各类冲压件的产品质量,该如何保证呢？

一、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序;冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差;1、毛刺在板料冲裁中,产生不同程度的毛刺,一般来讲是很难避免的,但是提高制件的工艺性,改善冲压条件,就能减小毛刺;产生毛刺的原因主要有以下几方面：间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺;影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a. 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b. 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大,滑块底面与工作台表面的平行度不好,或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好,工作台刚性差,在冲裁时产生挠度,均能引起间隙的变化；d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当,冲模上下模安装不同心尤其是无导柱模而引起工作部分倾斜；e. 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够,冲裁力不平衡等；d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平;刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺;影响刃口变钝的因素有：a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良,耐磨性差；b.冲模结构不良,刚性差,造成啃伤；c. 操作时不及时润滑,磨损快；d.没有及时磨锋刃口;冲裁状态不当如毛坯包括中间制件与凸模或凹模接触不好,在定位相对高度不当的修边冲孔时,也会由于制件高度低于定位相对高度,在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺;模具结构不当;材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料如钢号不对引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺;制件的工艺性差形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺;毛刺的产生,不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂,同时也给后续工序毛坯的分层带来困难;大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好,易焊穿,焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂;因此,出现允许范围以外的毛刺是极其有害的;对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除;2、制件翘曲不平材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲,然后剪断、撕裂;由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲;制件翘曲产生的原因有以下几个方面:冲裁间隙大间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大,易产生翘曲;改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住,以及保持锋利的刃口,都能受到良好的效果;凹模洞口有反锥制件在通过尺寸小的部位时,外周就要向中心压缩,从而产生弯曲;制件结构形状产生的翘曲制件形状复杂时,制件周围的剪切力就不均匀,因此产生了由周围向中心的力,使制件出现翘曲;解决的办法就是增大压料力;材料内部应力产生的翘曲材料在轧制卷绕时产生的内部应力,在冲裁后移到表面,制件将出现翘曲;解决的方法时开卷时通过矫平机矫平;由于油、空气和接触不良产生的翘曲在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压迫制件时,制件将产生翘曲,特别是薄料、软材料更易产生;但如均匀的涂油、设置排气孔,可以消除翘曲现象;制件和冲模之间表面有杂物也易在、使制件产生翘曲;冲裁时接触面不良也会产生翘曲;3、尺寸精度超差模具刃口尺寸制造超差冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具工作部分的支承面形状不一致,使制件在冲裁过程中发生变形,冲裁完毕后产生弹性回复,因而影响尺寸精度;板形不好;多工序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损,破坏了变形时体积均等的原则,引起了冲裁后尺寸的变化;由于操作时定位不好,或者定位机构设计得不好,冲裁过程中毛坯发生了窜动;或者由于剪切件的缺陷棱形度、缺边等而引起定位的不准,均能引起尺寸超差;冲裁顺序不对;二、弯曲件的常见缺陷及原因分析弯曲件常见缺陷有：形状与尺寸不符、弯裂、表面擦伤、挠度和扭曲等;1、形状与尺寸不符主要原因是会弹和定位不当所致;解决的办法除采取措施以减少回弹外,提高毛坯定位的可靠性也是很重要的,通常采用以下两种措施；压紧毛坯采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力,在弯曲开始前就把板料压紧;为达到此目的,压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹模平面稍高一些;可靠的定位方法毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种;外形定位操作方便,但定位准确性较差;孔定位方式操作不大方便,使用范围较窄,但定位准确可靠;在特定的条件下,有时用外形初定位,大致使毛坯控制在一定范围内,最后以孔位最后定位,吸取两者的优点,使之定位即准确又操作方便;2.弯曲裂纹影响裂纹产生的因素是多方面的,主要有以下几个方面：材料塑性差;弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定：排样时,单向V形弯曲时,弯曲线应垂直于轧纹方向；双向弯曲时,弯曲线与轧纹方向最好成45度;弯曲半径过小;毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹;凸凹模圆角半径磨损或间隙过小——进料阻力增大;润滑不够——摩擦力较大料厚尺寸严重超差——进料困难酸洗质量差3、表面擦拉伤表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当,热处理硬度低,凹模圆角磨损、光洁度差,弯曲毛坯表面质量差有锈、结疤等,材料厚度超差,工艺方案选择不合理,缺少润滑等;三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析1、大型曲面制件的拉深特点变形特点大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深,内部则有胀形成分;表面形状是靠压料面外部材料来补充,而内部则靠材料延伸来满足胀形的要求;同时由于拉深深度不一,形状复杂,变形部分周边分布不均;因此,控制材料的流向及流速极为重要;大型曲面制件的局部既易起皱,又易开裂;要有足够稳定的压边力大型曲面制件不仅要求一定的拉深力,而且要求在其拉深过程中具有足够的稳定的压边力;此类制件往往是轮廓尺寸较大,深度较深的空间曲面,所以需用变形力和压边力都较大;在普通带气垫的单动压力机上,压边力只有名义吨位的1/6左右,而且压边力也不稳定,难以满足此类制件的工艺要求,因此在大量生产中,此类制件的拉深均在双动压力机上进行;双动压力机具有拉深和压边的两个滑块,即内滑块和外滑块,压边力可达到总拉深力的40％－50％以上,能满足制件周边变形分布不均的要求,且压边力稳定,易得到刚度较好的拉深件;拉深件必须有足够的刚度此类制件大多是作为机械的外壳,要求有足够的刚度使用中不会发生颤抖和噪音和尺寸稳定性保证焊接、装配质量;这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力最理想的是双向拉应力状态,且使拉应力超过屈服极限,而低于强度极限,使制件的弹性回复减少到最低限度,使形状不致于产生畸变,同时也不致于破裂;2、常见缺陷及原因分析大型曲面拉深件常见的缺陷有：裂纹和破裂、皱纹和折纹、棱线不清、刚度差、表面划痕、表面粗糙和滑移线等;裂纹和破裂裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致;具体影响的原因有：材料的冲压性能不符合工艺要求;板料厚度超差－当板料厚度超过上偏差时,局部间隙小的区域进料时卡死,冲压变形困难,材料不易通过该处凹模内而被拉断;当板料厚度超过下偏差时,材料变薄了,横剖面单位面积上的压应力增大,或者由于材料变薄,阻力减小,流入凹模内的板料过多而先形成皱纹,这时,材料不易流动而被拉裂;材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力;压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差;局部拉深量太大,拉深变形超过了材料变形极限;在操作中,把毛坯放偏,造成一边压料过大,一边压料过小;过大的一边则进料困难,造成开裂；过小的一边,进料过多,易起皱,皱后进料困难,引起破裂;不按工艺规定涂润滑剂,后阻力增大,造成进料困难而开裂;冲模安装不当或压力机精度差,引起间隙偏斜,造成进料阻力不均;皱纹和折纹皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹;具体有下面几个方面：制件的冲压工艺性差,冲压方向和压料面形状确定不当,很难控制材料的流动速度,引起皱纹; 压料面的进料阻力太小,进料过多而起皱;这时可调节外滑块压力或改变拉深毛坯局部形状,增加压料面积来消除,或局部增加拉深筋来增大进料阻力;压料面接触不好,严重时形成里松外紧;材料通过外紧区域后压料圈就失去压料作用,造成进料过多,产生皱纹;这时要重新研磨压料面,保证全面接触,允许稍有里紧外松;涂油润滑过多;外滑块调整不当,造成倾斜,使各处压料面压力不均,松的地方易起皱;棱线不清制件从外表观察,要求棱线清晰;如果压力机的压力不够,则在拉深成形中,在材料变形过程终止时,得不到足够墩死的压力,则棱线不清;另外,冲模的导向不好,工作部分间隙不均匀,或凸模及凹模安装不正确倾斜,压机的平行度不好也能引起棱线不清;刚性差形成刚性差的主要原因除制件工艺性不好外,主要的则是压料面的进料阻力太小,材料塑性变形不够引起的;此时可考虑增加拉深筋或将圆式拉深筋改为坎式拉深筋,以增大进料阻力;这也是单动压力机拉深出来的制件的刚度比双动压力机拉深出来的制件差的原因;表面划痕拉伤表面划痕通常有如下原因造成：凹模圆角部分光洁度不够,这样在拉深过程中材料被划伤,并有可能使材料粘附在凹模上,而形成划痕；由于脏物落入凹模中或拉深油不干净,也会划伤制件表面；如果压料面是由镶块组成的,则由于镶块结合不好,也会造成划痕；由于工艺补充部分过小,通过凹模口的划痕没有被切去;表面粗糙和滑移线表面粗糙的缺陷是材料本身晶粒度过大引起。

冲压件的常见质量问题和控制措施基本概念1. 冲压工艺：定义：靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。

2. 冲压按工序分为两大类，可分为分离工序和成形工序两大类。

2.1分离工序：是材料在外力作用下沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的成品和半成品。

分离工序分：落料、冲孔、切断、修边等2.2成形工序：是材料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的成品和半成品。

成形工序分：拉伸、弯曲、翻边等常见缺陷及预防缺陷产生的原因原材料质量低劣 (来料的材料成分、机械性能、几何尺寸、表面质量）；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。

预防措施原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。

)对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生问题时要及时处理；在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。

典型缺陷与措施冲裁件毛刺过大产生的原因:◆冲裁间隙太大、太小或不均匀；◆冲模工作部分刃口变钝；◆凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。

措施：◇保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；◇在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。

五金冲压件检验标准五金冲压件是制造业中常见的零部件，其质量直接关系到产品的使用性能和安全性。

为了保证五金冲压件的质量，必须对其进行严格的检验。

本文将介绍五金冲压件的检验标准，以便相关人员能够正确进行检验工作。

一、外观检验。

外观检验是五金冲压件检验的第一道工序，主要包括表面平整度、表面无损伤、表面无氧化等方面。

在外观检验中，应该使用肉眼和辅助工具进行检查，确保五金冲压件的外观符合要求。

二、尺寸检验。

尺寸检验是五金冲压件检验的重要环节，主要包括尺寸精度、尺寸偏差、尺寸一致性等方面。

在尺寸检验中，应该使用专业的测量工具，如千分尺、游标卡尺等，确保五金冲压件的尺寸符合要求。

三、材料检验。

材料检验是五金冲压件检验的基础，主要包括材料成分、材料硬度、材料强度等方面。

在材料检验中，应该使用化学分析仪、硬度计、拉伸试验机等设备，确保五金冲压件的材料符合要求。

四、功能性能检验。

功能性能检验是五金冲压件检验的关键，主要包括耐磨性、耐腐蚀性、承载能力等方面。

在功能性能检验中，应该使用专业的测试设备，如磨损试验机、盐雾试验箱、拉力试验机等，确保五金冲压件的功能性能符合要求。

五、包装检验。

包装检验是五金冲压件检验的最后一道工序，主要包括包装完整性、包装标识、包装数量等方面。

在包装检验中，应该对五金冲压件的包装进行全面检查，确保包装符合运输和储存的要求。

综上所述，五金冲压件的检验标准涉及外观、尺寸、材料、功能性能和包装等多个方面，必须严格按照标准操作，确保产品质量。

只有通过严格的检验，才能确保五金冲压件的质量稳定，为客户提供优质的产品。

希望相关人员能够严格按照本文介绍的检验标准进行操作，确保五金冲压件的质量，提升企业竞争力。

有关冲压件的质量控制首先淡冰箱外壳。

外壳板材通过自动剪板机或者手动剪板机(在钢板放的平台上开有许多孔，根据钢板的长短来调整插在孔内挡板的位置)，再通过自动折板机卷成U，然后包在冰箱的支架上。

关键是冰箱支架的焊接是放在夹具上夹紧后进行的。

汽车的冲压件也是放在夹具上夹紧通过碰焊使其连接。

测量是通过焊接件放在样架上夹紧，通过固定的几个点插进插片看此间隙大小，确定是否合格。

每天送一件三坐标测量机测量(用测量支架)，保证其精度。

实际上冰箱外板也是这种测量方法。

静音单缸柴油机外壳也不是方方正正，也有门、也有间隙。

汽车上为保证此间隙，在门板上算出配重，上面间隙留小一些，下面间隙留大一些，最后装好后，间隙一致。

如果间隙还有大小，用木板衬在间隙处调整。

先发过来一些，检验内容正在搞稍后发。

提高冲压件生产质量提高冲压件生产质量汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，时常会发生一些不良现象，如何避免问题的产生，陕重汽车结合自身实际，做出了有益的探索。

中间护面支架是汽车驾驶室整体式仪表盘总成的关键承重连接件，是确保汽车各种仪表稳定、可靠使用的一个重要零件。

因为，大功率发动机的高速旋转和车辆行驶路况的恶劣，容易对驾驶室造成强力振动和颠簸，从而造成前控制盘中仪表电路以及部份功能断路或者失灵。

因此，中间护面支架必须能够承受冲击、弯曲疲劳载荷和扭矩等作用，故而要求其必须具有足够的抗弯强度、抗剪强度和较好的韧性。

此外，如果该制件在成形时超过许用应力，或者微裂纹扩展到一定程度，从而造成撕裂或者歪斜，这样不仅会浪费材料，而且还会让模具处于偏载作业，加速模具老化。

我厂在汽车驾驶室仪表盘支架总成生产中，发现冲压生产后，其中间护面左/右支架时常浮现撕裂、歪斜现象，这些缺陷主要分布在制件孔型处、侧壁拐角处和R 圆弧与壁颈交壤处。

通过子细分析后，我们认为其主要原因是由模具在运行过程中压料芯成形导向不稳定、凹模与压料芯间隙长期磨损后不可调整以及模具结构设计不当引起的。

冲压零件质量控制一、引言冲压零件广泛应用于各种行业，如汽车制造、电子设备制造、家具制造等。

随着科技的发展和市场竞争的加剧，对冲压零件的质量控制要求越来越高。

本文将探讨如何进行有效的冲压零件质量控制。

二、质量控制的重要性冲压零件的质量直接影响到产品的性能、安全和使用寿命。

质量控制可以确保冲压零件符合设计要求，提高产品的整体质量，降低生产成本，增强企业的竞争力。

三、质量控制策略1、优化产品设计：在设计阶段，应考虑冲压零件的可制造性和可检查性。

这包括选择合适的材料、设计合理的结构、制定可行的加工工艺等。

2、强化原材料控制：选择优质的原材料，如钢材，是保证冲压零件质量的关键。

应定期对原材料进行质量检查，确保其符合生产要求。

3、严格的生产过程控制：制定和执行明确的冲压生产流程，包括模具准备、材料成型、零件加工等。

每个环节都需要严格的质量监控，以确保生产出符合要求的零件。

4、重视员工培训：定期对员工进行质量管理培训，提高他们的质量意识和技术水平，是保证冲压零件质量的重要措施。

5、建立完善的质量检测体系：通过建立和完善质量检测体系，可以有效地保证冲压零件的质量稳定和持续改进。

这包括使用先进的检测设备和制定科学的质量检测流程。

6、应用统计过程控制（SPC）：通过应用SPC，可以实时监控生产过程，发现异常并采取相应的措施，避免不合格品的产生。

7、持续改进：通过对生产过程中出现的问题进行深入分析，找出问题的根本原因，并采取有效的改进措施，不断提高生产效率和产品质量。

四、结论冲压零件的质量控制是保证产品质量和安全的关键。

通过优化产品设计、强化原材料控制、严格的生产过程控制、重视员工培训、建立完善的质量检测体系、应用统计过程控制以及持续改进等措施，可以有效地提高冲压零件的质量水平，满足市场需求。

在未来的发展中，随着科技的进步和市场竞争的加剧，冲压零件的质量控制将更加重要。

企业应不断更新质量控制理念和方法，加强技术创新和人才培养，以适应市场的变化和满足客户的需求。

各类冲压件的质量，该如何控制呢？金属冲压件、五金冲压件是我们大家都非常熟悉的冲压件种类了。

应用是非常广泛的。

冲压工艺流程也相对来说比较复杂，所以常常会出现一些质量问题。

这让我们的操作人员都非常苦恼。

不知道如何才能够控制产品的质量，确保产品制作能够顺利进行。

今天小编就来教大家一些方法，供大家参考。

一、如何控制金属冲压件的质量？金属冲压可以非常高效地成形金属板材。

金属冲压模具装在压力机上，压力机的每一个冲程成形一个工件。

金属冲压的生产是由金属冲压工完成的。

金属冲压模是由机床或模具厂生产的。

一些机床和模具厂也生产冲压件。

冲压仿真钣金零件的设计师或模具制造时使用的渴望，以评估成功制造钣金零件，没有牺牲物理工具的可能性。

冲压仿真允许任何钣金部分形成的过程，是在一台PC的虚拟环境模拟物理试用费用的一小部分。

从冲压仿真的结果使钣金零件设计师可以很快评估替代设计优化低成本制造的部分。

质量控制是非常重要的，当它接收到产品完成，一旦完成测试和检验核实的金属。

金属冲压件可以做成燃料喷射器，汽车，在飞机引擎，刺刀集会，军方使用的导航系统。

如果他们失败，可以采取生活的组成部分，它是重要的，以确保您正在使用该公司非常重视质量控制。

第一次检查，当它接收到的材料是一个重要的质量控制过程。

如果金属公司将在生产中使用的材料来自哪里可以验证，很可能他们照顾，以确保组件不辜负你。

之前已被用于制造金属材料的鉴定提供的文件，它显示了它和它是如何转移。

通过使用来自可靠来源的金属，金属冲压件更耐用，更流畅，和去年比可疑材料较长。

完成组件的最终检验，鉴定材料一样重要。

任何违约或其他问题，将通过执行非破坏性试验及其他产品的检验方法，应注意。

公司与高品质标准，使不合格产品不到1％。

这表明，在制造过程的每一步完成的质量控制。

金属冲压原型是一个伟大的方式，以确保所有零件的最终制造公差，尺寸，耐用性和设计，将在正确的。

是否原型是一个从事兼职工作或没有，谁提供作为一个选项，这与公司工作，可能意味着正是你想要的和已完成的订单不符合您的需求之间的差异。

提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧冲压工艺在制造行业中扮演着重要的角色，而冲压部品的质量直接影响到整体产品的质量和可靠性。

为了提高冲压部品的质量，实施有效的质量控制方法和技巧是必不可少的。

本文将介绍一些提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧。

一、模具设计和制造模具是冲压生产中的核心设备，直接影响冲压部品的质量。

因此，在模具设计和制造过程中，需要注意以下几点：1.合理布置模具结构：根据冲压部品的特点和工艺要求，合理布置模具的结构，确保冲压工艺的稳定性和精度。

2.选择优质材料：选用高强度、高耐磨的合金材料来制造模具，以增加模具的使用寿命和稳定性。

3.精确加工模具：在模具制造过程中，采用精密加工技术，确保模具的精度和匹配度。

二、原材料选择与检验原材料的品质对冲压部品的质量有着直接的影响。

为了确保冲压部品的质量，需进行以下工作：1.选用高品质原材料：选择符合标准的原材料，如冷轧钢板、不锈钢等，确保原材料的化学成分和物理性能符合要求。

2.进行原材料检验：使用适当的检测设备和方法，对采购的原材料进行检验，包括表面质量、尺寸精度、力学性能等，以筛选出问题材料。

三、冲压工艺参数控制冲压工艺参数的控制对于提高冲压部品的质量至关重要。

以下是一些常用的质量控制方法和技巧：1.设定合适的冲程和冲频：根据冲压部品的形状和材料特性，设定合理的冲程和冲频，避免过度变形或裂纹的产生。

2.控制冲床的速度和压力：适当调节冲床的下行速度和冲床压力，以满足冲压部品的要求，同时避免过度变形或损坏。

3.合理选择润滑剂：使用适量的润滑剂来减少摩擦和热量的产生，确保冲压部品的表面质量和尺寸精度。

四、质量检验与反馈质量检验是质量控制的重要环节。

通过对冲压部品的质量检验，可以及时发现问题并采取措施加以解决。

以下是一些常用的质量检验方法和技巧：1.尺寸测量：使用精密测量仪器对冲压部品进行尺寸测量，确保其尺寸精度满足要求。

2.外观检查：通过目视检查冲压部品的外观质量，包括表面缺陷、划痕等，及时排除不合格品。

各类冲压件的产品质量，该如何保证呢？根据冲压模型的不同，我们可以生产出各种不同的冲压件产品。

最常见的就有五金冲压件、汽车冲压件、拉伸冲压件等等。

它们被应用的范围不同，因此对产品的要求也有所不同。

在冲压加工环节中，要掌握的要领也是有所区别的。

那么，在制作这些产品的过程中，我们如何才能够确保产品的质量呢？今天小编就来教大家一些具体的方法，希望对大家有所帮助。

一、汽车冲压件的质量如何保证？汽车冲压件在生产的过程中都会遇到这样那样的问题，免不了有非正常痕迹，通过油石打磨表面，会出现亮点、亮痕等，划伤、磕碰一般是工人们操作不小心造成的，在零件周转也会容易发生，且周转次数越多，发生磕碰、划伤的机会就越多。

汽车冲压件在拉伸时会因为受到压缩变形产生凸缘起皱和侧壁起皱，为了避免此现象的发生，可以采用提高内劲向拉应力来消除皱纹，还可以通过增加拉深筋、减小凹槽圆角半径、调整压料面的间隙和拉伸间隙增大压边力。

如果局部变形的冲压件拉伸变形力高于侧壁材料，会导致双向伸长变形，如果外部材料不能对内部进行补充，就以为变形量过大，产生破裂，想要克服这种状况，应该首先利用冲裁方式下料，可以保证柸料边缘断面的质量，从而改善柸料边缘状态，采用适当加大材料尺寸来有效确定内凹翻边柸料尺寸。

二、拉伸冲压件质量如何保证？拉伸冲压件产品种类繁多、外形也极其复杂，在进行冲压件加工时，会经常发生一些不良现象拉伸拉伸冲压件的使用寿命，除了取决于制造精度，公道的模具结构，良好的热处理效果、正确地选择冲床以及拉伸拉伸冲压件安装精度之外，更要重视模具的准确使用、保养、维护等。

针对于此，建议注意以下几点：1、使用拉伸冲压件前必须严格检查，确认无赃物灰尘等，仔细检查2、定期的对冲床的转盘和模具安装底座进行检查，以保证上下转盘的同轴精度。

3、按照模具的安装程序将凸凹模在转盘上安装好，保证凸凹拉伸冲压件的方向一致，尤其是具有方向要求的拉伸冲压件更要细心，以免弄错。

冲压件质量改进方案
在冲压件质量改进方面，可以采取以下几点措施：
1.强化原材料的质量控制：选用高质量、符合要求的原材料，
并深入了解供应商的质量管理体系。

建立原材料检验标准，对每批原材料进行严格的检测和评估。

确保原材料的质量可靠，并及时处理不符合要求的原材料。

2.优化冲压工艺：经过工艺分析和优化，确定最佳的冲压工艺
参数，包括冲次、冲程、冲压速度、冲模温度等。

通过试制、验证和实践，不断探索和改进冲压工艺流程，提高产品的精度和一致性。

3.加强设备维护和保养：定期对冲压设备进行保养和维护，保
证设备的正常运转和稳定性。

建立设备维护档案，及时发现和处理设备故障，并进行预防性维护工作。

同时，关注设备运行数据，分析设备的性能和运行状态，及时进行调整和改进。

4.完善质量管理体系：建立健全的质量管理体系，包括质量规范、作业指导书、岗位培训等。

加强对员工的培训和技能提升，提高员工的质量意识和责任意识。

同时，完善质量检测流程和设备，确保产品在每个环节都能得到准确的检测和判定。

5.加强与客户的沟通和合作：与客户建立长期稳定的合作关系，了解客户的要求和期望。

及时反馈客户意见和问题，并积极解决和改进。

同时，与客户共同探讨并制定适合双方的质量改进方案，实现质量的持续提升和满足客户需求。

通过以上方案的实施，可以有效提高冲压件的质量，并不断改进和完善质量管理体系，实现质量的全面提升和稳定控制。

一、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。

冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。

、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性 改善冲压条件，就能减小毛刺。

产生毛刺的原因主要有以下几方面： 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。

影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：♋ 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；♌ 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；♍ 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；♎ 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；♏ 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；♎ 钢板的瓢曲度大－钢板不平。

 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。

影响刃口变钝的因素有：♋模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；♌冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；♍ 操作时不及时润滑，磨损快；♎没有及时磨锋刃口。

 冲裁状态不当如毛坯☎包括中间制件✆与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。

 模具结构不当。

 材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。

 制件的工艺性差形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。

毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。

大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。