8轧制过程摩擦与润滑

铝轧制润滑1，轧制工艺中的摩擦特点2，铝热轧制润滑2.1 乳液形成原理2.2 乳液润滑机制2.3乳化液体系2.4乳液的维护和管理3，铝冷轧润滑3.1水基产品3.2油基产品1， 轧制的摩擦学特点从摩擦学观点对金属轧制进行分析，一般认为有如下特点： 1） 轧件和辊面之间有前滑区，后滑区和粘着区，各区内摩擦力方向相反，存在复杂的相对滑动。

2） 摩擦条件复杂，没有统一的理论模型可以借鉴，有人认为可用Ld’/h 平均（Ld’—为考虑轧辊压扁的变形区长度，h 平均是指轧件的平均厚度）来衡量摩擦的剧烈状态。

其值分别分为 <0.3;0.3～1.0 ;1.0～3.0; 3.0～8.0; >8.0，其摩擦状态不断加剧。

3） 摩擦按其状态分类有干摩擦，液（流）体摩擦和边界摩擦。

可轧制因具体轧制过程不同，状态相差很大，大多数轧制处于混合摩擦状态即是干摩擦，液体摩擦和边界摩擦的混合过程。

4） 温度影响大。

冷轧过程中，强烈的热效应可以使变形区内温度高达100-200℃，这将明显影响润滑剂的吸附、解吸附性能以及化学反应速度等，从而直接影响润滑剂的润滑效果和老化过程。

5） 存在剩余摩擦。

正常咬入条件为α（咬入角）>β（摩擦角），而稳定轧制状态下β≥0.5α，有差不多一半以上的摩擦是多余的，即剩余摩擦。

剩余摩擦不仅增加前滑，而且增加轧制力能消耗，影响最小可轧厚度，产生残余应力和加剧热效应。

图1是斯特贝克（Stribeck）在1900-1902年提出的润滑状态曲线，图中的三个区域对应着三种主要润滑状态。

在I 区，摩擦表面被连续的润滑油所隔开，幽默的厚度远大于两表面的粗糙度之和，摩擦阻力由润滑油的内摩擦来决定，即为流体动压润滑或者弹性流体动压润滑状态。

当两个金属表面的接触压力增大时，或者润滑剂的粘度和滑动速度降低时，润滑剂的油膜变得越来越薄，将出现表面微凸体间图 1 Stribeck 曲线及其润滑状态的接触，从而进入混合润滑状态II.状态在这种状态下，载荷的一部分由流体润滑油膜承受，另一部分由接触的表面微凸体所承受，摩擦阻力由油膜的剪切和表面微凸体的相互作用来决定。

摩擦与润滑1、基本概念基本概念基本概念基本概念摩擦学：摩擦学（Tribology）一词是1966年才开始使用的，是研究相互作用表面发生相对运动时的有关科学、技术和实践的一门综合性科学技术，其基本内容就是研究机械中的摩擦、磨损和润滑问题。

摩擦：两个相互作用的物体在外力作用下发生相对运动时所产生的阻碍运动的阻力称为“摩擦力”，这种现象称之为“摩擦”。

磨损：摩擦副之间发生相对运动时引起接触表面上材料的迁移或脱落过程称之为磨损。

润滑：在两物体相对运动表面之间施加润滑剂，以减少接触表面间的摩擦和磨损。

2、基本原理：摩擦原理的早期认识及基本观点：答：凹凸说：1、认为摩擦的起因是一个凸凹不平的表面沿另一‘表面上的微凸物体上升所作的功，也就是说摩擦是由于表面凸凹不平而引起，即摩擦的凹凸学说。

2、库仑在解释摩擦起因时，他认为首先是接触表面凹凸不平的机械啮合力，其次是分子之间的粘附力。

虽然，他已认识到粘附在摩擦于可能起一定作用．但是次要的，粗糙表面的微凸体才是主要的。

粘附说：1、摩擦粘附说：认为摩擦力的真正原因在于接触摩擦区两表面之间的分子粘附作用。

2、表面分子吸引力理论：认为摩擦是接触表面分子间相互排斥力与相互吸引力的作用结果。

3、分子机械摩擦理论：认为机械与分子吸附是摩擦之源。

摩擦与接触面微凸体的弹塑性变形、微凸体相遇时的剪切、犁沟以及接触面分子吸引有关。

4、近代被公认的摩擦粘附理论：认为表观接触面积与真实接触面积差别很大，而且真实接触面积还会随摩擦条件而变化，两微凸体之间因存在吸附力而形成接点。

摩擦力应为剪断金属之间接点所需的力与硬金属表面微凸体在软金属表面犁沟所需力之和。

这一理论最初应用于两种金属之间的摩擦，现在，已深入到非金属等许多其他材料。

第一章表面性质与表面接触1、为什么在选择润滑剂时希望其表面张力越低越好？答：液体的表面张力越小，接触角越小，固体表面就越容易被液体表面浸润。

一般认为，液体的表面张力小于固体的表面张力即可润湿固体表面，所以在选择润滑剂时希望其表面张力越低越好。

轧制时摩擦系数的研究一、摩擦系数的定义和意义摩擦系数是指两个接触物体表面之间相对运动时所受到的摩擦力与法向压力之比。

在轧制过程中，摩擦系数的大小直接决定了轧制工艺的稳定性、质量和效率。

二、摩擦系数影响因素的理论分析1.材料性质：材料的硬度、表面粗糙度、润滑性能等都会影响摩擦系数的大小。

2.工艺参数：轧制过程中的轧制力、轧制速度、轧制温度等参数的改变都会对摩擦系数产生影响。

3.润滑条件：润滑剂的种类、涂覆方式、润滑剂与材料之间的相互作用等都会对摩擦系数产生影响。

三、摩擦系数研究方法的探讨1.实验方法：通过制备不同材料和润滑条件下的轧制试样，测量摩擦力和法向压力，计算摩擦系数。

实验结果可用于验证理论模型的准确性。

2.数值模拟方法：利用有限元方法建立轧制过程的数值模型，考虑材料特性、润滑条件等参数，通过模拟计算得到摩擦系数的分布和变化规律。

3.经验公式方法：通过对大量实验数据的分析，建立经验公式来预测摩擦系数。

这种方法具有简单、快速的优点，但对于特殊材料和工艺条件的适用性有限。

四、摩擦系数研究在轧制工艺中的应用1.优化轧制工艺：通过研究摩擦系数的变化规律，可以调整轧制工艺参数，使其达到最佳状态，提高产品质量和生产效率。

2.改进润滑剂和涂覆方式：研究摩擦系数的影响因素，可以指导润滑剂的选择和涂覆方式的改进，提高润滑效果和降低能耗。

3.预测轧制过程中的摩擦热：摩擦系数的研究可以为轧制过程中的摩擦热产生提供依据，进而优化轧制工艺，避免过高的温度对产品质量的不良影响。

轧制过程中的摩擦系数研究对于优化工艺、提高产品质量和生产效率具有重要意义。

通过理论分析、实验方法和数值模拟等手段，可以深入研究摩擦系数的影响因素和变化规律，为轧制工艺的改进和优化提供科学依据。

同时，摩擦系数的研究也需要与实际生产相结合，不断完善和验证研究成果，推动轧制技术的进步和发展。

金属压力加工中的摩擦与润滑摘要:在金属压力加工的过程中，摩擦与润滑是其中比较重要的工艺因素。

对于影响摩擦的因素，润滑剂的使用机理和特点等都是需要重视和研究的问题。

本文从这些问题提出以下粗浅的想法。

关键词:金属压力加工；摩擦；润滑引言在金属压力加工中,制品与工具表面间存在相对滑动,不可避免地会产生摩擦。

为了减轻这种外摩擦的不良影响,通常需要进行工艺润滑。

事实证明:了解这种偶件之一的金属基体发生连续塑性变形条件下的摩擦与润滑的规律,无论在理论上和实践上都有着极其重要的意义。

一、金属压力加工中摩擦的特点及影响因素（一）金属压力加工中摩擦的特点金属压力加工与一般机械传动中的摩擦相比,具有以下特点:（1）界面温度高压力加工时,接触面的表层温度随着滑动速度的增大而升高且不均匀,摩擦系数随滑动速度和温度的升高而增大。

但是,当温度超过一最大值后,摩擦系数随滑动速度和温度的升高而下降。

例如,同一材料在锤上镦粗比压力机上镦粗摩擦系数小20%～25%。

（2）压力高,接触面积大压力加工时的单位压力一般为500MPa。

单位压力小时,摩擦系数与压力无关。

当压力大到某一值后,摩擦系数趋于稳定。

接触面积大小与材料种类有关。

随着接触面积增大,材料粘着系数与摩擦系数也增大。

（二）金属压力加工中摩擦的影响因素（1）变形温度在压力加工中,变形温度对摩擦的影响十分复杂、随着温度的升高,将会出现互相矛盾的两种现象:一方面,金属容易产生氧化皮,因而摩擦系数增大;另一方面,变形应力的降低又使摩擦系数减小。

而且,随着温度的变化,氧化皮的性质和厚度也发生变化。

在温度较低时,氧化皮呈脆性。

随着温度增高,氧化皮厚度增大,摩擦系数也增大。

达到一定温度时,氧化皮开始软化,摩擦系数达到峰值。

温度再升高时,氧化皮的塑性增大到一定限度,摩擦系数减小。

含碳量对摩擦的影响,主要在于氧化皮性质不同。

（2）变形速度在压力加工中,变形速度对摩擦系数的影响也很大。

变形速度增大时,摩擦系数降低。

Chap 11.外摩擦：发生在工件和工具接触面之间，阻碍金属流动的摩擦，称外摩擦，是影响材料变形的重要因素之一。

2.研究摩擦的意义：全世界工业能源的1/3被摩擦损耗掉，失效零件的80%是由于磨损造成的。

因此，发展摩擦学可以有效的节约能源。

Chap21．金属塑性成形过程中摩擦的特点和作用如何？特点：（1）在高压下产生的摩擦；（2）较高温度下的摩擦；（3）伴随着塑性变形而产生的摩擦；（4）摩擦副（金属与工具）的性质相差大。

作用：（1）不利的方面：（a）改变物体应力状态，使变形力和能耗增加；（b）引起工件变形与应力分布不均匀；（c）恶化工件表面质量，加速模具磨损，降低工具寿命，而且降低制品的表面质与尺寸精度；（2）利用：（a）增大摩擦改善咬入条件，强化轧制过程；（b）增大冲头与板片间的摩擦，强化工艺，减少起皱和撕裂等造成的废品。

2.金属塑性成形过程中摩擦的类型及各自的特征是什么？（1）干摩擦：完全没有润滑，金属与工具之间直接接触。

（2）流体摩擦：较厚的润滑层将金属与工具隔开，摩擦发生在流体内部的分子之间，与接触表面的状态无关，与流体的粘度，速度梯度等。

（3）边界摩擦：介于干摩擦和流体摩擦的一种摩擦类型。

（4）混合摩擦：摩擦表面上既存在干摩擦状态，也存在边界摩擦状态和流体润滑状态的一种摩擦类型。

Chap31.金属表层的结构组成如何？金属材料的表面层结构注意：加工硬化层也叫冷硬层和贝氏体层；氧化层又称污染层。

2.何谓表面粗糙度及表示方法有哪些？加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性，称为表面粗糙度。

表征材料表面微观几何形状特征，表面微凸体的高度与分布。

表示方法有：（1）轮廓算术平均偏差Ra 该方法能够充分反映表面微观几何特征但对于测量过于粗糙或光滑的表面不适用。

（2）微观不平度十点高度Rz 该方法测量简便，但只反映峰高，不反映峰的几何特征，受测量者主观影响较大，无周期性的宏观误差。

（3）轮廓最大高度Ry 对控制深加工痕迹有重要意义，保证小零件的表面质量，不如Rz反映的几何特征准确。

轧钢工考试：轧钢工考试找答案（题库版）1、多选连铸坯缺陷有（）等。

A、对角线超差B、夹杂C、中心偏析D、裂纹E、弯曲正确答案：A, B, C, D, E2、多选侧导板设定量偏移原则（）。

A、头<身尾>身B、（江南博哥）头>身尾>身C、钢种不一，数值不一D、与钢种无关正确答案：B, C3、多选影响热轧厂机时产量的因素有（）。

A、板坯平均单重B、轧制节奏C、降级品率D、计划检修时间E、故障时间正确答案：A, B4、多选改善板坯咬入条件的措施有（）。

A、增大辊面粗糙度B、增大轧辊辊径C、增大板坯的咬入速度D、减少压下量E、降低板坯的咬入速度正确答案：A, B, D5、多选轧制速度就是与金属接触处的轧辊的圆周速度。

关于轧制速度，下列说法中正确的有（）。

A、轧制速度越高，轧机产量就越高B、轧制速度受电机能力、坯料状态、机械化与自动化水平等因素的限制C、轧制速度与变形速度具有一致性D、轧制速度对咬入有一定的影响E、轧制速度对咬入无影响正确答案：A, B, D6、多选下面有关凸度控制和板形控制的描述，错误的是（）A.增大正弯辊力可以增大凸度调整范围，轧件容易产生边浪B.增大正弯辊力可以增大凸度调整范围，轧件容易产生中浪C.增大正弯辊力可以减少凸度调整范围，轧件容易产生边浪D.增大正弯辊力可以减少凸度调整范围，轧件容易产生中浪正确答案：A, C, D7、单选给水工程设计提倡的“两提高，三降低”是指（）。

A.提高供水水质，提高供水水压，降低能耗，降低风险，降低药耗B.提高供水水质，提高供水经济效益，降低能耗，降低漏耗，降低药耗C.提高供水经济效益，提高供水社会效益，降低能耗，降低风险，降低药耗D.提高供水水质，提高供水安全可靠性，降低能耗，降低漏耗，降低药耗正确答案：D8、多选在一般条件下，用带有严重夹杂的钢坯进行轧制，轧件会产生（）。

A．结疤B．折叠C．分层D．开裂正确答案：A, C, D9、问答题已知某件产品原料投入为12000t，其中氧化烧损为0.8%，切头尾204t，轧损60t，判废30t，求该产品的成材率和合格率。

轧制工艺润滑的作用
轧制工艺中润滑的作用是多方面的。

首先，润滑剂可以减少金属材料在轧制过程中的摩擦阻力，从而降低轧制机械设备的能耗，延长设备的使用寿命，提高生产效率。

其次，润滑剂可以有效地降低金属材料的表面温度，减少热变形，避免表面质量缺陷的产生，提高轧制产品的表面质量。

此外，润滑剂还可以防止金属材料与轧辊之间的粘着现象，减少轧辊的磨损，延长轧辊的使用寿命，降低生产成本。

另外，润滑剂还可以在轧制过程中形成一层保护膜，防止金属材料氧化、腐蚀，保持产品的表面光洁度和质量稳定性。

总的来说，润滑剂在轧制工艺中起着降低摩擦阻力、提高生产效率、改善产品表面质量、延长设备寿命等多方面作用。

轧钢安全技术工艺润滑介绍在轧钢（主要是冷轧）过程中，为了减小轧辊与轧材之间的磨擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入润滑冷却液，这一过程就称为轧钢工艺润滑。

冷轧通常是用热粗轧、精轧后得到厚度为2~4mm、经过酸洗和退火处理的钢卷作坯料，用多辊轧机（可逆或连续轧制）轧成厚度在0.8mm至0.01mm的薄板。

由于冷金属具有很大的变形抗力，现化冷轧机的轧制力已达到数千吨，而轧制速度则接近2500m/min。

显然，金属在这样高速的变形过程中，一方面由于金属内部分子间的磨擦必然产生大量的热能；另一方面，轧材的减薄（延伸）又不可避免地使轧辊与轧材表面发生相对运动。

冷轧工艺润滑剂的基本要求是：1．适当的油性，即在极大的轧制压力下，仍能形成边界油膜，以降低磨擦阻力和金属变形抗力；减少轧辊的磨损，延长轧辊使用寿命；增加压下量，减少轧制道次，节约能量消耗。

但是不定期要考虑到轧辊与钢材之间必须要有一定磨擦力，才能使钢材咬入轧辊，磨擦系数过低，将会打滑。

所以润滑性能必须适当2．良好的冷却能力，即能最大限度地吸收轧制过程中产生的热量，达到恒温轧制，以保持轧辊具有稳定的辊形，使带钢厚度保持均匀；3．和带钢表面有良好的冲洗清洁作用。

以去除外界混入的杂质、污物，提高钢材的表面质量；4．良好的理化稳定性。

在轧制过程中，不与金属起化学反应，不影响金属的物理性能；5．退火性能好。

现代冷轧带钢生产，为了简化工艺，提高劳动生产率，降低成本，在需要进行中间退火时，采用了不经脱脂清洗而直接退火的生产工艺。

这就要求润滑剂不因其残留在钢材表面而发生退火腐蚀现象（即在钢材表面产生斑点）；6．过滤性能好。

为了提高钢材表面质量，某些轧机采用高精度的过滤装置（如硅藻土）来最大限度地去除油中的杂质。

此时，要避免油中的添加剂被吸附掉或被过滤掉，以保持油品质量；7．搞氧化安定性好，使用寿命长；8．防锈性好。

1、轧钢设备的润滑(1)轧钢机：其主要设备包括轧钢机工作机座、万向接轴及其平衡装置、齿轮机座、主连轴器、电动机连轴器和电动机及前后卷取机、开卷机等。

(2)轧钢机对润滑的要求：干油润滑，如热带钢连轧机中炉子的输入锟道、推钢机、出料机、立锟、机座、轧机锟道、轧机工作锟、轧机压下装置、万向节轴和支架、切头机、活套、导板、输出锟道、翻卷机、卷取机、清洗机、翻锭机、剪切机、圆盘剪、碎边机、剁板机等都用于油润滑；稀油循环润滑，如宝钢2030五机架冷连轧机为例，带钢冷却与润滑的乳液系统和给油系统的开卷机、五架机、送料锟、滚动剪、导锟、转向锟和卷取机、齿轮油、平整机等设备润滑，各机架的油膜轴承系统等；高速高精度轧机的轴承，用油雾润滑和油气润滑。

(3)轧钢机工艺润滑冷却常用介质：在轧钢过程中，为了减小轧锟与轧材之间的摩擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧锟和轧材接触面间加入工艺润滑冷却介质。

对轧钢机工艺润滑冷却介质的基本要求有：适当的油性；良好的冷却能力；良好的抗氧化安定性、防锈性和理化指标稳定性；过滤性能好；对轧锟和制品表面有良好的冲洗清洁作用；对冷轧带钢的退火性能好；不损害人体健康；易于获得油源，成本低。

2、轧钢机润滑采用的润滑油、脂(1)轧钢机经常选用的润滑油、脂：中小功率齿轮减速器：LAN68、L-AN100全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；小型轧钢机：L-AN100、L-AN150全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；高负荷及苛刻条件用齿轮、蜗轮、链轮：中、重负荷工业齿轮油；轧机住传动齿轮和压下装置，剪切机、推床：轧钢机油，中、重负荷工业齿轮油；轧钢机油膜轴承：油膜轴承油；干油集中润滑系统，滚动轴承：1号、2号锂基脂或复合锂基脂；重型机械、轧钢机：3号、4号、5号锂基脂或复合锂基脂；干油集中润滑系统，轧机锟道：压延机脂(1号用于冬季、2号用于夏季)或极压锂基脂、中、重负荷工业齿轮油；干油集中润滑系统，齿轮箱、联轴器1700轧机：复合钙铅脂、中、重负荷工业齿轮油。

一、钢板冷轧的润滑薄板带材厚度小到一定限度时，由于保温和恒温都很困难，很难实现热轧。

随着钢板宽厚比增大，通过热轧保证良好的板型也很困难。

采用冷轧方法可以很好地解决这些问题。

在轧钢过程中，为了减小轧辊与轧材之间的摩擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入润滑冷却液，这一过程就称为轧钢工艺润滑。

冷轧乳化液就是冷轧工艺过程中使用的润滑冷却介质。

二、钢板冷轧对润滑剂的要求在钢板的冷轧制工艺中使用润滑剂能降低轧制力(尤其是在轧制薄板时），提高轧机生产效率、降低轧辊和轴承的磨损、并能提高板材的几何尺寸精度。

坯料轧制后，卷材一般不经除油就直接进行光亮退火。

为保证表面粗糙度和表面质量，应该减少冷轧后的条材上留存的润滑剂，即润滑剂的化学成分应保证在退火时能够最大限度地气化并在条材表面上不产生结焦的炭渣。

轧制工艺中的润滑、冷却有两种方法：直喷法和循环法。

直喷法用动植物油(牛油等)和水的乳化油喷射，负荷较轻的前段轧制用低浓度(8%~10%)的再生油，而负荷较高的后段用高浓度(15%~20%)的新油。

循环法比直喷法省油90%，而且一般只需浓度2%～3%的乳化油，容易处理而费用较低，但所需冷却油设备容量大。

由于工艺要求润滑剂的冷却性能好、散热快，能均匀分布在轧制产品上，并保持轧辊的清洁。

而循环冷却润滑液常被轧屑、铁末、锈渣、铁盐等杂质所污染，因而必须在循环系统中设离心分离机等，对润滑剂进行连续净化，用以除掉杂质。

同时必须要求冷却液乳化油具有在离心机里净化时不会油水分离的性能。

冷轧制润滑油一般要添加极压剂，以满足轧制中实现边界润滑的要求。

冷轧制钢板表面温度高达200℃，接触压力每平方毫米高达几千到几万牛顿，所以在润滑剂中必须添加极压剂。

三、冷轧中厚度钢板使用的润滑剂各国轧制中厚度碳钢板大多使用通用的乳化液。

针对不同的轧制材料、轧制速度、轧制产品的质量要求、轧制工艺以及轧机的性能等具体条件，加入各种不同的添加剂，对乳化液进行稳定化处理后，配制成专用的乳浊液，对轧制加工进行润滑和冷却。

第八章实现轧制过程的条件1、咬入的概念所谓咬入是指轧辊对轧件的摩擦力把轧件拖入辊缝的现象。

2、摩擦力、摩擦系数与摩擦角如图8-1所示，随斜面OA倾角θ的增加，当重力P沿OA方向下滑的分力Px等于与其作用方向相反的摩擦阻力Tx时，该物体即产生下滑运动的趋势。

此刻总反力F与法向反力N之间的夹角β称为摩擦角。

摩擦角与摩擦系数的关系如下：f=tgβ（8-1）通过以上讨论得出结论：摩擦角的正切等于摩擦系数。

图8-1 确定摩擦角3、咬着时的作用力分析（1）轧件对轧辊的正压力与摩擦力如图8-2所示，在辊道的带动下轧件移至轧辊前，使轧件与轧辊在A和A′两点接触，轧辊在两接触点受轧件的径向压力N′的作用，并产生与N′垂直的摩擦力T′。

因轧件企图阻止轧辊转动，故T′的方向应与轧辊转动方向相反。

图8-2 轧件对轧辊的作用力（2）轧辊对轧件的正压力与摩擦力根据牛顿定律，两个物体相互之间的作用力与反作用力大小相等、方向相反，并且作用在同一条直线上。

因此，轧辊对轧件将产生与N′力大小相等、方向相反的径向力N以及在N力作用下产生与T′方向相反的切向摩擦力T，如图8-3所示。

径向力N有阻止轧件继续运动的作用，切向摩擦力T则有将轧件拉入轧辊辊缝的作用。

图8-3 轧辊对轧件的作用力4、轧辊咬入轧件的条件A 用力表示的咬入条件参看图8-4b ：若Nx ＞Tx ，则轧件不能咬入；若Nx ＜Tx ，则轧件可以咬入；当Nx= Tx 时，轧件处于平衡状态，是咬入的临界条件。

若轧件原来水平运动速度为零，则不能咬入；若轧件原来处于运动状态，在惯性力作用之下，则可能咬入。

图8-4 作用力与摩擦力的分解a-正压力N 和摩擦力T 的分解，b-正压力N 和摩擦力T 的合力B 用角度表示的咬入条件（1）轧件的咬入条件为β＞α（2）β＜α，轧件不能咬入轧机。

（3）β=α是轧件咬入的临界条件。

通常将咬入条件定为α≤β （8-2）5、孔型对咬入的影响 孔型中的咬入能力是平辊咬入能力的 倍。

轧制油工艺润滑管理根据工况和所用的介质不同，轧机工艺润滑系统压力常在0.4~1.8Mpa左右，每分钟流量可大至几百到几千升，介质过滤精度小于5μm。

常用喷嘴和分段冷却装置将介质喷射到轧辊及轧材上，对喷出介质的压力、温度等有严格的要求。

所以，对喷出介质的压力和温度，一般由压力、温度控制阀控制。

在轧钢过程中，必须加强轧制工艺润滑管理，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量。

轧制乳化液的保养配置乳化液的水一般应采用除去钙、镁等离子的软水。

在特殊情况下，也可采用符合要求的自来水。

乳化液的配置应在系统中搅动最大的地方，将浓缩油加入循环的水中充分混合在一起。

一个最可取的地方就是清油箱中回流管入油箱处，与过滤器回流清油箱的管道之间的位置。

乳化液是冷轧机组的主要消耗介质，其使用寿命是轧制成本高低的重要影响因素之一。

乳化液的使用寿命与系统的保养有着密不可分的关系，因此乳化液系统的保养对降低生产成本有着极其重要的作用。

乳化液的保养应从多方面进行控制。

水的硬度控制:水硬度主要是由于水中的钙盐离子和镁盐离子等所引起的。

乳化液在使用过程中，会由于水的蒸发而使上述离子含量升高，即水的硬度值升高。

水硬度升高到一定程度时，这些离子就会与乳化液中的某些添加剂反应生成不可溶于水的悬浮颗粒，既影响轧制产品的表面质量又降低了乳化液的冷却效果，严重的话还会使部分润滑油从乳化液中析出，破坏乳化液影响润滑效果。

如果乳化液中的硫酸根离子或盐酸根离子达到一定的量时，也会产生上述现象。

通常水硬度控制在1000ppm以下，如果系统中的水硬度超出了1000ppm，就应用软水补充系统因蒸发而消耗的水分。

硬水的软化可以采用以下两种方法：（1）使用离子交换器或除矿物质离子机组处理；（2）在硬水中加入适量的碳酸钠盐。

在硬水中加入适量的碳酸钠盐，使水中的钙、镁离子形成沉淀而降低水硬度。

用碳酸钠盐处理的软水可使系统中的碱性提高，要避免添加过量。

轧制工艺技术要求轧制是一种重要的金属加工方法，通过不同类型的轧机对金属材料进行压制和变形，从而得到所需形状和尺寸的产品。

然而，轧制过程中存在着一些技术要求，以确保产品的质量和工艺的稳定性。

以下是对轧制工艺技术要求的一些主要内容。

首先，轧制过程中需要控制适当的轧制温度。

温度是影响金属材料的塑性和形变行为的重要因素，过高或过低的温度都会对轧制过程产生不良影响。

因此，在轧制过程中，需通过预热或冷却等方式控制金属材料的温度，以保证其塑性适中，便于变形和成形。

其次，轧制过程中需要控制适当的轧制压力。

压力是实现金属材料变形和破碎的驱动力，过大或过小的轧制压力都会影响成形质量和工艺稳定性。

因此，在轧制过程中，需要根据金属材料的特性和产品的要求，选择合适的轧制压力，以保证金属材料的连续变形和均匀分布。

第三，轧制过程中需要控制合理的轧制速度。

轧制速度与轧制压力、金属材料的塑性等因素密切相关，过大或过小的轧制速度都会导致变形不均匀和产品品质问题。

因此，在轧制过程中，需要根据具体情况调整轧制速度，以保证金属材料的连续变形和均匀分布。

最后，轧制过程中需要保证良好的润滑条件。

润滑是减少金属材料与轧机滚轮间摩擦和磨损的重要手段，同时也有助于金属材料的变形和成形。

因此，在轧制过程中，需要提供充分的润滑剂，以保证轧制工艺的稳定性和产品质量的一致性。

总结起来，轧制工艺技术要求主要包括控制适当的轧制温度、轧制压力、轧制速度和良好的润滑条件。

通过合理地控制这些要求，可以提高轧制工艺的稳定性和产品质量的稳定性。

同时，也可以大大减少因轧制过程中的不良控制而导致的废品率和能源浪费。

因此，轧制工艺技术要求的落实是提高轧制生产效率和产品质量的重要保障。