浆加压气化技术，变换由天辰企业设计，低温甲醇洗技术根源于林德工程企业。
原煤由火车运输入厂，进入卸车间卸车，翻车机卸煤进入受煤深地槽。
地槽的贮煤经叶轮给煤机、地槽带式输送机、进入料场储存。
料场的煤经仓下叶轮给煤机、仓底带式输送机输送进入环锤破裂机破裂。
破裂合格后，经圆管带式输送机、带式输送机分别输送到煤气化和热电站系统。
由煤运系统送来的原料煤（干）送至煤贮斗，经称量给料机控制输送量送入棒磨机，出棒磨机的煤浆浓度约 60%，经出料槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。
煤浆由煤浆槽经煤浆给料泵加压后，连同空分送来的高压氧经过烧咀进入气化炉，气化反响在 (G) 、 1350～ 1400℃下进行。
反响生成 CO、H2、CO2、H2O和少许 CH4、H2S等气体。
走开气化炉反响段的热气体和熔渣进入激冷室水浴，被水淬冷后温度降低并被水蒸汽饱和后出气化炉；气体经文丘里清洗器、碳洗塔清洗除尘冷却后送至变换工段。
气化炉反响中生成的熔渣进入激冷室水浴后被分别出来，排入锁斗，准时排入渣池，由捞渣机捞出后装车外运。
气化炉及碳洗塔等排出的清洗水（称为黑水）送往灰水办理，办理后的水循环使用。
由气化碳洗塔来的粗水煤气送至变换工段，经气液分别器分别掉气体夹带的水分后，进入变换炉，与自己携带的水蒸汽在耐硫变换催化剂作用下进行变换反应，出变换炉的高温气体经热量回收后进入低温甲醇洗系统，挨次脱除H2S+COS、CO2后，净化气中 CO2 含量小于 3%，H2S+COS<，压力约为，送到甲醇合成系统。
煤制烯烃未来规划方案设计背景烯烃是目前广泛应用于化工、能源等领域的一类重要化学物质。
由于石油资源的有限性以及环保考虑，寻找替代石油的原料成为迫切的需求。
煤炭作为目前世界上最主要的化石能源之一，煤制烯烃具备多样化原料、丰富资源以及提供可持续发展的潜力。
问题然而，煤制烯烃工艺目前仍面临一些挑战，包括低效能、高能耗、高投资以及环境污染等问题。
为了解决这些问题，需要进行一系列的研究和改进，以提高煤制烯烃工艺的经济性、环保性和可持续性。
目标本规划方案的目标是制定一套可行的煤制烯烃未来发展的规划，旨在优化煤制烯烃工艺，提高生产效率，降低能耗和环境污染，并推动煤制烯烃产业的可持续发展。
方案设计1. 研发创新推动煤制烯烃工艺的研发创新，包括但不限于新催化剂的开发、新反应路径的发现和新工艺的提出。
通过引入新的科学技术手段，不断提高煤制烯烃工艺的能效和选择性，降低生产成本。
2. 工艺改进对现有的煤制烯烃工艺进行改进，优化工艺流程，增加产量和降低能耗。
改善工艺中的瓶颈环节，提高生产效率，并引入先进的监控系统和自动化技术，提高生产线的稳定性和可控性。
3. 产业链协同构建煤制烯烃的完整产业链，实现煤炭资源、煤制烯烃产业和下游应用的协同发展。
加强与煤炭开采、煤炭气化、煤制油等相关产业的合作，形成良好的产业生态系统，促进资源的充分利用和循环经济的发展。
4. 环境管理与治理加强煤制烯烃工艺中的环保管理与治理，采用现代化的污染治理技术，降低废气、废水和固体废弃物的排放。
在减少环境污染的同时，提高能源利用效率，推动绿色发展。
5. 人才培养与合作加大对煤制烯烃领域的人才培养和引进力度，建立高水平的研发团队和技术人才队伍。
同时，加强国内外企业、研究机构、高校等多方合作，共同推进煤制烯烃工艺的创新和发展。
实施计划阶段一：研究与开发（3年）- 建立煤制烯烃研发中心，组织专家和研究人员进行前期技术研究和实验验证。
- 评估和优化现有的煤制烯烃工艺，并开展新催化剂和新技术的研发。
煤制烯烃研究报告煤制烯烃是一种利用煤作为原料生产乙烯和丙烯的技术。
煤是一种丰富的资源，但传统的煤炭化学转化技术产出的主要是煤制油和煤制气，而煤制烯烃技术可以通过优化化学过程来提高煤的利用率，降低环境污染。
煤制乙烯是目前最为成熟的煤化学转化技术之一、乙烯是一种重要的基础化工原料，广泛应用于塑料制品、橡胶制品、化纤和农药等诸多领域。
煤制乙烯技术的核心是通过将煤转化为合成气，再将合成气通过合成反应器转化为乙烯。
在这个过程中，合成气中的一氧化碳和二氧化碳与水蒸气反应生成一氧化碳和氢气，称为甲烷水转移反应。
这些气体与合成气中的氢气共同作用，在催化剂的作用下转化为乙烯。
煤制丙烯的制备是近年来备受关注的研究领域。
丙烯是一种重要的石化产品，广泛应用于塑料、橡胶、纺织等工业中。
传统的丙烯制备技术主要是通过石油裂解或石油炼油过程中的液化气分离得到。
然而，由于石油资源的有限性和环境保护的需求，煤制丙烯技术被认为是一种潜力巨大的替代品。
煤制丙烯的核心技术是将煤转化为合成气，再通过合成反应器将合成气中的一氧化碳和氢气转化为丙烯。
不同于煤制乙烯技术中的甲烷水转移反应，煤制丙烯技术中的反应是一种类似于石油裂解的过程。
煤制烯烃技术的研究主要包括煤的气化、合成气的制备、合成反应器的设计和催化剂的开发等方面。
煤的气化是将煤转化为合成气的关键步骤。
常见的煤气化方法有煤气发生法、煤气化炉法和流化床气化法等。
合成气的制备需要对气化产物进行净化和转化，以获得适合合成反应的气体组分。
合成反应器是将合成气转化为烯烃的关键设备，其设计需要考虑到温度、压力和反应时间等因素。
催化剂的开发是煤制烯烃技术研究的另一个重要方向，目前常用的催化剂有钼催化剂、铁催化剂和钯催化剂等。
煤制烯烃技术的应用前景广阔。
由于煤资源丰富且分布广泛，煤制烯烃技术可以帮助提高煤的利用率，减少对石油等有限资源的依赖。
此外，煤制烯烃技术还可以降低温室气体排放和空气污染物排放，对于缓解环境压力具有重要意义。
煤制烯烃的工艺及催化剂的选择煤制烯烃即煤基甲醇制烯烃，是指以煤为原料合成甲醇后再通过甲醇制取乙烯、丙烯等烯烃的技术。
我国的能源结构是“富煤、缺油、少气”, 石油资源短缺已成为我国烯烃工业发展的主要瓶颈之一。
国民经济的持续健康发展要求我国企业必须依托本国资源优势发展化工基础原料, 煤制烯烃技术是以煤炭替代石油生产甲醇, 进而再向乙烯、丙烯、聚烯烃等产业链下游方面发展。
国际油价的节节攀升使MTO/MTP 项目的经济性更具竞争力。
采用煤制烯烃技术代替石油制烯烃技术,可以减少我国对石油资源的过度依赖, 而且对推动贫油地区的工业发展及均衡合理利用我国资源都具有重要的意义。
煤经甲醇制烯烃工艺主要由煤气化制合成气、合成气制取甲醇、甲醇制烯烃三项技术组成。
截止2008年底，煤气化、合成气净化和甲醇合成技术均已实现商业化，有多套大规模装置在运行，甲醇制烯烃技术已日趋成熟，具备工业化条件。
甲醇转化制烯烃单元除反应段的热传递方向不同之外，其他都与目前炼油过程中成熟的催化裂化工艺过程非常类似，且由于原料是单一组分，更易把握物性，具有操作条件更温和、产物分布窄等特点，更有利于实现过程化。
轻烯烃回收单元与传统的石脑油裂解制烯烃工艺中的裂解气分离单元基本相同，且产物组成更为简单，杂质种类和含量更少，更易于实现产品的分离回收。
因此在工程实施上都可以借鉴现有的成熟工艺，技术风险处于可控范围。
在工艺技术路线上，煤制烯烃与炼油行业的催化裂化差不多，中国国内是有把握解决的。
煤制烯烃问题不在工艺上，而在催化剂上。
目前催化剂的长周期运转的数据并没有出来，催化剂的单程转化率、收率、副产物的组成，催化剂、原材料和公用工程的消耗定额、催化剂衰减的特性曲线、废催化剂的毒性和处理、催化剂制备的污水组成和数量、整个装置单程和年连续运行的时间、废液废气的排放等多项重要数据目前没有公布，因此，大规模工业化可能还要过段时间。
本论文就针对煤制烯烃三项技术分别进行阐述。
煤制烯烃的主要工艺流程煤制烯烃是一种将煤作为原料，通过热解和气化等工艺，制取乙烯、丙烯等烯烃的过程。
下面将介绍煤制烯烃的主要工艺流程。
首先是前处理，其目的是将煤原料进行破碎和筛分，以使得煤颗粒的大小适于热解和气化过程。
此外，还可以进行一些表面处理，如脱灰、脱硫、脱氮等，以降低煤中的杂质含量，提高后续工艺的效益。
前处理可以采用机械破碎、水介质破碎、磨矿等方法进行。
煤热解是将煤原料在高温的条件下进行热解，产生热解气、焦炭等产品。
煤热解可以采用煤直接液化、煤间接液化、固体热解等不同的方法进行。
其中，煤直接液化是将煤原料与溶剂一同进入高温高压反应器中，并加热至高温，使煤原料发生热裂变反应，形成液态产物。
煤间接液化是将煤原料先进行干馏和气化，生成煤气，然后将煤气与溶剂一同进入高温高压反应器中进行反应。
固体热解是将煤原料在高温条件下进行干馏，产生焦炭和热解气。
气化是将煤原料在高温高压条件下，与氧气、蒸汽等反应生成合成气的过程。
合成气主要由一氧化碳和氢气组成，可以作为制取烯烃的原料。
煤气化可以采用顶空气化、流化床气化、床式气化等不同的方法进行。
其中，顶空气化是将煤原料从上部加入到气化炉中，通过高温反应生成合成气；流化床气化是将煤原料与气化剂在流化床中进行接触反应；床式气化是将煤原料放在固定床上，通过气化剂在床层中的渗透和反应产生合成气。
气化反应需要控制温度、压力和气体组成等参数，以获得合适的合成气质量。
裂解是将合成气在催化剂的作用下发生裂解反应，生成烯烃产品。
裂解可以采用催化裂解和非催化裂解两种方法进行。
催化裂解是在催化剂的作用下，将合成气中的一氧化碳和氢气裂解成低碳烯烃，如乙烯、丙烯等。
非催化裂解是在高温高压条件下，将合成气中的一氧化碳和氢气进行裂解，生成烯烃。
裂解反应需要调控温度、压力和反应时间等参数，以控制烯烃的产率和选择性。
在煤制烯烃的工艺过程中，需要注意控制反应的温度、压力、气体流速等参数，以及选择合适的催化剂和催化剂的载体等。
煤制烯烃即煤基甲醇制烯烃，是指以煤为原料合成甲醇后再通过甲醇制取乙烯、丙烯等烯烃的技术。
我国化工系统在煤制烯烃的技术开发方面历时三十多年，已取得了中试技术MTO、MTP、FMTP和DMTO等成果。
煤基甲醇制烯烃的五大核心技术中，煤气化、合成气净化、甲醇合成和烯烃回收分离四项技术目前已完全成熟掌握，另一核心技术甲醇转化制烯烃单元，除反应段的热传递方向不同之外，其他都与炼油过程中成熟的催化裂化工艺过程类似，且由于原料是单一组分，更易把握物性，因此在工程实施上可以借鉴现有的成熟工艺，技术风险处于可控范围。
我国乙烯产能近年来增长迅猛，但仍无法满足下游市场的需求。
国内市场上烯烃类产品供不应求，对外依存度增强，巨大的市场空间引发了投资者对煤制烯烃的关注。
中国第一个进入商业化运行的煤制烯烃项目——神华煤制油化工有限公司负责的60万吨包头煤制烯烃项目，从2010年12月1日二次投料开车以来，到2011年6月底已经安全稳定运行200余天，共生产聚乙烯、聚丙烯产品合计32万吨以上。
这标志着中国人“煤变烯烃”产业化运行的梦想初步实现。
截至2011年11月我国已建煤制烯烃装置3套，在建装置4套，拟建装置36套。
随着低碳经济发展要求，煤炭的高效清洁转化和二氧化碳排放问题日益受到重视，大力推广新型煤化工技术成为我国应对能源问题的根本战略之一。
煤制烯烃已作为工业示范被列入石化产业振兴规划，体现了国家政策对稳步发展煤制烯烃的重视。
神华包头、大唐多伦和神华宁煤的煤制烯烃项目相继建成投产后，中国煤制烯烃行业将拉开产业化的序幕。
煤制烯烃项目投资大、原材料及能耗大、水耗高、综合利用和环境治理要求严，项目投资必须慎重考虑煤炭资源、水资源、资金、交通、环境承载力等多方面因素的优化配置。
中投顾问发布的《2011-2015年中国煤制烯烃市场投资分析及前景预测报告》共五章。
首先介绍了中国煤化工行业的发展概况，接着深入分析了中国煤制烯烃行业的总体发展状况。
煤制烯烃（MTO/MTP）MTO和MTP技术均属于利用甲醇制烯烃的范畴。
主要区别在于MTO技术是利用甲醇生产乙烯、丙烯和丁二烯产品而MTP技术是利用甲醇生产单一的丙烯产品。
MTO、MTP国内尚无成熟工业化技术，MTO技术专利商主要是UOP／Hydro公司，MTP专利商主要是德国的LURGI公司，国内中科院大连化物所也在进行相关研究并取得一定进展。
MTO工艺是美国UOP公司和挪威HYDRO公司于1995年合作开发成功的一种技术，该工艺以甲醇为原料，通过甲醇裂解制得以乙烯和丙烯为主的烯烃产品。
按甲醇原料的不同，可以有天然气和煤两种路线。
目前世界上从事MTP技术开发的公司主要是鲁奇公司。
2002年1月，鲁奇公司在挪威建设了1套MTP中试装置，到2003年9月连续运行了8000h，该中试装置采用了德国Sud-Chemie AG公司的MTP催化剂，该催化剂具有低结焦性、丙烷生成量极低的特点，并已实现工业化生产。
目前MTP技术已经完成了工业化装置的工艺设计。
鲁奇公司MTP反应器有两种形式：即固定床反应器（只生产丙烯）和流化床反应器（可联产乙烯/丙烯）。
目前鲁奇公司已经与神华宁煤集团和大唐分别签订了技术转让协议。
大唐国际煤化工年产46万吨聚丙烯项目正在加紧建设，预计2009年投产。
项目拟以内蒙古锡林浩特市胜利煤田褐煤为原料，采用壳牌粉煤气化、气体变换、鲁奇低温甲醇洗、鲁奇低压甲醇合成、鲁奇MTP丙烯生产工艺、Spheripol聚丙烯生产工艺等系列生产技术，年产中间产品甲醇168万吨，最终产品聚丙烯46万吨。
此外，大唐的煤化工项目还包括年产20万吨的汽油装置，3.6万吨的液化气装置以及回收3.8万吨的硫磺装置。
1、什么是煤基甲醇制烯烃传统的乙烯、丙烯单体的制取路线主要是通过石脑油裂解生产，而大唐国际MTP（methanol to polypropylene）装置的开车意味着率先开创了我国煤基甲醇制烯烃的先河，开辟了由煤炭经气化生产基础有机化工原料的新工艺路线。
煤制烯烃设计
5.5.1 酸性气体脱除技术选择
以脱除CO2 和H2S为主要任务的酸性气体脱除方法主要有液体物理吸收、液体化学吸收、低温蒸馏和吸附四大类，其中以液体物理吸收和化学吸收两者使用最为普遍。
国内应用较多的液体物理吸收法主要有低温甲醇洗法、NHD法、碳酸丙烯酯法，应用较多的化学吸收法主要有热钾碱法和MDEA法。
液体物理吸收法适用于压力较高的场合，化学吸收法适用于压力相对较低的场合。
液体物理吸收法中以低温甲醇洗法能耗最低，但是对气体中高碳烃类含量有要求。
低温甲醇洗、NHD和MDEA三种广泛使用的酸性气体脱除工艺比较列入表5-7。
表5-7酸性气体脱除工艺比较
项目低温甲醇洗
NHD MDEA 相对电耗
1 1.1 1.
2 相对蒸汽消耗 1 2.8 3.2 相对冷却水消耗 1 1.
3
4 相对汽提氮消耗 1 0.7 —相对化学品消耗 1 1.8 0.7
5 相对装置投资 1 0.77 1.01 相对能耗 1 2.25 2.7 脱硫效果 < 0.1ppm <1 ppm < 1ppm 脱CO2效果
< 0.1ppm
100ppm
100ppm
从上表可以看出，MDEA法投资和能耗均较高。
与NHD法比，低温甲醇洗法虽然一次投资相对较高，但其能耗（运行费用）大大低于NHD 法。
在本项目中，进入酸性气体脱除工序气体的压力较高，为 3.8 MPa 左右，而且气体中CO2 含量高，采用液体物理吸收法脱除酸性气体更为有利。
采用低温甲醇洗法气体净化效果最好，该方法在大型工业化装置中应用业绩甚多，工艺先进、成熟，故本报告推荐采用低温甲醇洗酸性气体脱除工艺。
5.5.2 工艺说明
自变换工序来的变换气，压力约为3.7MPa，温度为30℃，在变换气/净化气换热器I和变换气氨冷器I中冷却到7℃左右，经变换气分离器分离冷凝水，然后向变换气中喷入少量甲醇以防止变换气中水分冷却后结冰堵塞管道。
变换气随后分成二股物流，一股进入变换气/净化气换热器II，另一股进入变换气/CO2产品换热器换热冷却。
两股物流汇合后经变换气氨冷器II进一步冷却至-23℃，然后进入H2S 吸收塔。
在H2S吸收塔中，变换气中的H2S 和COS被来自CO2吸收塔的部分富CO2 甲醇溶液吸收。
脱硫后的气体进入CO2 吸收塔下塔。
在CO2 吸收塔内，甲醇溶液自上而下与气体接触，气体中的CO2 被吸收，出CO2 吸收塔的气体得以净化。
CO2 吸收塔中间两次引出甲醇溶液用氨冷却和下游来的甲醇冷却，以降低由于溶解热造成的温升。
出CO2 洗涤塔的净化气经变换气/净化气换热器II和变换气/净化气换热器I换热，回收冷量，升温至32℃后去合成装置。
CO2 吸收塔底部出来的富CO2甲醇溶液，一部分经泵加压后去H2S吸收塔氨冷器冷却，作为H2S吸收塔的吸收介质；另一部分进入
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CO2 吸收塔底部的闪蒸段，在中压下闪蒸出溶解的H2S和部分CO2 。
这部分气体与H2S 吸收塔底部闪蒸出来的气体一起，经循环气压缩机送至变换气/净化气换热器I前与变换气混合。
由CO2 吸收塔闪蒸段出来的富含CO2 甲醇溶液分成二部分。
大部分去再吸收塔上部的低压CO2 闪蒸段，闪蒸出部分纯CO2 ，闪蒸段底部甲醇自流到再吸收塔的主再吸收段；另一部分甲醇去再吸收塔CO2 回收段，闪蒸出一定量的纯CO2。
H2S吸收塔底部出来的富含H2S/CO2甲醇溶液也分成二部分。
大部分进入再吸收塔CO2 回收段的底部。
在这里，CO2 和少量 H2S 、COS解吸出来，硫化物被自上而下的富含CO2 甲醇溶液再吸收，CO2 汇入塔顶的低压闪蒸段，在低压闪蒸段的顶部用少量富含CO2甲醇闪蒸冷却。
CO2 气体与变换气在变换气/ CO2 气体换热器中换热，升温至0℃放空。
H2S吸收塔底部出来的另一部分甲醇与再吸收塔CO2回收段底部甲醇一道，进入再吸收塔的主再吸收段，解吸出大部分残存的CO2 和部分H2S、COS。
解吸气与下段来的气体，被低压闪蒸段来的甲醇逆流洗涤，以脱除气体中的硫化物。
离开该段顶部的尾气，分别在氨气冷却器和H2S气体/尾气换热器回收冷量后去水洗塔。
在水洗塔中，尾气在上塔被锅炉给水、下塔被甲醇废水脱除其夹带的甲醇。
出塔尾气排放至大气。
出再吸收塔主再吸收段的甲醇经再吸收塔/贫甲醇换热器换热后进入下塔的上部。
N2气引入再吸收塔下塔底部。
在再吸收塔下塔，甲醇溶液与进入该塔的含H2S 酸性循环气体逆流接触，脱除气体中硫化物。
脱硫后的气体通过升气管进入再吸收塔的主再吸收段。
由再吸收塔下塔底部出来的富含H2S甲醇溶液，用热再生塔给料泵升压，经甲醇循环冷却器和富甲醇/贫甲醇换热器换热升温后送至热再生塔。
进入热再生塔的甲醇用甲醇蒸汽汽提，达到完全再生的目的。
该蒸汽部分来自于热再生塔塔底蒸汽煮沸器，另一部分来自甲醇/水分离塔塔顶。
热再生塔顶部出来的甲醇蒸汽/气体混合物经过几次冷却将甲醇冷凝下来。
首先，大部分甲醇蒸汽/气体混合物在进热再生塔底部再生段之前，经热再生塔顶水冷凝器，含H2S酸性气体冷凝下来。
余下不凝气体在含H2S酸性气体/氨冷器和含H2S酸性气体/尾气换热器中继续冷却，并通过含H2S酸性气体分离器分离冷凝液。
然后，含H2S酸性气体分为两股。
一股在含H2S酸性气体再热器中换热，于30℃后去硫磺回收装置，另一股循环到再吸收塔下塔以提高含H2S酸性气体中H2S浓度。
收集在热再生塔底部再生完全的甲醇，由CO2 吸收塔给料泵加压后，经甲醇/贫甲醇换热器和再吸收塔甲醇换热器换热后，送至CO2 吸收塔顶部。
热生塔下部抽出少量甲醇送至该塔增水段，由热再生塔再沸器向该蒸馏段提供热量。
用甲醇/水分离塔给料泵从该段底部将含水甲醇送至甲醇/水分离塔，分离甲醇中的水，以保证循环甲醇中水含量小于0.5%。
甲醇/水分离塔底部由甲醇/水分离塔再沸器供热。
顶部甲醇蒸汽作为热再生塔汽提介质，塔底废水一部分循环到水洗，另一部分
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送至污水处理系统。
5.5.3 主要设备
采用板式H2S吸收塔，内径2400mm，总高约30000mm。
采用板式CO2 吸收塔，内径2500 mm，总高约44000mm。
采用板式热再生塔，内径2500/3500 mm，总高约32000mm。
5.6 冷冻技术
冷冻工序设置的目的是为酸性气体脱除工序和空分制氧单元提供所需的冷冻量。
采用液氨蒸发制冷，气氨压缩机采用离心式压缩机。
5.6.1 冷冻技术选择
目前国内外大型工业冷冻设备多采用液氨蒸发制冷技术。
液氨蒸发制冷设备中气氨压缩主要采用活塞、螺杆及离心式压缩方式。
活塞式和螺杆氨压缩机适用于冷冻量相对较小的场合，投资较低。
离心式氨压缩机适用于冷冻量大，冷冻深度不一场合，投资较高。
在本装置中，冷冻工序的任务是为酸性气体脱除工序和空分制氧单元提供冷冻量，由于所需冷冻量很大，且冷冻深度不一，因此，本研究推荐离心式氨压缩机液氨蒸发制冷工艺。
5.6.2 工艺说明
从低温甲醇洗各冷点蒸发后的-40℃氨气体，压力约0.07Mpa，进入氨分离器，将气体中的液滴分离出来后进入离心式制冷压缩机进口，经压缩后，出压缩机气体压力升为1.7Mpa，温度约130℃，进入氨冷凝器。
氨蒸汽通过冷却水冷凝成液体后，靠重力排入氨储槽。
由储槽出来的温度为40℃氨液体一部分直接送空分装置使用，剩余部分截流到0.5Mpa进入氨闪蒸槽，氨液体降温至约4℃，氨闪蒸气与空分装置来的氨气合并进入压缩机补气口进一步压缩至排气压力。
出闪蒸槽的氨液体送往低温甲醇洗工序各冷点，再次经各冷点调节阀节流至-40℃，蒸发后的气体返回本系统完成制冷循环。
5.6.3 主要设备
选用制冷机组2套，总制冷量为 -40℃： 8400KW 0℃～4℃： 5544KW 本工序设备由国内制造商供货。
5.7 硫磺回收 5.7.1 概述
硫磺回收装置的作用是将净化装置排出的富H2S酸性气体进行处理以达到环保排放要求，并回收副产品硫磺。
本项目设置硫磺回收装置一套，硫磺生产能力为5311t/a。
本装置由CLAUS转化系统和Clinsulf-DO尾气回收系统组成。
CLAUS转化系统可回收气体中96%的硫，Clinsulf-DO尾气回收系统可收回CLAUS尾气中94%硫，总硫回收率达99.8%以上，尾气排放完全满足环保要求。
