空调净化系统风险评估

4. 风险评估
4.1空气处理流程
4.1.1 小容量注射剂车间空气净化系统B、C、D级洁净区空气处理流程：
→回风与新风混合段→初效过滤段→冷却段（加热、加湿段）→风机段→中效段→送风段→风管→高效过滤器→回风管
排风管→中效排风箱
4.1.2 小容量注射剂车间空气净化系统A级层流区空气处理流程：
→来自B级洁净空气→预过滤器→风机→高效过滤器→B级回风管
4.2 风险等级判定
采用RPN风险系数进行风险等级判定。

严重程度（S）:测定风险的潜在后果，主要针对可能危害产品质量、患者健康及数据完整性的影响。

严重程度分为四个等级，如下：
严重程度（S）描述
关键（4）直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。

此风险可导致产品不能使用；直接影响GMP原则，危害生产区活动
高（3）直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。

此风险可导致产品召回或退回；未能符合一些GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏差
中（2）尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性；此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响
第（1）尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但是产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响
可能性程度(P):测定风险产生的可能性。

根据积累的经验、工艺/操作复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。

为建立统一基线，建立以下标准等级。

可能性程(P) 描述
极高（4）极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误
高（3）偶尔发生，如：简单手工操作中因习惯造成的人为失误
中（2）很少发生，如：需要初始配置或调整的自动化操作失败
第（1）发生可能性极低，如：标准设备进行的自动化操作失败可检测性(D):在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：可检测性(D) 描述
极低（4）不存在能够检测到错误的机制
低（3）通过周期性手动控制可检测到错误
中（2）通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误
高（1）自动控制装置到位，监测错误（例如：报警）或错误明显（例：错误导致不能继续进入下一阶段工艺）
RPN风险系数计算，将不同因素相乘：严重程度、可能性及可检测性，可获得风险系数。

RPN风险系数计算RPN系数
风险
等级
措施要求
严重程度(S)×可能性(P)×可检测性(D)
RPN≤7 低此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施
16≥RPN≥8 中
此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及（或）
降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。

所采用
的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。

RPN﹥16或严
重程度＝4
高
此为不可接受风险。

必修尽快采用措施，通过提高可
检测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水
平。

验证应先集中于确认已采用控制措施且持续执行。

4.3 空调净化系统风险评估表（见下页）
2
空调净化系统风险评估表
序号关键点风险
风险可能导
致的结果
风险发生的原
因
控制措施
风险分析风险
等级
验证活动
S P D RPN
1 新风含尘浓度
增大，伴
随杂物
初效、中效过
滤器使用寿
命缩短
季节或气候变
化、新风口周围
出现污染源
新风口的设置远离污染
源，在新风口安装滤网，
根据季节变化加强初中
效过滤器的检查频次
1 2 1 2 低
确认新风口远离污染源
确认安装新风口百叶
2 初效过滤泄露中效过滤器
使用期限缩
短
破损
初效压差自动监测，异常
报警
1 1 1 1 低
检查初效完整性
确认初效压差自动报警
3 中效过滤泄露高效过滤器
使用期限缩
短
破损
中效压差自动监测，异常
报警
2 1 1 2 低
检查中效完整性
确认中效压差自动报警
4 净化区高
效过滤器
泄露
洁净区洁净
度受到破坏，
间接影响产
品质量
过滤器破损、安
装不到位
定期对洁净区进行动态
监测，A、B级净化区进
行在线尘埃粒子检测
4 2 3 24 高
确认过滤器的安装
高效过滤器检漏
检测洁净区洁净度
5 空调机箱泄露风量轻微减
小
机箱开裂、密封
性差
检查频次每半年一次，发
现时停机进行机组密封
维修
1 1 1 1 低检查设备完好性
6 风机停机导致净化区
压差失衡，洁
净度受到破
坏，进而有可
能使药品受
到污染
故障停机
正常停机
安装变频器，在短时间停
产时采用夜间模式低频
运行，保证净化区正压。

长时间正常停机后重新
使用前进行灭菌
3 1 1 3 低
检查设备安装到位
检查设备控制到位
7 风管泄露送风量轻微
减小
密封性差每半年检查密封性 2 1 2 4 低检查管道密封性
8 仪器、仪表失效数据失真未校验、损坏、
过有效期
定期校准 3 1 2 6 低确认仪表校验
3
9 冷却（加
热）段
蒸汽及冷
冻水停供
洁净室温湿
度不能调节
热源冷源设备
故障
管道分别接入空调冷冻
水系统和蒸汽系统，冷冻
机和锅炉都有备用机
2 2 1 4 低检查空调机组管道安装
10 消毒效果灭菌达不
到目的
影响洁净室
洁净度
灭菌浓度、时间
不足
设定标准灭菌时间，灭菌
时在线检测臭氧浓度；
4 2 3 24 高
检查灭菌设备安装
确认灭菌效果
11 温（湿）度超出规定人员不适温（湿）度调节
不到位。

温（湿）度自动控制 2 2 1 4 低
确认温度控制系统
确认温度超限报警
12 压差超出规定洁净区污染风量变化每班监测房间压差，送风
风速在线检测并自动控
制，房间风速每季度测试
一次，重点房间压差在线
监测，出现异常报警提示
2 2 2 8 中
检查房间压差
确认重点房间压差异常报警
13 悬浮粒子超出规定污染物料或
产品
高效破损或安
装不到位，换气
次数不够，A级
层流流向不一
致
静态C级洁净区每周检测
1次、D级洁净区每月检
测1次、B、A级洁净区
每天检测，动态B、A级
区在线监测，超限报警
3 3 2 18 高
确认各房间尘埃粒子数据
确认A、B级净化区在线监测超限
报警
确认A级区气流流行
14 换气次数超出设计影响洁净室
洁净度，使药
品生产受到
污染
风速减小
静态每季度检测一次，灌
封A级层流区在线监测，
超限时报警
3 1 3 9 中
确认各高效风口风速
确认房间换气次数
15 净化区空
气质量
浮游菌超
出规定
污染物料或
产品
微生物污染，高
效损坏，
灭菌效果差，
灭菌周期太长
B、A级区动态每班检测，
C级洁净区动态每周2次
检测，D级洁净区动态每
月1次检测
4 2 3 24 高
确认各房间浮游菌数据
沉降菌超
出规定
污染物料或
产品
微生物污染，高
效损坏，
灭菌效果差，
灭菌周期太长
B级净化区动态每班检
测，A级净化区在线检测，
C级洁净区动态每周1次
检测，D级洁净区动态每
月1次检测，
4 2 3 24 高
确认各房间沉降菌数据
确认A级净化区在线监测超限报警表面微生污染物料或微生物污染，高B级净化区每天检查1 4 3 3 36 高
确认各房间表面微生物数据
4
物超出规定产品效损坏，
灭菌效果差，
灭菌周期太长
次，A级净化区每班检查
1次，超限时处理
5指手套污染产品微生物污染
人员操作不符
合SOP
SOP培训到位，B级净化
区每天检查1次，A级净
化区每班检查1次，超限
时处理
4 3 3 36 高
检查人员培训记录
确认5指手套检测
16 操作人员
错误操
作
污染或不合
格
培训不到位
人员培训合格上岗
操作SOP放置在现场
设备操作实现全自动
化
3 2 1 6 低
确认人员培训
确认操作SOP完整
确认自控可靠
5
6。