吹塑模具的设计

多口瓶吹塑模具设计方案一、引言多口瓶是一种常见的塑料容器，广泛应用于食品、饮料、化妆品等行业。

而多口瓶的生产离不开高质量的吹塑模具。

本文将探讨多口瓶吹塑模具的设计方案，以提高生产效率和产品质量。

二、模具结构设计1. 模具结构多口瓶吹塑模具通常由模具座、模具芯和模具腔组成。

模具座用于固定模具，模具芯和模具腔则是形成瓶子的空腔。

为了提高生产效率，可以考虑采用模具快换系统，方便更换不同口径和形状的瓶子。

2. 瓶口设计多口瓶的瓶口设计需要考虑到产品的密封性和易开封性。

瓶口应具有良好的密封性，以防止产品泄漏和变质。

同时，瓶口应设计成易于开启和关闭，方便消费者使用。

3. 厚度均匀性为了保证多口瓶的强度和稳定性，模具设计时应考虑瓶子的厚度均匀性。

过厚或过薄的瓶壁都会影响产品的质量和外观。

通过合理的模具设计和控制，可以实现瓶壁厚度的均匀分布。

4. 排气系统多口瓶在吹塑过程中，需要通过排气系统排出模具腔内的空气，以避免瓶子出现气泡和瑕疵。

因此，模具设计时应合理设置排气系统，确保充分排出空气，从而得到高质量的产品。

三、材料选择1. 塑料材料多口瓶通常采用聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)等塑料材料制成。

不同的塑料材料具有不同的特性和适用范围，因此在模具设计时需要根据产品的具体要求选择合适的材料。

2. 模具材料多口瓶吹塑模具通常采用优质的耐磨合金钢制成，以保证模具的耐用性和精度。

模具材料的选择应考虑到模具的使用寿命、生产效率和成本等因素，以达到性价比最优化。

四、模具生产工艺1. 模具加工多口瓶吹塑模具的加工需要采用精密的数控机床和先进的加工工艺，以确保模具的精度和质量。

模具加工过程中需要严格控制尺寸和表面光洁度，以满足产品的要求。

2. 热流道系统为了提高多口瓶的生产效率和减少废品率，可以考虑采用热流道系统。

热流道系统可以使塑料材料在模具腔内均匀流动，减少冷料的产生，从而提高产品的质量和产量。

3. 模具调试模具生产完成后，需要进行模具调试。

第9章 吹塑模具设计
（2）将注塑的型坯，其螺纹部分 随模具螺纹成型块一起随转盘带动 移到加热位置，用电阻再将型坯内 外加热，如图9-4所示。
第9章 吹塑模具设计
（3）将加热后有底型坯，移至拉伸吹塑位置，拉 伸长2倍，如图9-5a所示，吹塑成型如图9-5b所示。 （4）将拉伸吹塑后的制件移到下一位置，螺纹成 型块半合部打开，取出制品，如图9-6所示。
9.1.1 吹塑成型方法 吹塑成型方法主要有以下几种形式。 1.挤出吹塑成型 其成型过程如图9-1所示。
第9章 吹塑模具设计
2.注塑吹塑成型 这种方法是用注塑机在注塑模具中制成吹塑型坯， 然后把热型坯移入吹塑模具中进行吹塑成型，如图 9-2所示。
第9章 吹塑模具设计
3.注塑拉伸吹塑成型 这种方法与注塑吹塑相比，只是增加了将有底 的型坯加以拉伸这一工序，成型过程如下: （1）把熔融塑料注入模具，急剧 冷却，成型出透明的有底型坯，如 图9-3所示。
第9章 吹塑模具设计
1.吹胀比（BR）
吹胀比表明了塑料制品径向最大尺寸与挤出机头口模尺寸之 间的关系。当吹胀比确定后，便可根据塑料制品的最大径向尺 寸及制品壁厚确定机头口模尺寸。机头口模与芯模间隙可用下 式确定： δ=tBRα 式中δ—口模与心模的单边间隙； t—制品壁厚； BR—吹胀比； α—修正系数，一般取1～1.5，它与加工塑料粘度有关， 粘度大，取小值。 型坯截面形状一般要求与制品外形轮廓形状大小一致，如 吹塑圆形截面瓶子，型坯截面应为圆形，若吹塑方形截面塑料 桶，则型坯为方形截面，或用壁厚不均匀的圆截面型坯，以获 得壁厚均匀的方形截面桶。
第9章 吹塑模具设计
2.成型空气压力
一般在0.2～0.69Mpa范围内，主要根据塑料熔融粘度的高 低来确定其大小。 粘度低的，如尼龙、聚乙烯，易于流动吹胀，则成型空气 压力可小些； 粘度高的，如聚碳酸脂、聚甲醛，流动及吹胀性差，那就 需要较高的压力。 成型空气压力大小还与制品的大小、型坯壁厚有关，一般 薄壁和大容积制品宜用较高压力，而厚壁和小容积制品则用较 低压力。最合适的压力在0.1～0.9Mpa的压力范围内，以每递 增0.1Mpa的办法，分别吹塑成型一系列中空制件，用肉眼分辨 其外形、轮廓、螺纹、花纹、文字等清晰程度而进行确定。

模具调试方法：检查模具闭合状态、调整模具间隙、测试模具成型效果
常见问题及解决方法：模具闭合不严、模具磨损、模具变形等
模具保养与维护：定期清洗模具、涂抹润滑剂、更换磨损部件等
制品质量检测与控制
检测方法：物理、化学、机械性能测试
检测设备：万能试验机、熔融指数仪、冲击试验机等
质量标准：符合相关行业标准和客户要求
智能化设计：利用AI技术进行模具设计，提高设计效率和质量
自动化生产：采用机器人和自动化设备进行模具生产，提高生产效率和精度
智能化监控：利用传感器和物联网技术对模具生产过程进行实时监控，提高生产安全和质量
自动化检测：采用自动化设备对模具进行检测，提高检测效率和准确性
环保与可持续发展要求
回收利用：提高塑料制品的回收利用率，减少环境污染
塑料制品的模具设计与生产工艺
汇报人：
目录
01
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02
塑料制品模具设计
03
塑料制品生产工艺
04
塑料制品模具设计实例分析
05
塑料制品生产工艺实例分析
06
塑料制品模具设计与生产工艺的未来发展
添加章节标题
塑料制品模具设计
设计原则与要求
满足产品性能要求：如尺寸精度、表面质量、力学性能等
考虑模具制造工艺：如模具材料、加工方法、热处理工艺等
模具材料选择：根据塑料制品的材质、形状和尺寸选择合适的模具材料
模具设计：根据塑料制品的尺寸和形状设计模具结构，包括型腔、型芯、冷却系统等
模具制造：采用数控机床、电火花、激光切割等工艺制造模具
塑料制品生产工艺
原材料准备
添加标题
添加标题
添加标题
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原料的干燥处理：去除原料中的水分和其他挥发性物质，保证制品的质量

技术参数表
（HFB200） 适合生产100-200升的产品 （HFB240） 生产5000升以下的塑料制品 （托盘、IBC集装桶、码头浮 桶）
塑料薄膜吹膜机
相关知识点
挤出吹塑——制造中空热塑性制件的方法 产品：瓶、桶、罐、箱以及所有包装食品、饮料、化妆品、药品和
日用品的容器。大的吹塑容器通常用于化工产品、润滑剂和散装 材料的包装上。 其他的吹塑制品:球、波纹管和玩具。 汽车制造业：燃料箱、轿车减震器、座椅靠背、中心托架以及扶手 和头枕覆盖层均是吹塑的。 机械和家具制造业：吹塑零件有外壳、门框架、制架、有一个开放 面的箱盒。 聚合物 高密度聚乙烯、苯乙烯聚合物、聚氯乙烯、聚酯、聚氨酯、聚碳 酸酯和其他热塑性塑料也可以用来吹塑。 材料选择是以机械强度、耐候性、电学性能、光学性能和其他性 能为依据的。
抛光模腔：吹塑高透明或高光泽的容器，需抛光到镜面，或镀 铬抛光。PET PVC 或PP塑料
第三节 中空成型模具设计
一出4瓶坯模具
160升直口蓝桶模具
160升直口蓝桶
一、组成
1、口板 2、腹板 3、闭合面（分型面） 4、水嘴 5、底板 6、导柱 7、冷却水孔 8、排气孔 9、模底镶块 10、剪切圈 11、模颈圈
三、模底设计
1、模底剪口 ① 作用：吹胀前在模内夹持封闭型坯，吹胀后起切除余料的作用 ② 设计 剪口太小、角度太大→制品接缝质量下降、裂缝；削弱夹持力 剪口宽度太大、夹角度太小→造成模具闭合不紧、型坯切不断 一般夹剪口宽度选1~2mm，角度15~300
b——减少瓶底残留飞边 c——阻尼埂可增加塑件底部的壁厚
第四章 吹塑成型模设计
blowing molde
第一节 概述
第二节 中空塑件设计要点

吹塑模具设计与加工第一篇：吹塑模具设计与加工吹塑模具设计与加工循环快，寿命长的吹塑模具的设计与制造是吹塑成型工业的发展所需求的。

决定模具效率的要素有：l）材料；制作模具的材料必须具有高导热性能和足够的切坯口刀刃强度。

当前铝70／75是制作大多数模具用的高级合金。

由于该金属的机加工性能好，故模腔通常采用机器切削而成。

被铜合金模具也有高传热性和良好耐蚀性。

然而，其成本高，价格贵，又因其比重三倍于铝，可能在成型机械上的磨损比较严重。

被钢合金模具易于用焊接法或镶嵌法修复。

铸铝模具的导热性能比切削铝模具的差些。

模腔的切坯口通常需要破铜合金或不锈钢镶嵌，因为铸铝的强度和硬度满足不了切坯口刀刃的要求。

柯克合金（锌）铸件可在钢制母模上制作。

模腔和底板浇注成确定的尺寸。

由于柯克合金的强度不足以切断塑料，操作孔和肩区用被铜合金或不锈钢镶嵌。

底部和颈部亦用这两种金属镶嵌。

浇铸模具也可以用浇铸被铜合金制作。

浇铸被钢模腔比较容易，因为是依靠加压或重力浇铸。

这些模腔有许多由钢制母模或陶瓷模具生产的精细部件。

2）冷却；冷却在模具设计中占有挑战性的和十分重要的意义。

钻孔式冷却管线装设在最需要冷却的地方。

为了进行较好的生产控制，大多数模具均设计有数个独立的冷却区。

颈部与底部需要排出的热量最多，因而要求最有效的冷却。

3）切坯口设计；切坯口。

切坯口区的设计深度可能成为部件产量与质量的重大因素。

切坯口区是部件吹塑时过量塑料进人的地方。

切坯口的类型与形状可能决定一个部件的焊接情况。

对于较硬的树脂而言，需要采用钢或被铜合金作切坯口材料。

有时候切坯口区要用气吹，以加速塑料冷却，去除多余的材料，防止部件畸变。

4）排气。

排气。

在部件吹塑成型时，为了使气体迅速逸出，必须使模具排气。

最常见而经济的排气方法是表面排气。

对模腔进行深度喷砂或纹理处理也有助于排气。

要排气的另一个重要原因（对那些塑料必须吹入到紧密窄小区间的部件而言）是为显示出细部。

第二篇：模具设计与加工复习题模具设计与加工复习题一、名词解释1、冷冲压；2、冲裁工序；3、变形工序；4、复合工序；5、塑性；6、塑性变形；7、黑色金属；8、有色金属；9、冲裁模；10、冲裁搭边；11、复合模；12、级进模；13、最小弯曲半径；14、冲压生产三要素；15、冲裁件的工艺性；16、挡料；17、导料；18、极性效应；19、正极性加工；20、负极性加工。

中空挤出吹塑模具的设计要点
主讲人 广东高校高分子材料加工工程技术开发中心
四.中空挤出吹塑模具工艺设计要点
1. 模具型腔
• 型腔表面 许多吹塑制件的外表面都有一定的质量要求，因此， 要针对不同的要求对型腔表面采用不同的加工方式。 喷砂处理、镀铬抛光、电化学腐蚀等(吹塑PE的模具， 型腔表面应有些粗糙，易于排气，可做喷砂处理；工 程塑料的吹塑，型腔一般不能喷砂。) • 型腔尺寸 主要由制品的外形尺寸与塑料的收缩率确定。
然升温的方向流动。模面较大的冷却水通道内，可安装折流板来 引导水的流向，还可促进湍流的作用，避免冷却水流动过程中出 现死角。
6.模具冷却
吹塑模的模温一般控制在20℃～50℃左右。如果模温差 异太大会使制品的表面质量受影响，表面光泽的差异也随之 加大。 冷却方法可以参考注射模的循环水冷方式之外，还可以 选用喷淋冷却的方法：在模体背面铣出冷却水室，再用铜管 做成循环水路状，并在铜管上钻很多直径为0.1～0.3mm的 小孔，孔对着模体背面，水由孔中按照一定的方向喷出。此 方式适合于大型模具。
4.余料槽
• 在上下刃口附近开设 余料槽是为了容纳余 料。其大小应根据型 坯夹持后余料的宽度 和厚度来决定，以模 具能闭合严密为准。
5.排气问题
• 型坯吹胀时，必需把模腔表面和型坯表面之间 的空气排除，这些区域的空气不仅妨碍模具和 型坯的充分接触而降低冷却效率，而且妨碍型 坯从型腔上获得清晰的花纹或字码。 • 吹塑模具采用的排气方法很多： 模具表面喷砂处理、排气孔或沟槽（开设在型 腔易存气的部位，也可开设在分型面上）、嵌 棒排气、抽真空排气（常用在工程塑料）。
（a）凹形表面容器（b）三个分型面设置
3. 夹坯刃口
• 其作用是切除余料，同时 在吹胀以前还起着在模内 夹持和封闭型坯的作用。 • 夹坯刃口的角度和宽度对 吹塑件的质量影响很大(尤 其是上刃口)。 • 一般底部夹坯刃口宽度为 1~2mm，刃口角度为 15°~30°。

吹塑模具的设计［摘要］随着吹塑产品在日常生活当中的不断应用和丰富，吹塑模具的设计也将会逐渐被大家所认识和了解。

本文重点通过对选择吹塑机的选型及气针导向、切坯口的设计和材质选择及热处理等几个方面来阐述它们在模具设计中的重要性。

［关键词］选型气针导向切坯口材质热处理。

提到塑料制品，人们往往会首先想到该产品是采用注塑方式加工生产的。

但我们生活当中经常使用的物品中，却有很多是用吹塑的加工方法生产出来的。

吹塑是一种采用中空热塑性制件的方法。

吹塑的加工工艺由5步组成：1.塑料型坯（中空塑料管的挤出）；2.在型坯上将瓣合模具闭合，夹紧模具并切断型坯；3.向模腔的冷壁吹胀型培，调整开口并在冷却期间保持一定的压力，打开模具，脱下被吹的零件；5.修整飞边得到成品。

一、吹瓶机型号选择1、按照产量来选择吹瓶机的型号。

目前市场上常见的吹塑机主要有以下几个机型。

多工位转盘式吹塑机、往复式吹塑机、全自动式吹塑机等几种。

下面我们来比较一下它们的性能：多工位转盘式吹塑机它是一种适合连续性，大批量生产的机型，它的单位时间内的生产效率最高。

全自动式吹塑机也是一种适合连续性，大批量生产的机型，但它的单位生产效率要低于多工位转盘式吹塑机。

往复式吹塑机是一种适合小批量，多品种生产的机型，它的单位生产效率要低于多工位转盘式吹塑机和多工位转盘式吹塑机。

2、按照产品的容量来选择吹瓶机的型号。

如果产品的容量比较小比如眼药瓶、胶水瓶、棒棒冰瓶等都比较适合在多工位转盘式吹塑机上生产。

如果是容量比较大的一些产品，如酸奶瓶、酱油壶等它们的容量都在450毫升以上。

吹制时需要的料坯直径比较大，如果还使用多工位转盘式吹塑机生产的话，就会因吹塑机开模量不够而出现模具和料坯进行刮蹭，造成不能正常生产。

或者是由于料坯在模具内被压缩空气吹胀，造成开模时在模具内不能正常脱模，使生产不能正常进行。

这时最好选择使用往复式吹塑机，之所以这种机型适合容量较大的产品生产，是因为往复式吹塑机的开模量比较大。

21
03 吹塑成型工艺材料的选择
其它小众材料的应用：
聚碳酸脂(PC) 可吹塑成高透明度的硬质容器，可直接热罐装和蒸煮，但其耐化学腐蚀性和阻渗透性能较差。
聚甲醛(POM) 用料吹塑耐高温又有刚性要求的小制件。
聚酰胺(PA) 有较高的力学性能，耐磨性及阻渗透性能较好，常用来吹塑工业制件和多层容器的阻渗透层。
吹塑成型工艺及吹塑制品设计培训
资料整理： 薛又华 培训讲师：薛又华
1
01：吹塑工艺概述 02：吹塑工艺应用领域 03：吹塑工艺材料的选择 04：吹塑制品的结构设计 05：吹塑工艺的优缺点 06：吹塑工艺的品质缺陷
吹塑工艺介绍
01 吹塑成型工艺概述
吹塑成型：即中空吹塑成型，是将从挤出机挤出的熔融热塑性胚料，夹入模具， 然后向原料内吹入空气，熔融的原料在空气压力的作用下膨胀，向模具型腔壁面 贴合，最后冷却固化成为所需产品形状的方法。 这种成型方法可生产口径不同、容量不同的瓶、壶、桶等各种包装容器，日常用 品和儿童玩具等。
(4) 热塑性聚酯(PET） 热塑性聚酯中适合吹塑成型中空制品的树脂是聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET)。这种材料吹塑成型的中空制品 具有阻隔性、防渗透能力强，耐冲击、耐化学药品及耐压性高，有良好的透明度和光泽性好等优点，在容器 包装领域中得到了广泛应用，大量用于饮料瓶的吹塑。
(4)丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS） 适合吹塑成型中空制品的ABS，具有良好的延展性、抗冲击平衡性、耐高温、加工成型性好、翘曲变形小等特 点，大大提高了吹塑制品的尺寸稳定性，在最近的汽车部件广泛应用。 。
吹塑成型工艺介绍---拉伸中空吹塑
拉伸吹塑工艺流程
两步法生产，第一步制备型坯，型坯经 冷却后成为一种待加工的半成品，具有专门 化生产的特性。第二步将冷型坯提供另一企 业或另一车间进行再加热、拉伸和吹塑，又 称为冷型坏法。两步法的产量、工艺条件控 制是一步加工法无可比拟的，适宜大批量生 产，但能耗较多。

第9章吹塑模具设计本章通过颜料盒吹塑模具设计和药瓶吹塑模具设计实例，讲述挤出吹塑模具设计和注射吹塑的基本流程，对吹塑模具结构和设计中所用到软件各菜单的功能做一些简单的叙述。

本实例包括以下方面的知识：1、挤出吹塑、注射吹塑模具设计的一般过程。

2、挤出吹塑、注射吹塑模具结构。

3、“裙边”方式创建分型面。

4、水线、导向零件等模具特征的创建。

颜料盒吹塑模具设计零件图如下：产品要求：材料：低密度乙烯（LDPE）材料厚度1.2。

模具能满足大批量生产要求，产品壁厚均匀，不能有飞边。

设计分析：本模具属于异形分型面的挤出吹塑模具，顶端的小孔作为进气孔。

为了满足大批量的要求，模具材料和热处理要好。

产品外观要求高，模具的排气和夹坯口设计要合理才能保证稳定的外观质量。

设计步骤：1：在Pro/ENGINEER Wildfire 系统中单击主菜单栏中的“文件”→“设定工作目录”→选取ylh.prt文件所在的目录→确定。

2：单击“文件”→“新建”→“制造”，如图7-1所示。

在“子类型”中选择“模具型腔”，接受默认的文件名称“Mfg0001”,取消“使用缺省模块”，并单击此对话框中的“确定”按钮。

出现的图7-2所示对话框，在该对话框中选择“mmns_mfg_mold”→“确定”。

图7-1 模具型腔组件名称图7-2 组件模板选择2：单击右边级连菜单“模具型腔”→“装配”→“参照模型”，出现如图7-3所示的窗口,选择文件名为“ylh.prt”的零件，单击“打开”按钮。

出现如图7-4所示的“元件放置”对话框，在约束类型中选择“坐标系”，系统提示选择坐标系，分别按照图7-5选择参考模型坐标系“prt_csys_def”、组件模型坐标系“mold_def_csys”, 单击此对话框中的“确定”按钮。

图7-3 参照模型选择图7-4 参照模型放置图7-5 约束坐标系选择3：出现如图7-6所示的“创建参照模型”对话框，接受默认的参照模型名称,单击“确定”按钮。

现代吹塑技术源于上世纪三十年代，经过多年的发展，已发展成为继注塑和挤出之外的第三大塑料加工方法，吹塑技术与注塑相比较，设备造价低，可成型复杂的中空制品，广泛应用于包装，软料业及玩具、汽业制造等行业。

本文主要从以下四个方面为大家讲解吹塑技术的要点及特性。

一、吹塑技术概论1. 注射拉伸吹塑2. 挤出吹塑3. 注射吹塑二、吹塑件设计及吹塑材料1. 吹塑件设计要点2. 吹塑材料三、吹塑模具设计四、吹塑缺陷及排除方法一、吹塑技术概论1.注塑拉伸吹塑目前，注塑拉伸吹塑技术应用比注吹更为广泛，这种吹塑方法实际也是注射吹塑，只不过增加了轴向拉伸，便吹塑更加容易及能耗降低。

注拉吹可以加工制品的体积比注吹要大一些，吹制的容器体积在0.2~20L，其工作过程如下：①先注塑型坯，原理同普通注塑；②再将型坯转至加热调温工序，使型坯变软；③转至拉—吹工位，合模。

型芯内推杆沿轴向拉伸型坯，同时吹气使型坯贴紧模壁并冷却；④转至脱模工位取件。

注—拉—吹过程：注塑型坯→加热型坯→合模拉伸并吹起→冷却并取件注拉吹机械结构示意图2.挤出吹塑挤出吹塑是吹塑成型中应用最多的一种吹塑料方法，其可以加工的范围很广，从小型制品到大型容器及汽车配件，航天化工制品等，加工过程如下：①先将胶料熔融，混炼，熔体进入机头成为管况型坯；②型坯达到预定长度后，吹塑模具闭合，将型坯夹在两半模具之间；③吹气，将空气吹入型坯内，将型坯吹胀，便之贴紧模具型腔成型；④冷却制品；⑤开模，取走已冷硬的制品。

挤出吹塑加工过程：熔料→挤出型坯→合模吹塑→开模取件挤出吹塑原理示意图（1—挤出机头； 2—吹塑模； 3—型坯； 4—压缩空气吹管； 5—塑件）3.注射吹塑注塑吹塑是综合了注射成型与吹塑特性的成型方法，目前主要应用于吹制精度要求较高的饮料瓶及药瓶及一些小型的结构零件等。

①在注塑工位，先注塑出型胚，加工方法同普通注塑。

②注塑模开模后，芯棒连同型坯移动到吹塑工位。

③芯棒把型坯置于吹塑模之间，合模。

1、吹胀比： 塑件的最大直径与型坯直径之比，BR。 BR = 2：1 ~ 4：1 如是挤出吹塑可由吹胀比确定挤出口模的尺寸： W = t × BR × α
W：口模厚度； 口模厚度； 塑件壁厚； t : 塑件壁厚； B R : 吹胀比； 吹胀比；
α：修正系数，常取 1 ~ 1.5。 修正系数，
中空吹塑模具设计
中空吹塑模具设计
2、余料槽 余料槽应跟据夹持后的余料宽度、厚度确定。
中空吹塑模具设计
3、排气孔（排气槽） 排气孔：φ0.5~φ1； 排气槽：〈 0.05mm。
4、冷却 均匀冷却。
中空吹塑模具设计
5、吹管
中空吹塑模具设计
中空吹塑模具设计
1、教学目的与要求 学习掌握中空吹塑模具的结构与设计要求。
中空吹塑模具设计
一、分类 １、挤出吹塑
１、挤出吹塑
１、挤出吹塑
中空吹塑模具设计
２、注射吹塑
中空吹塑模具设计
３、延伸吹塑
中空吹塑模具设计 中空吹塑模具设计 模具
中空吹塑模具设计
二、中空制品的塑件设计
中空吹塑模具设计
5、螺纹：
（1）螺纹的精度一般不超过3级精度； （2）螺距一般不小于0.75mm，螺距大对模具制造及产品 均有好处； （3）长度一般为直径的2倍，需长螺纹时壁厚应增加，且 要计算收缩量。
6、支承面：
中空吹塑模具设计
7、收缩率： 材料 聚甲醛 尼龙 低压聚乙烯 高压聚乙烯 聚丙烯 聚苯乙烯 聚氯乙烯 收缩率 2.5~3.5 10~20 1.5~3.0 3.0~4.0 2.0~3.5 0.3~0.3 0.3~1.0
2、延伸比：
塑件的长度与型坯之比，SR。 为保证制品的强度、壁厚，一般SR× BR = 4 的斜度：

学习任务六 矿泉水瓶吹塑模具的设计
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（２）模具温度 材料的熔融温度较高，模具温度高 吹塑模具温度通常可在２０～５０ ℃内选取
（３）吹塑压力 挤出吹塑成型时取0.2～0.6MPa 注射吹塑时取0.2～0.7MPa 注射拉伸吹塑成型常取0.3～1.0MPa
（４）模具冷却时间 中空吹塑件的冷却定型时间一般较长
支承面、脱模斜度、分型面等内容的学习，能合理设计 中空吹塑成型塑件。 要求： 1、完成中空吹塑件的设计
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重点与难点：
重点： 1、吹胀比和延伸比 2、螺纹、支承面 3、脱模斜度和分型面 难点： 1、吹胀比和延伸比 2、脱模斜度和分型面
学习任务六 矿泉水瓶吹塑模具的设计
学习任务六 矿泉水瓶吹塑模具的设计
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重点与难点：
重点： 1、模具的结构 2、夹坯口余料槽 3、模具的冷却 难点： 1、型腔结构 2、冷却系统设计
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学习目标 正确设计矿泉水瓶吹塑模具
１）吹塑模具的结构设计 通常由两瓣合成（即对开式） 模口部分做成较窄的切口，以便切断型坯 吹塑过程中模腔压力为0.2～0.7MPa 常用的材料有铝合金、锌合金也可选用钢材制造， 模腔可抛光镀铬 吹塑模可分为上吹口和下吹口两类
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（２）模具的结构设计 模颈圈与各夹料块较易磨损，故 一般做成单独的嵌块 （３）型腔结构设计
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吹塑模具工作原理吹塑模具是一种用于制造塑料制品的工具，主要用于塑料吹塑成形过程中。

吹塑是指通过空气压力将熔化的塑料吹进模具中，使其充分接触模具表面，经冷却后形成所需产品的加工技术。

在吹塑过程中，模具起着至关重要的作用，决定了产品的形状、尺寸和质量。

因此，吹塑模具的工作原理十分重要。

吹塑模具的工作原理如下：1.设计和制造吹塑模具的设计和制造需要根据产品的形状、尺寸和要求来确定。

模具设计师需要根据产品的要求进行合理的设计，并结合产品的特点和使用需求进行优化。

模具制造需要采用先进的数控加工设备和工艺，确保模具的准确性和稳定性。

2.安装和调试制造好的吹塑模具需要进行安装和调试。

首先要确保模具的安装位置和方向正确，并将其固定在吹塑机上。

然后进行吹塑机和模具的调试，确保其工作正常。

3.模具预热吹塑模具在使用之前需要进行预热处理。

预热的目的是提高模具的温度，使其表面达到理想的温度，以便保持塑料的熔化状态。

同时还可以避免模具在吹塑过程中受到冷却而导致塑料无法充分接触模具。

4.塑料吹塑过程当模具预热达到一定温度后，将熔化的塑料注入吹塑机的储料筒中。

随着储料筒内压力的增加，塑料被推送到吹塑机的机筒中。

然后，通过螺杆的旋转和推动，将熔化的塑料送入模具的腔室中。

5.模具闭合和成形当熔化的塑料进入到模具腔室中后，模具开始闭合。

模具的闭合有两个作用，一是将塑料固定在模具中，避免其流动或拉伸；二是模具的闭合可以通过一定的空气压力将塑料与模具接触紧密，以形成产品的形状和尺寸。

6.模具冷却和脱模在塑料进入模具之后，模具需要进行一段时间的冷却，使塑料变硬并保持固态。

冷却时间的长短取决于塑料的种类和产品的尺寸。

当塑料冷却完成后，模具开始脱模。

这时，模具开启，将成品从模具中取出。

7.清洁和维护吹塑模具使用完毕之后，需要进行清洁和维护。

首先要彻底清洁模具的腔室和表面，保持其干净。

然后进行模具的维护，检查和修复可能存在的损坏或磨损。

这样可以延长模具的使用寿命和保证产品的质量。

集美大学毕业设计（论文）题目：吹塑模具的设计与制造院系：工程技术学院专业：数控技术年级：姓名：学号：指导教师：2011年5月吹塑模具的设计与制造摘要，一种进展迅速的加工方式。

树脂经挤出或取得的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后当即在型坯内通入紧缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即取得各类中空制品。

关键词：管状塑料型坯冷却脱模内表面处置目录前言吹塑的概述---------------------------------------------------------------------------5 第一章塑件的工艺分析-----------------------------------------------------------7 第二章塑件的吹塑方式-----------------------------------------------------------8第三章塑件的设计-----------------------------------------------------------------9-----------------------------------------------------------10第四章塑料模具设计-------------------------------------------------------------11 模具的冷却系统-------------------------------------------------------11-------------------------------------------------------13模具的颈部结构-------------------------------------------------------13-----------------------------------------------14------------------------------------------------------------------14------------------------------------------------------------------15------------------------------------------------------------15------------------------------------------------------------------16前言模具课程设计是在完成冷冲模具设计、塑料模具设计、CAD软件等相关专业课程学习以后，一个重要的综合性的环节。

吹塑模具设计要点概要1.产品设计要点：在进行吹塑模具设计之前，首先需要对要生产的产品进行深入的分析和了解。

包括产品的形状、尺寸、容量、材质等要求。

这些数据将直接影响到模具的设计和制造。

2.模具结构设计要点：吹塑模具通常由芯棒、冷却系统、分模系统和出料系统等部分组成。

在进行模具结构设计时，需要考虑产品的形状和尺寸，并选择合适的结构形式。

如常用的两片式模具、多片式模具、套筒模具等。

3.材料选用要点：吹塑模具通常采用优质合金钢或特殊材料制造，以保证模具的耐磨性、强度和使用寿命。

在选择材料时，需要考虑模具的工作环境和要求，选择合适的材料，同时还需要考虑材料的可加工性和成本。

4.出料系统设计要点：吹塑模具的出料系统用于将熔融的塑料注入模具中，同时将成型品取出。

在出料系统设计时，需要考虑塑料的流动性、冷却性和断面均匀性等因素，以保证产品的质量和生产的效率。

5.冷却系统设计要点：吹塑模具在生产过程中需要进行冷却，以便塑料快速凝固并保持形状。

在冷却系统设计时，需要考虑到产品的不同部位的冷却速度不同，需合理安排冷却系统的布局和设计冷却水路。

6.模具加工要点：吹塑模具的制造需要经过多道工序，包括车床加工、铣床加工、电火花加工、线切割加工等。

在进行模具加工时，需要保证加工工艺和精度，尤其是对于塑件的尺寸和表面光洁度要求较高的模具。

吹塑模具设计的要点总结如上，不同类型的吹塑模具在设计和制造时会有一些特定的要求和注意事项，根据实际情况进行具体的分析和设计。

模具设计师需要熟悉吹塑工艺的原理和要求，结合实际的生产情况，进行综合考虑和优化设计，以提高模具的质量和生产效率。

吹塑模具设计说明书学校：成都纺织高等专科学校班级：模具091设计员：胡帅设计日期：2011.11.4目录1、塑件分析 (3)2、塑件的材料分析： (3)3、药瓶挤出吹塑机头尺寸计算 (4)4、吹塑模具的型腔 (5)5、具的颈部嵌块及底部嵌块设计 (6)6、塑模具的排气系统设计 (6)1、塑件分析塑件主要根据使用要求设计，塑件没有特殊胡使用要求，精度要求不高并且外表面没有特别的要求。

a ．塑件设计尽量壁厚均匀，无过薄过厚的部分。

外径设计应考虑吹胀比(B ／d=B R ) B R =2.1～4.1，多取B R =2:1。

这样可缩小机头尺寸。

b ．塑件长度也应考虑延伸比S R (图1中S R =c ／b)，S R 越大塑件强度越高，但也要结合保证塑件的实用剐度和实用壁厚，因此延伸比取S R ·B R =4～6较合适。

c ．瓶盖与瓶口部分应采用螺纹结合，也有采用凸缘或凸环结合，选用细牙螺纹，为了使合模面上的飞边不致影响螺纹旋合，螺纹可设计成断续状。

d ．塑件侧壁与底部的交接部分，一般不允许设计成尖角，二界面角采用圆弧过渡，三界面角可用球面过渡。

（R=0.3×2B)只有造型装饰部分可采甩尖角。

e.塑件支承面，特别注意要减少结合缝与支承面的重合部分。

因切口的存在将影响塑件放置的平稳性。

同时也要增加底部刚度。

f ．塑件的外表面，在无特殊的要求。

容积：V=2.7ml容器的平均壁厚：t=1.5mm外形：塑件的外形没有特殊的要求，是圆柱外形无特殊嵌件。

无特殊的花纹。

2、塑件的材料分析：表1 吹塑用塑料的性能比较材料密度刚度耐冲击强度耐热性透明性POM 1 1 6 6 12 ABS 6 7 6 7 7 CA 3 8 11 7 1 PC 3 6 3 2 4 LDPE 11 11 1 4 17 HDPE 9 10 3 3 10 PP 12 9 6 1 7 PS 6 5 9 8 10 PVC 249121一般材料是PCPC 的流动性能好。

吹塑铝合金模具设计与制造以吹塑铝合金模具设计与制造为题，本文将从模具设计和制造的角度介绍吹塑铝合金模具的相关知识。

一、吹塑铝合金模具的概述吹塑铝合金模具是一种用于吹塑成型的模具，它采用铝合金材料制造而成。

吹塑成型是一种常见的塑料加工方法，通过将熔化的塑料注入到模具中，经过冷却和固化后得到所需的塑料制品。

铝合金模具由于其优良的导热性能和较低的成本，成为吹塑模具制造中的重要选择。

二、吹塑铝合金模具的设计1. 模具结构设计吹塑铝合金模具的结构设计应考虑到产品的形状、尺寸和生产要求。

模具结构通常包括模具座、模具芯、模具腔等部分，其中模具芯和模具腔是形成产品形状的关键部分。

设计时需要考虑产品的收缩率、壁厚、表面光洁度等因素，确保最终产品的质量。

2. 模具材料选择吹塑铝合金模具的材料选择主要考虑到其导热性能和机械性能。

铝合金具有良好的导热性能，能够快速散热，提高模具的生产效率。

同时，铝合金还具有较高的强度和硬度，能够满足模具在生产过程中的工作要求。

3. 模具制造工艺吹塑铝合金模具的制造工艺主要包括模具结构加工、表面处理和装配等环节。

模具结构加工包括数控加工、线切割、铣削等，通过这些工艺将模具的结构加工成所需的形状。

表面处理则是为了提高模具的耐磨性和防腐性，常见的表面处理方法包括阳极氧化、喷砂、电镀等。

最后，将各个部件装配到一起，确保模具的完整性和可靠性。

三、吹塑铝合金模具的制造1. 设计验证在制造吹塑铝合金模具之前，需要进行设计验证，确保模具的设计符合产品要求。

通过计算和模拟分析，验证模具的结构和尺寸是否满足产品的要求，避免因设计错误导致的生产问题。

2. 材料准备吹塑铝合金模具的制造需要准备相应的铝合金材料。

选择合适的铝合金材料，根据模具的尺寸和形状进行切割和加工，确保材料符合设计要求。

3. 模具制造模具制造包括模具结构加工、表面处理和装配等环节。

根据设计要求，通过数控加工、线切割、铣削等工艺将模具的结构加工成所需形状。