数控机床加工程序的编程方法

数控机床编程入门简介数控机床是一种自动化的机械设备，通过计算机控制系统来实现工件的加工。

编程是数控机床操作中的关键步骤，通过编程可以指定加工路径、切换工具、调整工件位置等。

本文将介绍数控机床编程的基本概念和入门技巧。

数控机床编程语言数控机床编程语言是指用来描述工件加工过程的一系列指令。

常见的数控机床编程语言有G代码和M代码。

•G代码：G代码是用来控制数控机床加工路径的指令。

G代码包括暂停、平移、旋转、切削速度等各种指令。

•M代码：M代码是用来控制数控机床辅助功能的指令。

M代码包括启动/停止主轴、冷却液开关、进给轴速度等指令。

基本的G代码指令下面是几个常用的G代码指令的示例：•G00：快速移动到指定位置。

•G01：直线插补，按给定速度移动到指定位置。

•G02：顺时针圆弧插补。

•G03：逆时针圆弧插补。

•G20：以英寸为单位。

•G21：以毫米为单位。

在编写G代码时，需要指定工件坐标系、刀具参数、加工速度等。

编写简单的数控机床程序下面是一个简单的数控机床程序示例：O0001N5 G00 G17 G40 G49 G80 G90N10 G71 U.2 R.1N15 T01 M06N20 S1000 M03N25 G96 S150 M04N30 G00 X1. Y1.N35 Z.1 M08N40 G94 X0. Y0.1N45 Z-.1N50 G01 Z-1. F.1N55 G00 Z1.N60 X0. Y0.N65 G28 U0. V0.N70 M30•O0001：程序号。

•N5：G代码指令，设置加工方式。

•N10：G代码指令，设置初始位置和切削参数。

•N15：G代码指令，选择刀具。

•N20：G代码指令，设置主轴速度。

•N25：G代码指令，设置进给速度。

•N30：G代码指令，快速移动到指定位置。

•N35：G代码指令，刀具下刀到指定位置。

•N40：G代码指令，进行切削。

•N45：G代码指令，刀具抬刀到指定位置。

数控机床编程操作步骤概述数控机床编程是一种通过指令集控制数控机床完成加工任务的技术。

本文将介绍数控机床编程的基本操作步骤，帮助读者了解如何进行有效的编程。

步骤一：设计零件加工工艺在进行数控机床编程之前，首先需要对待加工的零件进行工艺设计。

确定零件的加工形式、工艺路线和加工顺序，为后续的编程提供基础。

步骤二：选择合适的编程软件根据数控机床的类型和加工要求，选择适合的编程软件。

常用的数控编程软件有XXXX、YYYY等，选择适合的软件能够提高编程效率。

步骤三：建立工件坐标系在编程软件中建立工件的坐标系，确定工件在数控机床上的位置和方向。

正确的坐标系建立是保证加工精度的重要步骤。

步骤四：编写加工程序根据零件的几何特征和加工要求，编写加工程序。

程序包括刀具路径、加工速度、加工深度等信息，确保数控机床按照程序要求进行加工。

步骤五：检验程序正确性在编写完加工程序后，需要对程序进行检验，确保程序没有错误。

可以通过模拟运行、虚拟仿真等方式检验程序的正确性。

步骤六：上传程序到数控机床将编写完成的加工程序上传到数控机床的控制系统中。

在上传过程中，需注意程序的格式和命名规范，确保程序能够被数控机床正确识别。

步骤七：调试程序在上传程序后，需要对程序进行调试。

通过手动操作数控机床，观察加工路径是否正确、刀具是否碰撞等情况，确保程序可以正常运行。

步骤八：进行加工生产完成程序调试后，即可开始正式的加工生产。

数控机床将按照程序要求进行自动化加工，提高生产效率和加工质量。

结论数控机床编程是现代制造业中的重要技术之一。

通过本文介绍的操作步骤，读者可以了解数控机床编程的基本流程和注意事项，提高编程效率和加工精度。

当然，数控机床编程是一个复杂的过程，需要不断学习和实践，才能掌握更高级的编程技本。

数控机床编程步骤有哪些
当今工业制造中，数控机床是一种关键的生产设备，广泛应用于各种领域。

数
控机床的编程是其操作的重要环节，本文将介绍数控机床编程的一般步骤，帮助读者更好地了解数控机床的工作原理。

步骤一：准备工作
在开始数控机床编程之前，首先需要对工件和加工要求进行详细的分析和确定。

了解工件尺寸、形状、材质以及加工精度要求是非常重要的。

步骤二：确定加工工艺
根据工件加工要求，确定合适的加工工艺，包括切削速度、进给速度、刀具选
择等。

这些参数将直接影响加工效果和加工成本。

步骤三：选择编程方式
数控机床编程有手动编程和自动编程两种方式。

手动编程需要操作员逐步输入
加工指令，而自动编程则通过专门的软件生成加工程序。

根据实际情况选择合适的编程方式。

步骤四：编写加工程序
根据加工工艺和工件要求，编写数控机床加工程序。

程序中包括刀具路径、加
工深度、速度等加工参数。

编程人员需要非常熟悉数控机床的工作原理和加工规范。

步骤五：调试程序
编写完加工程序后，需要对程序进行调试，确保程序运行无误。

对于复杂的加
工过程，可能需要进行多次调试和修改。

步骤六：开始加工
完成程序调试后，可以将加工程序加载到数控机床中，开始加工工件。

在加工
过程中，需要及时监控加工状态，确保加工质量。

结语
数控机床编程是一项复杂而又重要的工作，只有经过认真的准备、编写和调试，才能保证加工过程的顺利进行。

希望本文对读者有所帮助，更好地理解数控机床编程的步骤和流程。

数控机床的加工工艺及编程步骤数控机床是一种通过数字化编程来实现自动化加工的机床。

它具有高精度、高效率、高稳定性等优点，适用于各种复杂形状的工件加工。

下面将介绍数控机床的加工工艺及编程步骤。

一、数控机床的加工工艺1.工件准备：首先需要根据加工需求选择合适的工件，并进行表面清理和定位，以便于后续加工操作。

2.零部件设计：根据产品图纸和加工要求，设计并制作数控机床所需的各个零部件，包括夹具、刀具等。

3.加工参数设置：根据工件的材料、形状和要求，确定加工过程中的各项参数，包括切削速度、切削深度、进给速度等。

4.数控机床的设定：根据工件的形状和要求，设置数控机床的加工程序，包括选择刀具、设定加工路径等。

5.加工过程：将工件加固在数控机床上，并根据设定的加工程序进行加工操作，包括切割、铣削、镗削等。

6.检测与修正：在加工过程中，需要进行质量检测，如测量工件的尺寸精度、表面光洁度等，并根据检测结果进行必要的修正。

7.完成工件：经过上述步骤的加工后，即可得到符合要求的工件，并进行清洁和包装，准备出厂或进行下一步加工。

二、数控机床的编程步骤1.确定坐标系：根据工件的不同形状和加工要求，确定适合的坐标系，包括原点、X、Y、Z轴方向等。

2.编写程序：使用数控机床的操作界面或专业的编程软件，根据工件的形状和要求，编写相应的加工程序。

3.路径设置：根据工件的轮廓和特点，设置刀具的加工路径，包括进给速度、切削深度、进给方向等。

4.刀具选择：根据加工要求和材料特性，选择合适的刀具，并确定刀具的类型、规格和安装位置。

5.加工参数设定：根据工件的材料特性和加工要求，设置切削速度、进给速度、切削深度等加工参数。

6.试切检验：在正式加工之前，进行试切检验，验证程序的正确性和工件的准确性，以确保加工质量。

7.程序调试：将编写好的程序输入数控机床，并进行程序调试，包括路径调整、参数设定等，直至程序运行正常。

8.正式加工：经过上述步骤的准备后，即可进行正式的加工操作，按照编写好的程序，控制数控机床进行加工。

数控车床程序编制的基本方法一、数控车床程序编制差不多方法Ⅰ1.快速移动指令G00用于快速移动并定位刀具，模态有效；快速移动的速度由机床数据设定，因此G00指令不需加进给量指令F，用G00指令能够实现单个坐标轴或两个坐标轴的快速移动。

快速移动指令G00的程序段格式：G00 X_ Z_程序段中X_ Z_是G00移动的终点坐标2.直线插补指令G01使刀具以直线方式从起点移动到终点，用F指令设定的进给速度，模态有效；能够实现单个坐标轴直线移动或两个坐标轴的同时直线移动。

直线插补指令的格式：G01 X_ Z_ F_程序段中X_ Z_是G01移动的终点坐标3.用G94和G95设定F指令进给量单位G94设定的F指令进给量单位是毫米/分钟（mm/min）；G95设定的F指令进给量单位是毫米/转（mm/r）。

进给量的换算：如主轴的转速是S（单位为r/min），G94设定的F指令进给量是F（mm/min），G95设定的F指令进给量是f（单位是mm/r），换算公式：F＝fS4.编程实例编程实例图刀具表T01 93°外圆正偏刀切削用量主轴速度S 500r/min进给量F 0.2mm/r切削深度a p小于4mm 加工程序程序注释SK01.MPF 主程序名N10 G90 G54 G95 G23 S500 M03 T01 设定工件坐标系，主轴转速为500 r/min，选择1号刀，用G95设定进给量F单位（N10 G90G54G94G23S500 M03 T01）或用G94设定进给量F单位N20 G00 X18 Z2 快速移动点定位N30 G01 X18 Z-15 F0.2 车ø18外圆，进给量F＝0.2mm/r(N30 G01 Z-15 F100) 车ø18外圆，进给量F＝100mm/minN40 X24 车台阶面N50 Z-30 车ø24外圆长30mm（比零件总长加割刀宽度略长）N60 X26 车出毛坯外圆N70 G00 X50 Z200 快速移动点定位至换刀点N80 M05 主轴停止N90 M02 程序终止二、数控车床程序编制差不多方法Ⅱ1.绝对尺寸G90和增量尺寸G91分别代表绝对尺寸数据输入和增量尺寸数据输入，模态有效。

数控车床编程实例详解（30个例子）1. 基础G00轨迹移动G00指令可以用于快速移动机床上的工具，不做切削。

例如，要将铣刀从(0,0,0)点移动到(100,100,0)可以使用下面的编程：G00 X100 Y100 Z02. 简单的G01直线插补3. 向X正方向设定工件原点在某些情况下，需要在工件上设计的特定原点作为整个程序的起点。

在下面的例子中，我们将工件原点移到X轴上的10毫米位置:G92 X104. G02 G03 模拟圆弧G02和G03指令可以用于沿着一条圆弧轨迹移动工具。

例如，以下代码将插入一个逆时针圆弧：G03 X50 Y50 I25 J05. 床上对刀长度测量刀具长度对刀是数控车床操作的重要步骤。

在这个例子中，我们使用手动设定对刀。

首先，我们将铣刀移动到Z轴处的一个位置，然后将刀具轻轻放置在工件上以测量其长度。

最后，我们将刀具测量值输入机床，以便于适当地调整刀具长度。

6. 坐标旋转在某些情况下，需要在XY平面上绕特定角度旋转工件，以便于确保最佳切削角度。

在这个例子中，我们将工件绕着Z轴旋转45度：G68 X0 Y0 R457. 使用M code 启动或停止旋转工件M03用于启动旋转工作台的主轴，M05用于关闭它。

例如，以下代码段启动了工作台的主轴，并等待它旋转到合适速度，以便于切削。

8. 镜像轨迹在制造工具或零件时，可能需要将一个轮廓沿着特定轴镜像。

例如，以下代码镜像X 轴上的轮廓：G01 X50 Y0G01 X0 Y50G01 X-50 Y0G01 X0 Y-50MHE29. 使用G04指令延迟程序G04指令用于程序内部的延迟。

例如，以下代码让机床停顿1秒钟：G04 P100010. 利用G10指令改变工作坐标系G10指令可以用于更改工作坐标系。

例如，下面的代码段将当前坐标系设定为{X50 Y50 Z0}：11. 使用G17, G18和G19指令绘制园形、X-Y平面和Z-X平面G17G02 X50 Y50 I25 J0G02 X0 Y0 I-25 J0G02 X-50 Y50 I0 J25G02 X0 Y100 I25 J0G02 X50 Y50 I0 J-25G02 X0 Y0 I-25 J0MHE2M30指令可以用于彻底结束程序。

数控车床的程序编制步骤数控车床程序编制是将零件加工的工艺要求和加工参数转换为机床能够执行的指令序列并载入数控系统，使机床按照程序要求自动完成加工过程。

下面是数控车床程序编制的典型步骤：1.了解零件图纸和工艺要求：仔细研究零件图纸，了解零件的尺寸要求、形状要求以及表面质量要求等，还要确定零件的加工顺序和工艺路线。

2.选择工具和刀具：根据零件的要求和加工工艺，选择合适的车刀、镗刀、钻刀及其加工参数。

3.制定加工工艺：根据零件的尺寸要求和形状要求，制定适当的车削切削参数和轮廓刀补偿值，并确定刀具路径。

4.确定坐标系和参考点：选择适当的坐标系和参考点，并确定零点的坐标位置。

5.数控系统参数设置：根据机床和数控系统的特点，设置数控系统的参数，如坐标系、移动速度、进给量等。

6.编写数控程序：使用数控编程语言，按照零件加工工艺要求，逐步编写数控程序。

7.先练习：在计算机仿真软件中，根据编写的数控程序进行仿真操作，以验证程序正确性。

修正程序错误。

8.载入数控系统：将编写好的数控程序，通过U盘、本地网络等方式，载入数控系统中。

9.导入刀具和工件坐标：确定刀具的初始位置、起刀点和工作零点，导入数控系统中。

10.设置工件坐标系：根据图纸和实际加工需求，设置工件坐标系和坐标偏移。

11.调试程序：使用手动操作或自动操作，对数控系统进行调试，确保程序的安全性和准确性。

12.加工实践：进行实际加工操作，监控加工过程中各项参数的变化，并及时调整。

13.检验零件：完成加工后，根据图纸要求进行零件的测量和检验，确保零件质量满足要求。

14.优化程序：根据实际加工情况，调整和优化数控程序，提高加工效率和质量。

15.存档和备份：将编写好的数控程序进行保存和备份，以备后续使用。

总结起来，数控车床程序编制是一项精细的工作，需要熟悉机床、工具和数控系统的基本原理，同时要具备良好的图纸分析和数控编程能力。

通过以上步骤的严格执行，可以确保数控车床加工过程的准确性和安全性。

数控编程的方法
数控编程指的是将机械加工过程中所需的运动、工艺参数、工件尺寸等信息以特定的格式编写成程序，以便数控机床能够按照所编写的程序自动完成工作。

以下是数控编程的一些常用方法：
1.手写编程法
手写编程法是一种最基本的数控编程方法，即手工编写数控程序。

这种方法需要编程人员具有较高的机械加工知识和经验，并能熟练掌握数控机床的操作和程序语言，能够在纸上或计算机屏幕上手工编写出程序代码。

2.图形化编程法
图形化编程法是一种较为简便的数控编程方式，它将机械零件的三维图形模型导入到数控编程软件中，然后通过软件的图形界面或者菜单命令来设置加工参数，生成数控程序。

3.CAM编程法
CAM是计算机辅助制造的缩写，CAM编程法是一种利用计算机辅助制造软件自动生成数控程序的方法。

该方法可以根据工件的三维模型自动生成数控程序，
可以快速、准确地生成复杂的数控程序。

4.宏指令编程法
宏指令编程法是一种基于模板的编程方法，它将常用的加工程序编写成宏指令，然后在需要使用时调用宏指令即可。

这种方法可以使编程人员快速编写出复杂的数控程序，提高编程效率。

总体来说，不同的数控编程方法都有其适用的场景，编程人员需要根据具体情况选择最合适的编程方法。

数控钻床加工编程方法及操作一、数控钻床加工编程方法及操作步骤：1.确定工件的加工要求和图纸，了解工件的尺寸、材质和加工工艺等。

2.根据工件要求，在CAD软件中进行工件的三维建模。

3.运用CAM软件，将三维建模数据转换为数控机床可识别的G代码。

4.将G代码保存在U盘或其他存储介质中。

5.将存储介质插入数控钻床的编程口，启动数控钻床。

6.在数控钻床上输入程序号或文件名，加载G代码。

7.检查数控钻床参数的设置，如主轴转速、进给速度、切削冷却液开关等。

8.使用机床上的控制台或触摸屏，调整加工过程中的各项参数，如切削速度、进给量、刀具半径补偿等。

9.进行手动运行，检查刀具路径和加工过程，确保没有碰撞和误操作。

10.完成手动运行后，进行自动运行，开启自动加工模式。

11.实时监控并调整加工过程中的参数，保持加工质量。

12.完成加工后，打印或保存加工记录。

二、数控钻床加工编程方法及操作的注意事项：1.在进行数控钻床加工编程之前，需要熟悉数控钻床的操作、编程和安全规范等知识。

2.在编写G代码时，要注意准确描述刀具的路径、切削深度和补偿等参数。

3.在加载G代码之前，要确保数控钻床的参数设置正确，并进行必要的校正。

4.在操作数控钻床时，要细心观察切削情况和加工状态，及时调整参数以保证加工质量。

5.在手动运行和自动运行之前，要仔细检查刀具路径、工件夹持和切削液等，确保安全无误。

6.在加工过程中，要注意及时更换刀具和切削液，以保持切削效果和工具寿命。

7.加工完成后，要对加工过程进行总结和记录，以备后续参考和改进。

数控钻床是一种高精密的机床，通过上述的编程方法及操作步骤，可以实现各种工件的高效、精密加工。

但是需要注意的是，不同型号的数控钻床可能有略微不同的操作方式和参数设置，因此在具体操作时，需要参考数控钻床的操作手册和相关资料，以确保正确、安全地进行加工操作。

数控车床的孔加工编程方法举例数控车床是一种高精度的机械加工设备，在工业生产中广泛应用于零件的加工和制造。

孔加工是数控车床中最常见的加工操作之一，下面将为大家举例介绍数控车床的孔加工编程方法。

首先，我们需要了解数控车床孔加工的基本步骤。

孔加工主要包括钻孔、镗孔和攻丝等操作，而数控车床则可以通过程序控制机床自动完成这些操作。

在编程时，我们需要明确孔的位置、大小和加工方式，然后根据实际情况选择合适的编程方法。

一、钻孔编程方法钻孔是最常见的孔加工操作之一，下面以钻孔加工编程为例进行介绍。

1.孔的位置确定首先，我们需要确定孔的位置。

一般情况下，我们可以通过测量零件的工件坐标和孔的中心坐标来确定孔的位置。

例如，假设工件坐标原点位于工件的左下角，并且要在工件中间加工一个直径为10mm的孔，那么孔的中心坐标将为(X,Y) = (50, 50)。

2.选择合适的刀具在进行钻孔编程时，我们还需要选择合适的刀具。

一般情况下，我们可以使用标准的钻头进行钻孔加工。

例如，在上述示例中，我们可以选择直径为10mm的钻头进行钻孔。

3.编写加工程序接下来，我们可以编写加工程序来实现钻孔操作。

下面是一个钻孔编程示例：O0001(程序号)N1G90G54G64G80(绝对坐标系，工件坐标系，等距插补模式，取消固定循环)N2S500M3(设置主轴转速为500转/分钟，开启主轴)N3G0X50Y50(快速定位到孔的中心坐标)N4 G81 Z-10 R2 F100 (启动钻孔循环，Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟)N5G80(取消固定循环)N6M5(关闭主轴)N7M30(程序结束)在上述示例中，首先通过G90指令设置绝对坐标系和工件坐标系。

然后通过G64指令设置等距插补模式，取消固定循环。

接着，通过G0指令进行快速定位，将刀具移动到孔的中心坐标处。

然后通过G81指令启动钻孔循环，设置Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟。

数控加工的编程方法
数控加工的编程方法主要有以下几种：
1. 手工编程：即操作员手动输入G代码、M代码和其他相关指令来完成加工过程。

这种方法适用于简单的加工任务，但对于复杂的零件加工可能较为繁琐和容易出错。

2. CAM编程：通过计算机辅助制造（CAM）软件进行编程，将CAD绘制的零件模型转换为数控机床可以识别的机器指令。

CAM编程可以实现自动生成刀具路径、刀补、切削参数等功能，大大提高了编程的效率和准确性。

3. 数据编程：将加工零件的参数、尺寸、形状等数据输入数控机床中，机床可以根据这些数据自动生成加工程序。

这种方法通常适用于具有一定规律性的零件加工，可以减少编程的工作量。

4. 高级编程语言：利用专门的数控编程语言（如APT、ISO、G-code）进行编程。

这些语言使用一系列字符编码来描述加工过程中的各种操作，操作员需要熟悉这些语言的语法和指令，才能正确编写加工程序。

不同的编程方法在不同的场景下有各自的优劣势，操作员可以根据加工要求和自己的熟练程度选择合适的编程方法。

随着技术的发展，CAM编程已经成为数控
加工的主流方法，因为它可以大大提高编程的效率和准确性。

数控机床编程步骤数控机床编程步骤数控机床程序编制又称数控编程，是指编程者根据零件图样和工艺文件的要求。

以下是店铺精心准备的数控机床编程步骤，大家可以参考以下内容哦！1．分析零件图样和工艺要求分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：1）确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。

2）采用何种装夹具或何种装卡位方法。

3）确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。

4）确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。

5）确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。

6）确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。

2．数值计算根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。

数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。

3．编写加工程序单在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。

编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。

4．制作控制介质，输入程序信息程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。

控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。

5．程序检验编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。

在某些情况下，还需做零件试加工检查。

数控机床编程课,是数控专业的一门综合性较强的专业课,它要求学生不仅会读懂程序,还要会手工编写简单零件的加工程序。

编程的入门较难,入门以后就显得简单一点。

下面就先给大家介绍一下数控车床编程步骤和用法。

数控车床编程方法与步骤：数控机床编程课，是数控专业的一门综合性较强的专业课，它要求学生不仅会读懂程序，还要会手工编写简单零件的加工程序。

编程的入门较难，入门以后就显得简单一点。

现把编程方法总结如下：一、分析零件图样、确定加工工艺过程分析零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等，确定正确的加工方法、定位夹紧以及加工顺序、所用刀具和切削用量等，即制定加工工艺。

这一个环节是数控编程的一个重要环节。

其主要目的是确定数控加工的工艺路线、切削用量以及工件的定位、夹紧等。

首先是数控加工工艺的划分，如加工端面、车外圆、切槽、切断等等；其次是刀具的选择，应该合理选择加工刀具；然后是工序顺序的安排，要求在确定工艺过程中，要做到加工路线短，进给、换刀次数少，充分发挥数控机床的功能，使加工安全、可靠，效率高。

走刀路线是指在加工过程中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向，它不仅包括了工步内容，还反映了工步顺序。

在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。

这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。

二、数值计算根据零件的尺寸要求、加工路线及设定的坐标系，进行运动轨迹坐标值的计算。

对于由圆弧和直线组成的简单零件，只要求计算零件轮廓上各几何元素的交点或切点的坐标，得出各几何元素的起点、终点、圆弧圆心的坐标值。

如果数控系统无刀具补偿功能，还应该计算刀具刀位点的运动轨迹。

对于由非圆曲线组成的复杂零件，由于数控机床通常只具有直线和平面圆弧插补功能，因而只能采用支线段或圆弧段逼近的方法进行加工，这时就要计算逼近线段和被加工曲线的交点(即节点)的坐标值。

数控加工中心编程方法(经典版)一、数控加工中心的机床坐标系数控加工中心的机床坐标系主要包括工件坐标系和机床坐标系。

工件坐标系是以工件为基准，用来描述工件上各个点的位置；机床坐标系是以数控加工中心为基准，用来描述工件在机床上的加工位置。

工件坐标系和机床坐标系之间通过坐标系变换来实现，坐标系变换包括旋转、平移和缩放等操作，操作后可以将工件移动到机床坐标系下进行加工。

二、数控加工中心的G代码和M代码数控加工中心的程序是由G代码和M代码组成的。

G代码是表示加工运动的指令，例如进给、切削和快速移动等；M代码则是表示辅助功能的指令，例如换刀、冷却和停机等。

常见的G代码有G00、G01、G02、G03、G04、G05等。

其中，G00是表示快速移动，G01是表示直线插补，G02和G03是表示圆弧插补，G04是表示停顿，G05是表示极坐标插补。

常见的M代码有M03、M04、M05、M06、M08、M09等。

其中，M03表示主轴正转，M04表示主轴反转，M05表示关主轴，M06表示换刀，M08表示启动冷却系统，M09表示关闭冷却系统。

三、数控加工中心的编程步骤1、确定工件零点和坐标系首先需要确定工件的零点和坐标系，将其设置为程序的初始点和基准点，以便于后续的加工操作。

可以通过工件平面和设备的工作平面来确定工件坐标系。

2、确定加工轮廓和加工顺序在确定工件坐标系之后，需要确定加工轮廓和加工顺序。

可以通过CAD软件进行绘制，并将其转换为G代码和M代码。

3、编写程序根据加工轮廓和加工顺序，编写程序，并将其保存到数控加工中心的控制器中。

程序中需要包含G代码和M代码，以及加工参数和坐标系变换指令等。

4、手动运行在编写完成程序后，需要对程序进行手动运行，以检查程序的正确性和可行性。

可以通过手动操作数控加工中心，观察加工轮廓和运动轨迹，以及检查加工精度和效率等。

5、调试和优化如果程序存在错误或不合理的地方，需要及时进行调试和优化。