精益管理的这些方法与工具你知道吗

精益的道、法、术、器、势精益，这个被工业领域最广泛应用的管理方式，已经被我们所了解、熟知。

但从我跟很多企业、个人的沟通发现，大家对精益的理解可谓很不一样，有的认为就是学习丰田，有的认为是精细化管理，还有的认为就是搞5S，时常让我一脸诧异，今天就想来聊聊精益到底是什么，精益的道、法、术、器、势如何。

精益的“道”道，是核心思想、基本原理和自然规律。

于精益而言，道就是精益思想。

我以为这是最重要的，如果理解、掌握了它，精益将无处不能用，精益将无往而不胜。

到底什么是精益的思想？我以为，世间万事万物都是客观存在的，都有供需两面，也都可以从客户视角的质量、成本、交期（简称QCD）来衡量，而精益思想，就是不断消除过程浪费，追求QCD综合结果最优。

比如你每天去菜市场买菜，在有意识或无意识中肯定会去选择，什么时候买菜我最方便而且菜还足够新鲜？我是走路去还是骑车去？哪个摊位上的菜品、服务更好，价格更实惠？等等，这就是在消除过程浪费，追求结果的QCD综合最优。

当然，我们的学习、工作，甚至娱乐消遣，仍然都是如此，因为都是需求，而需求一定可以转化为质量、成本和交期需求。

精益的“法”法，就是法理、制度、方法论。

于精益而言，法就是精益的方法论。

我以为，掌握了精益的方法论，就有了实现QCD综合最优的路径。

精益的方法论是什么？宏观来讲，精益的方法论就是泰勒开创的科学管理，具体来讲就是工业工程（IE)学科。

大野耐一也认为，丰田生产方式其实就是在实践IE。

我也经常讲，福特和丰田，尽管都开创了两种不同的生产方式，但其实他们都是学习IE和实践IE的两个优等生，只是在实践的过程中总结出了适合自己，也符合当时市场需求的生产方式。

所以，我们可以看到科学管理在工业领域的重要性。

精益的“术”术，即实现的具体方式、手段。

于精益而言，术就是我们推行精益的方式和手段。

那精益的术包含哪些呢？比如在企业推行精益时，我们是成立项目组来推呢，还是成立一个精益部门来推？我们是用培训+微咨询的方式推呢，还是直接做辅导项目来推？我们是用改善提案的方式来推呢，还是用QCC和项目改善来推？等等，这些都是我们实现工厂精益的有效手段。

精益生产的十大工具1、准时化生产（JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”.这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

2、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一.3、看板管理(Kanban）看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用.常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度.5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量，防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高.6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图（ValueStreamMapping）是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制"即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品.JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。

精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。

9、降低设置时间（SetupReduction）为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。

有效控制成本的精益管理方法与工具精益管理是一种高效的方法，旨在有效控制成本并提高生产效率。

它是一种综合管理方法，可以应用于各种行业和组织规模。

本文将介绍一些精益管理的方法和工具，以帮助读者更好地理解和应用精益管理。

首先，价值流映射是精益管理中的重要工具之一。

通过绘制价值流地图，可以清楚地了解从原料到最终产品的整个流程，并找出其中的浪费和瓶颈。

通过减少不必要的流程、优化生产线布局和改进工艺技术，可以有效地提高生产效率和降低成本。

其次，5S方法是精益管理中的另一个常用工具。

5S包括整理、整顿、清理、清洁和素养。

通过清理工作场所，优化工作流程，排除不必要的物品和工具，可以减少浪费和降低生产成本。

此外，还需要加强员工的素养和自律，使他们能够高效地完成工作。

此外，精益管理还强调对员工进行持续的培训和技能提升。

通过提供培训机会和工作经验交流，可以提高员工的技术水平和工作效率。

这不仅能够提高生产效率，还可以减少因人员不足或技能不足而导致的浪费和成本增加。

另外，精益管理还倡导建立质量意识和质量文化。

通过制定和执行质量管理体系，建立质量检验和反馈机制，可以有效地降低产品缺陷率和废品率，提高产品质量和客户满意度。

这种以质量为中心的思维方式可以促进整个组织的协同合作，减少不必要的返工和修复工作，降低成本。

此外，精益管理还强调持续改进和创新。

通过设定目标、制定计划和评价绩效，可以不断追求卓越和提高自身的竞争力。

同时，也要鼓励员工提出改进意见和创新思路，激励创新活力，推动组织不断发展和进步。

在实际操作中，应根据组织的实际情况选择适合的精益管理方法和工具，并根据具体情况进行调整和改进。

精益管理不是一蹴而就的过程，需要持续地关注和改进。

只有坚持不懈地推动精益管理，才能达到持续改进和最终的成功。

总之，精益管理是一种有效控制成本的方法和工具，可以提高生产效率、降低浪费和成本。

通过绘制价值流地图、应用5S方法、培训员工、建立质量文化和持续改进，可以实现组织的高效运作和可持续发展。

精益生产的十大工具精益生产的十大工具是精益生产方法中使用的工具和技术，旨在帮助企业提高生产效率、降低成本、提高质量。

精益生产是一套关于如何优化生产流程的方法论，其核心理念是通过消除浪费，实现更高效、更灵活的生产。

第一个工具是价值流图。

价值流图是将产品的生产流程可视化的工具，它可以帮助企业了解产品从原材料到最终交付的整个流程，从而找出生产中的浪费和瓶颈，并进行优化。

第二个工具是流程平衡。

流程平衡是通过平衡工作站之间的工作量，达到生产过程中的最佳效益。

通过优化工作站之间的工作分配，可以有效地降低等待时间，提高整体生产效率。

第三个工具是一体化生产系统。

一体化生产系统是通过整合产线上的各个工作站，实现生产过程的无缝衔接。

通过一体化生产系统，企业可以实现生产过程的整合和优化，提高生产效率。

第四个工具是短交付时间。

短交付时间是指将产品从订单到交付的时间尽量缩短。

通过缩短交付时间，可以提高客户满意度，同时也可以减少库存和浪费。

第五个工具是标准化工作。

标准化工作是指制定明确的工作标准和操作规范，确保每一项工作都能按照规定的要求进行。

通过标准化工作，可以提高产品质量和生产效率。

第六个工具是柔性生产。

柔性生产是指企业具备快速调整生产线的能力，以适应市场需求的变化。

通过柔性生产，企业可以更加灵活地应对市场变化，降低库存和生产成本。

第七个工具是持续改进。

持续改进是指企业不断地寻找改进的机会，并采取行动来实现持续的改变。

通过持续改进，企业可以不断提高生产效率和产品质量，保持竞争优势。

第八个工具是团队合作。

团队合作是指利用团队的力量，共同解决问题和实现目标。

通过团队合作，可以激发员工的创造力和合作精神，提高生产效率。

第九个工具是视觉管理。

视觉管理是指通过可视化的手段来传达信息和管理生产过程。

通过视觉管理，可以提高沟通效率，减少错误和浪费。

第十个工具是员工培训。

员工培训是指提供必要的培训和教育，使员工能够更好地理解和应用精益生产的方法。

精益管理中的八大要素（工具与方法）一、价值流映射价值流映射是精益管理中的一项基本工具，它通过对产品或服务的整个价值流进行图示，以识别和消除浪费。

这种方法有助于企业全面了解从原材料到最终产品的整个流程，找出隐藏的浪费和不增值活动。

二、价值流分析价值流分析是精益管理中的一项重要工具，它通过对产品或服务的整个价值流进行深入分析，找出浪费和不增值活动，并制定相应的改进措施。

这种方法有助于企业提高生产效率、降低成本、优化资源配置。

三、浪费识别浪费识别是精益管理中的一项核心工具，它通过识别和消除生产过程中的浪费，提高生产效率和产品质量。

常见的浪费包括：不良品、过量生产、等待、搬运、存储等。

识别并消除这些浪费可以降低成本、提高利润。

四、流动与拉动流动与拉动是精益管理中的两项重要原则。

流动强调的是生产过程中的连续流动，避免停顿和等待；拉动则强调根据客户需求进行生产，避免过量生产和库存。

这两项原则有助于企业实现快速响应和高效生产。

五、快速响应变更快速响应变更也是精益管理中的一项重要工具，它强调企业应具备快速响应市场变化和客户需求的能力。

通过建立灵活的生产系统和管理机制，企业可以快速调整生产计划和资源配置，满足市场和客户的即时需求。

六、全面生产维护全面生产维护是精益管理中的一项重要工具，它通过预防性维护和保养设备，降低设备故障率，提高设备使用寿命和生产效率。

这种方法有助于企业实现稳定的生产和持续的改进。

七、持续改进文化持续改进文化是精益管理中不可或缺的一部分，它强调企业应具备持续改进的意识和方法。

通过不断优化生产流程、提高产品质量和服务水平，企业可以不断提升自身竞争力并取得更好的业绩。

八、标准化作业标准化作业是精益管理中的一项基础工具，它通过制定标准化的操作流程和工作规范，确保生产过程中的稳定性和一致性。

这种方法有助于企业提高生产效率、降低成本、保证产品质量。

同时，标准化作业也是持续改进的基础，为企业的持续改进提供了可靠的依据和支撑。

精益生产培训工具有哪些?精益生产培训工具如下：1.价值流分析(VSM)精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：①客户需要支付的价值; ②客户愿意多付的价值(增值)。

精益生产的价值更趋向于第②个层面。

价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。

2.标准化作业(SOP)所谓作业标准化,就是对在作业系统调查分析的基础上,将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解,以科学技术、规章制度和实践经验为依据,以安全、质量效益为目标,对作业过程进行改善,从而形成一种优化作业程序,逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。

生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。

3.6S与目视化管理6S是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。

目视化管理可以使标准可视化，问题点显露(异常早期发现，早期对策);可以使管理效率化，节省沟通的时间和异常反馈的时间;可以使浪费、不稳定暴露化，与理想、标准状态对比。

目视化管理的内容，一是规章制度与工作标准公开化，二是生产任务和完成情况图表化。

4.全员设备保全(TPM)TPM以设备全生命周期为对象,最大限度的发挥设备性能,追求生产系统效率化的极限,以零故障、零缺陷、零事故、(生产)零损失为总目标。

TPM以6s(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)为基础,开展自主维护活动。

TPM以降低六大损失(设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产)来提高设备综合效率。

5.精益质量管理(LQM)精益质量管理是对作业系统质量、效率、成本综合改善的方法,是在精益生产与六西格玛关于作业系统相关理论方法基础上,吸收其他关于作业系统综合改善的相关理论和方法形成的管理模式。

精益管理中的八大要素（工具与方法）本文旨在详细介绍精益管理中的八大要素，包括价值流分析、持续改进、流程优化、标准化管理、拉动式生产、5S管理、全面生产维护等方面的工具与方法。

1. 价值流分析（Value Stream Mapping）价值流分析是一种识别和记录企业或组织在生产过程中所有创造价值的活动，以及这些活动对最终产品的影响。

它可以帮助企业或组织找出生产过程中的瓶颈、浪费和不必要的环节，从而优化生产流程，提高效率和产品质量。

价值流分析的步骤包括：（1）全面了解产品，包括材料、零部件、生产过程等；（2）绘制生产流程图，包括从原材料到成品的所有环节；（3）对每个环节进行分析，找出创造价值的活动和浪费的环节；（4）制定改进措施，消除浪费，优化生产流程。

2. 持续改进（Continuous Improvement）持续改进是一种不断追求卓越的理念和方法，它可以帮助企业或组织不断提高自身的竞争力和适应市场变化。

持续改进的方法包括：（1）PDCA循环：计划-执行-检查-行动循环，定期评估生产过程，发现问题及时采取措施；（2）标杆管理：对比行业内优秀企业的做法，寻找自身不足，制定改进措施；（3）六西格玛：通过统计方法来分析问题，寻找根本原因，采取改进措施。

3. 流程优化（Process Optimization）流程优化是一种通过对企业或组织的业务流程进行分析和改进，提高工作效率和质量的方法。

流程优化的步骤包括：（1）明确目标和价值，确定需要优化的业务流程；（2）详细了解当前业务流程，发现瓶颈和问题；（3）设计新的业务流程，实现流程简化、自动化和标准化；（4）对新的业务流程进行测试和验证，确保其可行性和有效性。

4. 标准化管理（Standardization）标准化管理是指在企业或组织内部建立一套统一的、科学的、系统的管理方法和程序，从而提高管理效率和产品质量。

标准化管理的原则包括：（1）选用最佳的管理方法，结合实际进行定制；（2）建立统一的管理标准和流程，确保管理的规范化和科学化；（3）鼓励员工参与标准的制定和改进，提高标准的可行性和落地性。