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精益管理学习材料——精益管理的工具和方法精益管理的工具和方法1价值流图分析（1）增值与非增值活动企业的生产经营活动可以分成二类：增值与非增值活动。
增值活动是直接为顾客创造价值的活动，也就是生产顾客需要的产品，提供顾客需要的服务，价值是由顾客来定义的；非增值活动包括必要但非增值的活动和不必要的非增值活动（即浪费）两种。
统计研究发现，增值活动约占企业生产经营活动的5%，必要但非增值活动约为60%，其余35%为浪费。
企业生产现场中存在的七大浪费：等待的浪费、搬运的浪费、缺陷的浪费、动作的浪费、过度加工的浪费、库存的浪费、过量生产的浪费。
（2）精益价值流产品的两个流程是至关重要的：一是从产品概念到投产的产品设计流程；二是从供应商出货起到顾客收货为止的产品生产流程。
价值流就是产品通过这些主要流程所需要的全部活动，价值流管理就是以顾客为导向选定产品族，并跟随其生产路径，从头到尾分析和描述每一个工序的状态、工序间的物流和信息流。
其一，价值流的“当前状态图”可以显示出所有的“今天”发生的活动，包括增值与不增值的活动，可以帮助了解当前的操作状态；其二，发现和识别浪费，明确改善点，运用“未来状态图”设计精益的价值流程；其三，制定出精益改善的计划，然后实施改善。
（3）价值流图分析价值流图分析(VSM, ValueStream Mapping)可以帮助我们理解物流和信息流，从供应商出货起到顾客收货为止整个流程，应用价值流图分析企业生产流程，意味着要从全盘看待问题，而不是集中于某个孤立的过程，意味着将改变整体，而不仅仅是优化某个部分。
价值流图分析可以是针对企业内部的活动进行分析，也可以针对从供应商出货起到顾客收货为止的整个价值流的分析；可以是在很高的层次上的，也可以专注于某一个特殊的流程。
通过观察物流和信息流的流动，价值流图分析可以帮助我们找出：哪些步骤是浪费，哪些活动创造价值，生产瓶颈在哪里等等。
绘制价值流图一般先针对生产经营的现状进行，绘制的价值流图称为“当前状态图”。
安氏亚太知识分享之精益工具及详细案例剖析灵活有效地运用精益管理工具，可以不断迈向以下目标: (1)“零”转产工时浪费；(2) “零”库存；(3) “零”浪费；(4) “零”不良；(5) “零”故障；(6) “零”停滞；(7) “零”灾害。
5. 1 5 S管理5S管理的必要性当步入一个车间，看到厂房的墙壁灰暗发黑，上面挂满了蜘蛛网；窗户是凌乱开闭着的；墙角堆放着不知道什么时候弃置的纸箱，还有一些似乎可以使用的工装和设备拆卸下来的零件；设备表面油迹满布，电线和液压管线的铺设杂乱无章；电动机的马达罩不知道为什么没有装上去，露出了嗡嗡转动的风扇叶；工具台上铺满了看来很陈旧的、大概只有操作工才知道是否还在使用的技术资料；一名操作工正在设备旁边的一个锈铁箱中拼命地翻找着什么工具，弄得当当作响，让人心烦；班长呆站在旁边，不知道什么时候才可以开动设备……看到这样一种工作场景，大家的工作激情也许将荡然无存，在这种生产状态下是否还能够生产出批量合格的产品，大概只有天知道了。
这种情况目前在许多企业中依旧顽强地存在着，它给生产带来的危害可能远远超出管理者的想象，例如安全隐患、质量损失、生产效率低下等等。
最关键是，它能够麻痹和消除员工、管理者的现场改善总识和主人翁意识，在这种管理情形下，一切改善都是难以实现的。
因此，我们认为，如果一个企业需要以一种崭新的管理观念迈人一个新的发展里程，让员工充满敬业精神地真正成为工作岗位的主人，即需要企业管理层立即投入精力了解5S的精髓并推动5S的切实执行。
什么是“5S”(1) 整理（英语：Sorting;日语：Seiri) 区分生产现场必要和不必要的物品，去除不必要的物品；(2) 整顿（英语：Arrangement;日语：Seiton) 使必要物品的放置序列化和标准化，易于识别、易于使用、易于管理；(3) 清扫（英语：Sweeping;日语：Seiso) 打扫和擦拭生产场地和设备，保持一个整洁明净的工作环境；(4) 维护（英语：Cleaning;日语：Seiktsu) 持之以恒地保持整理、整顿和清扫的效果；(5) 教养（英语：Discipline;日语：Shitsuke) 养成自觉遵守生产场地纪律和秩序的习惯。
一、何为精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢?1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。
小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。
精益管理的25个工具（值得收藏）
精益管理就是管理要：
1.“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
2.“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。
更加，精益求精。
今天分享精益生产的25个关键工具。
目
的是帮助大家构建Lean Tools的框架，每个
工具的介绍不一定全面。
精益管理不是企业管理活动的全部，它应与企业的其它管理活动相协调，同时，不同行业不同企业的客观环境不一样，企业管理适宜方法也不一致。
精益管理只是生产管理的一种较好模式，具体实施要因地制宜。
只有每一个企业都有自己的“精益原则”，这才真正得到了精益管理的精髓。
2024年读《精益化推行工具箱》心得体会范文《精益化推行工具箱》是一本关于精益管理的实践手册，其中介绍了一系列的工具和技术，帮助企业在日常运营中不断改进，提高效率和质量。
在读完这本书之后，我对于精益管理有了更加深入的理解和认识，下面是我的一些心得体会。
首先，精益管理的核心理念就是追求价值。
在精益管理中，重点放在了如何为客户创造更大的价值上。
而为了实现这一目标，企业需要不断地削减不必要的浪费，提高工作流程的效率。
通过消除浪费和提高价值创造能力，企业可以优化业务流程、降低成本、提高质量，并最终实现对顾客需求的更好满足。
此外，精益管理强调的是全员参与。
传统的管理模式往往注重上级对下级的指导和安排，而精益管理则强调每个员工都是价值流中不可或缺的一环。
每个员工都应该对工作流程和产品质量有着充分的了解，在发现问题和改进的过程中积极参与，并提出有效的解决方案。
这种全员参与的管理方式不仅能够让每个员工发挥自己的潜力，还能够激发团队的创造力和合作力，推动企业不断改进和发展。
精益管理也注重数据驱动的决策。
在精益管理中，数据扮演着非常重要的角色。
企业需要通过收集和分析各种数据，了解工作流程中存在的问题和改进的潜力，并基于数据做出决策。
数据的分析和使用可以帮助企业更加准确地评估现状，制定合理的目标和计划，并评估改进的效果。
通过数据驱动的决策，企业能够更加科学地管理和运营，减少主观判断的偏差，提高决策的准确性和可信度。
在实践中，精益化推行工具箱提供了一系列的实用工具和方法，帮助企业进行精益管理的实践。
其中，价值流图是一个非常重要的工具。
价值流图可以帮助企业清晰地了解工作流程的全貌，从而识别和消除浪费，提高价值创造能力。
通过绘制价值流图，企业可以看到价值流中的每个环节，找出其中的瓶颈和浪费的地方，并制定改进计划，优化工作流程。
此外，精益化推行工具箱还提供了一些其他的工具，例如PDCA循环和5W1H方法，帮助企业进行问题识别和解决，持续改进。
精益生产管理的十大工具和实施步骤一、价值流分析（Value Stream Mapping）：价值流分析是了解和改进产品或服务的价值流程的方法。
通过绘制价值流地图，可以清楚地看到从原料到最终交付的整个价值流程，以及其中存在的浪费和瓶颈。
通过分析和改进价值流程，可以实现生产过程的优化。
二、5S整理法：5S整理法是一种是一种工作环境整理和管理方法。
通过整理、整顿、清扫、标准化和维护这五个步骤，可以创造一个整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和质量。
三、流程改进活动（Kaizen）：Kaizen是一种小创新的方法，通过持续改善工作流程，减少或消除浪费，提高效率和质量。
它鼓励员工提出改进建议，并通过小规模试验和迭代改进的方式，不断优化工作流程。
四、单点教导法（One-Piece Flow）：单点教导法是一种用来实现流程连续化和缩短生产周期的方法。
通过将生产任务拆分为较小的单元，并且一个接一个地完成，可以减少库存和等待时间，提高生产效率和质量。
五、标准化工作（Standardized Work）：标准化工作是一种明确工作内容和作业要求的方法。
通过对工作流程进行详细的规范和记录，包括工作步骤、所需时间和所需材料等，可以确保工作一致性和质量，减少浪费和错误。
六、自动化（Automation）：自动化是一种利用机械装置和技术来替代人力的方法。
通过引入自动化设备和技术，可以实现生产过程的标准化和高度自动化，提高生产效率和稳定性。
七、质量管控（Quality Control）：质量管控是一种确保产品或服务质量的方法。
通过建立质量控制流程和标准，进行检验和测试，可以及时发现和纠正质量问题，保证产品或服务的一致性和可靠性。
八、产能平衡（Capacity Balancing）：产能平衡是一种调整生产线中各个工位和机器的产能，以适应需求变化的方法。
通过平衡各个工位和机器的产能，可以避免瓶颈和浪费，提高整个生产线的效率。
九、持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是一种通过不断寻找和解决问题，优化工作流程和提高效率的方法。
2015年5月4日目录一、PDCA --------------------------------------- 1-2二、价值流程图 --------------------------------- 2-3三、7S ----------------------------------------- 3-5四、QC小组活动 --------------------------------- 5-9五、鱼骨图 ------------------------------------- 9-10六、5Y-2W-2H法 -------------------------------- 11七、TPM ---------------------------------------- 11-12八、六西格玛（6 Sigma）管理--------------------- 12-13九、A3报告-------------------------------------- 13-14十、目视管理------------------------------------ 14十一、TWI--------------------------------------- 14-15 十二、标准作业---------------------------------- 15-16 十三、合理化建议-------------------------------- 16-17 十四、一点课程---------------------------------- 17-18一、PDCAPDCA是一种解决问题，持续改善的工具和手段，其具体含义为：P（Plan）计划、D（Do）执行、C（Check）检查、A（Action）标准化。
对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。
精益管理工具实用手册二零一五年六月二十日目录一、精益管理工具箱分类 (1)二、部分精益管理工具使用要点概述 (4)三、部分精益管理工具介绍 (1)(一)发现问题工具 (1)1.精益改善地图 (1)2.八大浪费 (2)3.价值流分析 (6)(二)问题分析工具 (10)1.鱼骨图分析法 (10)2.群策群力 (11)3.VOC (12)4.优先矩阵 (13)5.SPC (14)6.柏拉图 (16)7.5WHY分析法 (17)(三)改善问题工具............................................................................................................... 错误!未定义书签。
1.PDCA............................................................................................................................... 错误!未定义书签。
2.ECRS分析法.................................................................................................................. 错误!未定义书签。
3.全员设备维护（TPM） ................................................................................................. 错误!未定义书签。
4.目视管理....................................................................................................................... 错误!未定义书签。
5.FMEA............................................................................................................................... 错误!未定义书签。
6.突破改善周................................................................................................................... 错误!未定义书签。
7.SMED............................................................................................................................... 错误!未定义书签。
8.QC小组活动.................................................................................................................. 错误!未定义书签。
9.方针管理....................................................................................................................... 错误!未定义书签。
(四)组织保障工具............................................................................................................... 错误!未定义书签。
1.5S管理.......................................................................................................................... 错误!未定义书签。
2.企业内部训练（TWI） ................................................................................................. 错误!未定义书签。
3.一点课（OPL）............................................................................................................. 错误!未定义书签。
4.A3报告.......................................................................................................................... 错误!未定义书签。
5.作业标准化................................................................................................................... 错误!未定义书签。
6.合理化建议/提案改善 ................................................................................................. 错误!未定义书签。
一、精益管理工具箱分类在推行精益管理过程中,可以被使用的管理工具非常多，结合烟草商业的特点可以将精益工具箱从以下使用场景进行分类：二、部分精益管理工具使用要点概述三、部分精益管理工具介绍以下是烟草商业精益改善过程经常使用的部分工具介绍：(一)发现问题工具1.精益改善地图（1）定义：以横轴为业务流程细化，以纵轴为客户的价值和流程的浪费，在交叉格中，按照白、黄、红、黑四个层次，逐次标明客户价值点的重要程度和流程中浪费的严重程度越来越高。
（2）改善地图步骤：第一步，绘制横轴，将业务流程进一步梳理、细化为日常工作环节。
第二步，绘制纵轴，根据不同的流程，明确相应的客户价值点和浪费点。
第三步，在交叉格中，对不同日常工作环节中对应的客户价值点和浪费点进行评价，并以白、黄、红、黑的颜色进行标注，完成精益改善地图。
2.八大浪费（1）.定义八大浪费是指在精益管理过程被定义的与通常意义上浪费所不同的管理浪费类型。
按照精益的理念，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，精益管理将浪费归纳为八各种类，分别是：不良浪费、过分加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多过早的浪费、等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。
（2）.八种浪费的内容①不良的浪费所谓不良的浪费，是指由于生产或工作过程中出现不合格，需要进行返工处置而造成时间、人力、物力的浪费，以及由此造成客户的损失。
这类浪费将会造成：材料损失、设备、人员、时间的损失；通过额外的修复、鉴别、返工等活动造成修复的过程损失；同时由于返工处理而耽误交期而导致信誉的下降。
②加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时，即超出客户需求的额外的操作部分。
③动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
在办公过程中也会出现动作的浪费，大家可以参照以上的12种行为寻找类似的浪费活动。
④搬运的浪费用精益管理的理念判断，搬运是一种不产生附加价值的活动，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
在实际的生产或工作活动中，搬运是一种必须的行为，比如：我们需要从二楼到三楼去处理审批的报表。
虽然这种类似的搬运是暂时无法消除的，但是我们可以使用改善的工具将搬运这种浪费活动减少到最低。
一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这其实也不是改善搬运浪费的方式，因为，搬运活动本身并没有被消除掉。
⑤库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
精益管理的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存数量多，将生产过程中故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了，而造成管理者看不见问题，造成错觉误认为管理水平以及非常好。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线影响掩盖了。
如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。
这里的库存不完全指产品，库存可以是较长时间的审核时间、较多的资金库存、放置待审核的文件等待。
⑥制造过多过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
如果不对制造过多、过早产生问题的分析，永远不知道在整个流动环节中，问题在哪里，那么整个流程将会一成不变。
精益管理要求的是“刚刚好”---不早、不晚，恰到好处。
⑦等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。
