端面槽切削循环G 及实图编程实例

端面循环指令g72实例G72端面循环指令是用于数控加工中的一种指令，它用于在数控机床上进行端面加工。

当我们需要对工件进行端面加工时，可以使用G72指令来实现。

下面我将从多个角度来解释G72端面循环指令的使用实例。

首先，G72指令的基本语法如下：G72 X__ Z__ R__ P__ Q__ I__ J__ K__。

其中，X__表示终点的X坐标，Z__表示终点的Z坐标，R__表示终点圆弧半径，P__表示终点圆弧的圆心X坐标，Q__表示终点圆弧的圆心Z坐标，I__表示终点圆弧的起点相对于终点的X坐标偏移，J__表示终点圆弧的起点相对于终点的Z坐标偏移，K__表示终点圆弧的起点与终点的角度。

举个例子，假设我们需要对一个工件进行端面加工，我们可以这样使用G72指令：G72 X100.0 Z50.0 R10.0 P95.0 Q45.0 I5.0 J3.0 K90.0。

这个例子中，我们指定了终点的X坐标为100.0，Z坐标为50.0，终点圆弧半径为10.0，圆心的X坐标为95.0，Z坐标为45.0，起点相对于终点的X坐标偏移为5.0，Z坐标偏移为3.0，起点与终点的角度为90.0度。

另外，G72指令还可以与其他指令结合使用，比如与G71（线性切削）指令结合，实现复杂的端面加工操作。

在实际应用中，需要根据具体的加工要求和数控机床的设备特点来灵活运用G72指令，以达到预期的加工效果。

总的来说，G72端面循环指令是数控加工中的重要指令之一，能够实现工件的端面加工。

通过合理的参数设置和灵活运用，可以实现各种复杂的端面加工操作。

希望以上解释能够帮助你更好地理解G72端面循环指令的使用实例。

采用G94指令进行加工时，切削进给速度及 背吃刀量应略小，以减小切削过程中的刀具振动。 （3）循环起点的确定 在加工外圆表面时，该点离毛坯右端面2～3mm，比毛坯直径 大1～2mm；在加工内孔时，该点离毛坯右端面2～3mm，比毛坯 内径小1～2mm。 （4）分层加工终点坐标的确定
走刀 粗加工第一刀 第二刀 第三刀 第四刀 精加工走刀 终点坐标 20.3，－2.0 20.3，－4.0 20.3，－6.0 20.3，－7.7 20.0，－8.0 程序段 G94 X20.3 Z0.2 G94 X20.3 Z0.2 G94 X20.3.Z0.2 G94 X20.3 Z0.2 G94X20.0 Z0.1
项目四
内、外轮廓加工
1．粗加工中，外圆面留0.3mm精加工余量，终点X坐标为20.3。 2．程序段中各功能字均为模态指令，在数值相同时可省略。 （5）编程实例 试用G94指令编写如下图所示工件的加工程序。
平端面切削循环的轨迹
项目四
O0001； T0101；
内、外轮廓加工
（选择1号刀并调用1号刀补）
返回循环起始点A，准备下个动作 （3）R值的确定 R1/R=A1D/AD R1 =R×(AD+AA1)/AD =-5×（15+0.75）/15 = - 5.25（mm）
G00
锥端面切削循环的工艺分析
项目四
内、外轮廓加工
重新计算R值时，应避免取近似值，防止造成锥度 误差，所以本例中循环起点取值比毛坯直径大1.5mm， 即AA1取值0.75mm。 （4）分层加工终点坐标的确定 终点Z坐标值=起点Z坐标+R值
项目四
内、外轮廓加工
二、使用单一固定循环（G90、G94）时应注意的事项
1．应根据坯件的形状和工件的加工轮廓进行适当的选择

图例
合格后取下工件
未注尺寸公差按GB/T 1804-2000加工和检验。
2．零件表面质量分析
影响因素 装夹与校正
刀具
加工
加工工艺
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
产生原因 工件装夹不牢固，加工过程中产生振动 刀具磨损后没有及时修磨 刀具刚性差，刀具加工过程中产生振动 主偏角、副偏角等刀具参数选择不当 进给量选择过大，残留面积高度增高 切削速度选择不合理，产生积屑瘤 背吃刀量（精加工余量）选择过大或过小 粗、精加工没有分开或没有精加工 切削液选择不当或使用不当 加工过程中刀具停顿 工件材料热处理不当或热处理工艺安排不合理 采用不适当的进给路线
重新计算R值时，应避免取近似值，防止造成锥度误 差，所以本例中循环起点取值比毛坯直径大1.5mm，即 AA1取值0.75mm。
（4）分层加工终点坐标的确定
终点Z坐标值=起点Z坐标+R值
圆锥面分层切削加工终点坐标的确定
走刀
斜端面起点坐标
斜端面终点坐标
程序段
粗加工第一刀 51.5，－2.25
20.3，3.0
（3）循环起点的确定
在加工外圆表面时，该点离毛坯右端面2～3mm，比毛坯直径 大1～2mm；在加工内孔时，该点离毛坯右端面2～3mm，比毛坯 内径小1～2mm。
（4）分层加工终点坐标的确定
走刀 粗加工第一刀
第二刀 第三刀 第四刀 精加工走刀
终点坐标 20.3，－2.0 20.3，－4.0 20.3，－6.0 20.3，－7.7 20.0，－8.0
第五刀
51.5，－10.05
20.3，－4.8
G94 X20.3 Z-4.8 R-5.25F0.2

限定最高转速2000r/min
G96 S200
启用恒线速度功能，切削速度为200m/min
G01 X40.0 F0.08；
Z-5.0； X0 Z0；
精车端面轮廓
G00 X61.0 Z2.0;
（转下页）
项目四 内、外轮廓加工
刀具 N220 N230 N240 N250
1号：93°端面车刀
G97 S500；
（粗车时主轴转速n为 500r/min，进给量f为 0.15mm/r）
图例
粗车斜端面，Z向留 0.3mm精加工余量
（粗车时主轴转速n 为500r/min，进给量f为 0.15mm/r）
（转下页）
项目四 内、外轮廓加工
步骤
图例
完成轮廓的精加工 （精车选择恒线速功 能，转速n为200m/min， 最高转速限2000r/min， 进给量f为0.08mm/r）
取消恒线速度功能
G00 X100.0 Z100.0；
M9;
程序结束部分
M30；
为保证零件端面加工的表面粗糙度要求，在精加工中 使用恒线速度功能编程。
项目四 内、外轮廓加工
三、加工准备
选用的机床为配备FANUC 0i系统的CKA6140型数控车床。
毛坯为φ60mm×22mm的圆钢。刀具使用机夹端面车刀。量具
3
进给量 背吃刀量 加工内容 主轴转速
（mm/r） （mm）
粗车端面 500r/min
0.15
2
精车端面 1000m/min 0.08
0.3
项目四 内、外轮廓加工
二、程序编制 任务2参考程序
刀具
1号：93°端面车刀
程序 段号
加工程序 O4020；