数控编程端面深孔切削循环G74指令教案

数控g74钻孔编程实例数控技术的发展，使得机械加工成为一种高效、可靠的加工方式。

然而，为了使数控机床发挥最佳效果，人们仍然需要充分研究和学习不同种类的数控编程。

在本文中，我们将主要介绍数控G74钻孔编程，并以一个实例来进行介绍。

数控G74钻孔编程是一种特定指令，用于指示数控机床连续进行旋转钻孔或孔穴加工。

此指令允许机床在钻孔过程中自动进行循环穿孔，以最大程度提高加工效率。

G74的使用也可以使机床的运动平滑，使每个孔的质量和尺寸都能够满足预期要求。

G74指令的构造包括两个部分：每个循环的钻孔动作和每个循环结束后要执行的抬刀动作。

在每个循环中，G74指令告诉机床从当前位置前进一定的距离，然后经过一段时间的旋转运动开始钻孔，钻到指定的深度，完成一个钻孔动作。

随后，机床将继续前进一定的距离，完成一个抬刀动作，以便准备进行下一次循环钻孔。

下面我们来详细介绍一个具体的数控G74钻孔编程实例。

假设我们要在一块铝板上加工五个孔，其孔径为4mm，深度为20mm，孔间距20mm。

钻孔编程应该如下所示：G90 G54 X0 Y0 S1000 M3G00 X0 Y0;G83 X40 Y40 Z-20 R2 Q20;G00 Z50;首先，我们使用G90指令来指示机床以绝对坐标作为起始坐标，并设定一个固定的切削速度。

接下来，我们使用G83指令来指示机床连续进行旋转钻孔，X和Y方向分别为40mm和40mm，Z方向为-20mm，R方向为2mm，Q值为20mm，表示每个循环的前进距离。

最后，我们使用G00指令把刀具抬到50mm，结束本次加工作业。

钻孔完成后，机床将自动记录刚才的钻孔动作，以便下次按此顺序循环进行钻孔，从而实现完成五个孔的加工。

综上所述，数控G74钻孔编程是一种常用的数控编程技术，具有循环钻孔、抬刀动作等优势，大大节约了机床的调试时间，并有效提高了加工效率。

在工业生产中，数控G74钻孔编程的运用，可以最大程度的满足客户的加工要求，使企业的效率得到极大的提高。

任课教师：向成刚G74—端面沟槽复合循环指令新课导入：如果零件的断面有沟槽，用G01指令编程加工时可以的，但如果沟槽是深槽宽槽或者均布槽，用G01指令来编程加工就会比较麻烦，FANUC 0i系统也提供了能用来加工此类零件的人性化的循环指令G74--端面沟槽复合循环指令。

新课讲授：G74—端面沟槽复合循环指令1.概述：G74指令称为端面沟槽循环指令，该指令可以实现深槽的断屑加工，如果忽略了X(U)和P，只有Z轴的移动，则可作为Z向啄式钻孔循环。

故又称深孔钻削循环。

2.指令格式1）端面沟槽复合循环指令格式：G74 R(e)；G74 X(U) Z(W) P(△i) Q(△k）R(△d) F(f)；式中 e —分层切削每次退刀量。

该值是模态值，在下次指定之前均有效，由程序指令修改。

X —X向终点绝对坐标。

Z —最大切深点的Z向终点绝对坐标。

U —X向终点增量坐标。

W —最大切深点的Z向终点增量坐标。

△i—沿轴向切完一个刀宽后退出，在X向的移动量（无符号值），μ，半径值，其值小于刀宽。

单位为mμ。

△k —切槽过程中轴向（Z向）的切入量，单位为m△d —刀具在槽底的退刀量，用正值指定（可缺省）。

如果省略X(U)和△k时，要指定退刀方向的符号。

f —切槽时的进给量。

式中e和△d 都用地址R指定，其意义由地址X(U)决定，如果指定X(U)时，就为△d。

当指令X(U)时，则执行G74循环。

循环动作如图5-32所示。

在编程时，AB的值为槽宽减去切刀宽度的差值。

A点坐标根据刀尖的位置和U的方向决定。

在程序执行时，刀具快速到达A点，因此，A 点应在工件之外，以保证快速进给的安全。

从A点到C点为切削进给，每次切深△k便快速后退e值，以便断屑，最后到达C点。

在槽底，刀具要横移，则要服从刀具结构，以免折断刀具。

刀具退回A点后，按△i移动一个新位置，再执行切深循环。

△i要根据刀宽确定，直至达到整个槽宽。

最后刀具从B点快速返回A点，整个循环结束。

g74钻孔循环指令编程实例G74钻孔循环指令是一种专门用于处理各种循环加工的编程语句，它可以在一个程序段中编程多个可重复加工的孔。

G74钻孔循环指令的编写方式虽然并不复杂，但要做到好，仍然需要对其要求及原理有一定的了解，因此G74钻孔循环指令的正确编写非常重要。

G74钻孔循环指令所定义的循环，不仅可以按一定的方向和距离移动绝对轴，还可以按相对坐标系的绝对方向和距离移动，并由此实现G74钻孔循环指令的功能。

如果按指定的方向和距离进行多次循环加工，则可以有效地节省程序时间和内存空间，使程序变得更简洁。

综上所述，G74钻孔循环指令是一种高效且易于使用的编程指令，它具有良好的可重复性，为车床加工程序提供了良好的解决方案。

下面，我们将进一步介绍G74钻孔循环指令的编程实例。

1.孔循环指令的应用实例按G74钻孔循环指令进行钻孔加工，即用G74钻孔循环指令定义车床中多个钻孔加工点，并以指定的重复加工宽度、钻孔深度及不同的孔间距离为循环加工构成程序。

这里将以多钻孔圆柱头加工作为示例，说明G74钻孔循环指令的应用具体步骤，以便更加清楚地说明G74钻孔循环指令的功能。

首先，将加工要求确定，包括加工部件的尺寸、起始位置，以及加工的总深度；其次，根据加工要求，调整车床的刀具和工件的位置；然后，按G74钻孔循环指令的格式编写程序，其中包括定义车床中多个钻孔，以及定义重复加工宽度、钻孔深度及孔间距离；最后，运行编写的程序，实现多钻孔圆柱头的加工。

2. G74钻孔循环指令的编程步骤G74钻孔循环指令的编程步骤主要包括四个部分，即轴向定义、重复宽度定义、加工深度定义以及孔间距定义，具体如下：（1）轴向定义：按照G74指令的格式，确定要进行钻孔循环的轴向方向，以及相应的轴向距离；（2）重复宽度定义：确定每次循环加工的重复宽度，即给定每次在孔口加工时的往复深度；（3）加工深度定义：确定每次循环加工的深度；（4）孔间距定义：按照G74指令的格式，确定从第一个加工孔到第二个加工孔之间的距离。

数控车床g74编程实例
以下是一个使用数控车床G74编程指令车削端面槽的实例：
槽大径为35.0毫米，小径为25.0毫米，槽宽为(大径-小径)/2=5.0毫米。

使用3.0毫米宽度的槽刀，以槽刀的下表面为x向的对刀点，假设槽刀的对刀点在25毫米。

编程：
G99M03 s600 T0101 M08
G0X25.2 z2.0（定位，设槽的端面为零点）
G74 R0.5（每次切削退刀）
G74X35.0（终点坐标）
z-5.0（分层第一刀，终点坐标）
p30000（x向平移量6毫米）
Q15000（z向每次背吃刀）
F0.03
G0Z2.0
Z-4.8（第二次定位进刀）
G74 R0.5
G74X35.0 z-10.0
p30000
Q15000
F0.03
G0Z2.0
G01x24.99F0.04
Z-10.0
X25.1
G0z2.0
X180.0 z180.0
M30
在使用数控车床G74编程指令时，需要根据实际情况设置合适的参数，以确保加工的顺
利进行。

如果你需要其他编程实例，可以提供更详细的加工要求，再次向我提问。

g74车锥度编程实例
G74 指令用于钻深孔或车端面环槽，不写 X 参数时，表示钻深孔，不写第二个 R 参数时，表示车端面环槽。

当一个程序需要实现钻深孔和车端面环槽的功能时，可以使用 G74 指令。

以下是一个车锥度的程序实例:
1. 设置工件坐标系:G28 U0 W0，选择工件坐标系，以便在加工过程中始终遵循工件原点。

2. 设置进给率:G97 G99 M3 S1500，设置进给率，以便在加工过程中产生足够的切削力。

3. 设置刀具半径:G0 X0 Z2.0 M8，设置刀具半径，以便在加工过程中保持刀具与工件之间的距离。

4. 钻深孔:G74 R1.0，使用 G74 指令进行钻深孔，将刀具移动到工件中心，然后钻孔至所需深度。

5. 车端面环槽:G74 R0.5，使用 G74 指令进行车端面环槽，将刀具移动到工件端面，然后车削至所需宽度。

6. 重复步骤 4-5，直到完成所有需要钻孔和车削的部件。

需要注意的是，在加工过程中，要确保刀具磨损和机械部件的健康状况，以确保加工质量和安全性。

同时，需要进行定期保养和维护，以确保机床运行顺畅。

§7.5端面深孔加工循环—G74指令教案教学过程一、导入新课1、复习提问上节课中学习的外圆、内孔切槽循环指令—G75指令的切削原理是及指令中各个参数的含义？（教师提问题，请学生接龙回答，激活课堂气氛。

）2、提问得出结论该循环指令可以完成切削中的一些循环动作“径向切削—径向退刀—返回循环起点”，可以完成经向方向的外圆和内空切槽加工，那么哪个指令可以要完成轴向方向的车槽或深孔加工呢？3、引入新课引出本节可内容----端面深孔加工循环G74。

二、新课内容1、了解G74指令的作用可以要完成轴向方向的车槽或深孔加工。

（钻孔方法有两种：手工钻孔和自动钻孔，G74为自动钻孔）2、解释G74指令格式及各参数含义。

(在黑板上把G75指令的格式写出来进行比较解释G74指令的格式) （1）G74指令格式：G74 R(e) ；G74 X(U) Z(W) P（△i）Q（△k） R（△d） F（f）；(2) 各参数含义R(e)——每次沿Z方向切削一个Q值后的退刀量；X，Z——绝对值终点坐标尺寸；U，W---相对值终点坐标尺寸；P（△i）——X方向每次循环移动量（直径），即X方向的每次吃刀深度；Q（△k）——Z方向每次切削量。

R（△d）——切削到终点时X方向的退刀量。

F（f）——进给速度。

注意事项（1）P、Q值以um为单位，1000um为1mm。

（2） R（e）在钻头时才用退刀量（断屑、冷却），切削内孔时，尽量不要用退刀量，如要使用，应尽量小些。

（3） R（△d）在钻头时无位置退刀，切削内孔时应有褪刀两（刀具应离开切削面退回）。

（4） P在钻头时X方向是无进刀量的，在切削内孔时，P为每刀的进刀量。

（5）Q杂钻孔时为了断屑、冷却工件，每钻一个Q值，退一个R（e）值，再钻一个Q值，但如切削内孔时，刀不能在中途退刀，应直接切削到Z值位置。

如要断屑，每进一个Q值后，R（e）退刀量应尽量小些，最好为0.02～0.05mm。

（6）一个G74只能加工一个位置，如有台阶则一个台阶定一个位，用一个G74加工。

任课教师：向成刚G74—端面沟槽复合循环指令新课导入：如果零件的断面有沟槽，用G01指令编程加工时可以的，但如果沟槽是深槽宽槽或者均布槽，用G01指令来编程加工就会比较麻烦，FANUC 0i系统也提供了能用来加工此类零件的人性化的循环指令G74--端面沟槽复合循环指令。

新课讲授：G74—端面沟槽复合循环指令1.概述：G74指令称为端面沟槽循环指令，该指令可以实现深槽的断屑加工，如果忽略了X(U)和P，只有Z轴的移动，则可作为Z向啄式钻孔循环。

故又称深孔钻削循环。

2.指令格式1）端面沟槽复合循环指令格式：G74 R(e)；G74 X(U) Z(W) P(△i) Q(△k）R(△d) F(f)；式中 e —分层切削每次退刀量。

该值是模态值，在下次指定之前均有效，由程序指令修改。

X —X向终点绝对坐标。

Z —最大切深点的Z向终点绝对坐标。

U —X向终点增量坐标。

W —最大切深点的Z向终点增量坐标。

△i—沿轴向切完一个刀宽后退出，在X向的移动量（无符号值），μ，半径值，其值小于刀宽。

单位为mμ。

△k —切槽过程中轴向（Z向）的切入量，单位为m△d —刀具在槽底的退刀量，用正值指定（可缺省）。

如果省略X(U)和△k时，要指定退刀方向的符号。

f —切槽时的进给量。

式中e和△d 都用地址R指定，其意义由地址X(U)决定，如果指定X(U)时，就为△d。

当指令X(U)时，则执行G74循环。

循环动作如图5-32所示。

在编程时，AB的值为槽宽减去切刀宽度的差值。

A点坐标根据刀尖的位置和U的方向决定。

在程序执行时，刀具快速到达A点，因此，A 点应在工件之外，以保证快速进给的安全。

从A点到C点为切削进给，每次切深△k便快速后退e值，以便断屑，最后到达C点。

在槽底，刀具要横移，则要服从刀具结构，以免折断刀具。

刀具退回A点后，按△i移动一个新位置，再执行切深循环。

△i要根据刀宽确定，直至达到整个槽宽。

最后刀具从B点快速返回A点，整个循环结束。

数控车床g74钻孔编程实例及解释
1.G74简介：介绍G74的基本概念和功能，以及在数控车床中的应用。

2. 钻孔编程实例：通过一个实例详细演示G74钻孔编程的过程，包括参数设置、坐标系定义、刀具选择、切削参数设置等。

3. 编程解释：对G74钻孔编程中的各个参数进行解释，包括X、Y、Z轴坐标、钻孔深度、钻孔径等，让读者更好地理解其含义和作用。

4. 常见问题解答：针对G74钻孔编程过程中可能遇到的问题进行解答，包括刀具选择、切削参数设置、坐标系定义等。

通过本文的学习，读者可以掌握数控车床G74钻孔编程的基本原理和实践技巧，为实际应用提供有力支持。

- 1 -。