挤压用圆铸锭检验规程

文件名称压铸件检验规范页次第 1 页共 3页1目的：规范公司路灯压铸件之检验标准2适用规范：本规范适合我司各种规格，型号的压铸件入库检验标准。

(若客户有特殊要求时,以客户要求之标准为先)3引用规范：下列规范所包含的条文，通过在本规范中的引用而构成为本规范的条文。

在规范出版时，所示版本均为有效，所有规范都会被修订，使用本规范的各方应探讨使用下列规范最新版本的可能性。

抽样依据：GB2828一般ⅡAQL：CRI 0.010MAJ 1.0MIN 4.04 职责：4.1品质部：依据此标准进行压铸件的检验4.2研发部：负责相关标准制定及可靠性验证.5 名词定义:5.1 压碰伤:受外力碰撞,挤压而造成的表面坑洞,凹痕等不良缺陷.5.2 有感刮伤:用指甲刮动可以明显感觉的刮痕.5.3 砂眼:原材缺陷,在经过表面加工(研磨,表处理)后出现的大面积小砂孔.5.4 机械加工伤痕:由于模具损伤或表面残留异物,而导致产品表面之压伤痕迹.5.5 毛边:裁切,冲压或研磨导致残留的刮手边缘.5.6 变形:由于外力造成产品的外观形变.5.7 多料,缺料:由于加工制程不良导致产品异于工程图面者.5.8 裂纹:铸件因受力不均而导致产品断裂或裂纹.5.9 缩水:铸件表面出现明显凹陷.5.10 水纹:铸件表面有象水流过的痕纹.5.11标准中: L指长度, W指宽度S指面积N 点D直径.5.12 LED灯压铸件外观等级定义：一级面: 外观面,产品组装后可经常看到的外观面二级面: 次要外观面, 指功能面或产品组装后不经常看到的外观面三级面: 非外观面, 指产品组装后看不到的外观面文件名称压铸件检验规范页次第 2 页共 3页6 作业内容：6.1检验环境及条件:6.1.1被检测面与视线在45°~60°范围旋转.6.1.2照明条件︰40W日光灯,距灯高1M~1.2M,灯光流量为500~1200Lux,用眼睛与受检面成45°~60°左右.6.1.3视力要求；检验人员的视力(含矫正视力)必须在1.0以上.6.1.4目视距离: 人眼距离被视物体的距离为30cm.6.1.5检测时间︰一级面每一视面5—7秒,二级面每一视面3—5秒.6.2 LED灯压铸件外观检验标准:不良项目判定标准判定等级一级面二级面三级面1.压碰伤压碰伤点状S≦0.5mm2,深度≦0.05mm允许4点,S≦1.0mm2, 深度≦0.05mm允许2点. 不良间距≧20mm.线状压伤不允许.压碰伤点状S≦1.0mm2,深度≦0.1mm允许有4点,S≦2.0mm2, 深度≦0.2mm允许有3点,不良点间距≧20mm.不定义.Min2.有感刮伤L(长)≦3mm, W(宽)≦0.2mm,深度≦0.05mm有感刮伤允收3条, 不良间距≧20mm.L≦8mm,W≦0.50mm深度≦0.2mm有感刮伤允许3条;不良间距≧20mm.不定义Min3.砂眼砂眼S≦0.5mm2允许2个,不良点间距≧20mm.砂眼S≦1.0mm2允许5个,不良点间距大于20mm.不定义Min4.械加工伤痕不允许:冲压模痕.不允许:CNC刀痕.点状模痕S≦1.0mm2,深度≦0.2mm,允许4点;线状模痕S≦0.7mm2,深度≦0.3mm,允许3条; 不良点间距≧20mm不定义.Min文件名称压铸件检验规范页次第 3 页共 3页5.多料,缺料S≦0.5mm2允许2点,不良点间距≧25mm.S≦1.5mm2允许3点;S≦2.0mm2允许2点,不良点间距≧20mm. 功能面不许.不定义Min6.裂纹不允许不允许L≦3mm,W≦0.3mm允许2条.要求间距≧20mm.Maj7.缩水凹槽面积≦1mm2允许2点,深度≦0.2mm,不良点间距≧20mm.凹槽面积S≦2mm2允许有1点, 深度≦0.2mm不定义Min6.3 尺寸:对工程图面中的标注尺寸进行检验,需符合工程图面要求6.4 结构:与产品实配件实配确认配合效果6.5包装检验:6.5.1包装不可破损,包装箱不可潮湿软化.6.5.2 外箱上需安我司要作标示（例：料号，规格，订单号等）6.5.3包装箱内产品摆放整齐且易于拿取6.5.4包装方式视具体产品而定，但必须保证产品在运输及贮存过程中表面和结构不可因包装缺失而损坏。

铝及铝合金圆铸锭检验规程1范围本规程适用于横向铸造法和竖式铸造法生产的铝及铝合金圆铸锭。

2引用文件下列标准包括的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

在标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准和各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性Q/TBZ.Z30-2005铝及铝合金铸锭低倍组织检验方法Q/TBZ.Z16-2005铝及铝合金化学分析方法3检验准备3.1熟悉有关合金牌号圆铸锭技术标准和其它技术文件的要求。

3.2工、量具准备a. 电钻，钻头Ф12㎜b. 钢字头c. 钢直尺，1md. 钢卷尺，10me. 外径量卡f. 角度尺g. 无水乙醇4检验内容及要求4.1化学成份分析4.1.1取样从每批次产品中随机抽二根铸锭，除头、尾外，在每根铸锭的任意部位切取长度20~30㎜样块一个，在样块的任一端面，过中心作垂线，沿两条直径各钻三处，一处在中心，另两处在离边缘20~30㎜处，钻孔深度不小于样块的2/3。

取样前必须除去表面层，用乙醇作润滑剂。

钻取的铝屑应混匀，如果试样过多，可用四分法缩分。

4.1.2化学成份分析按Q/TBZ.Z16-2005进行。

4.2外形尺寸测量4.2.1铸锭直径测量用外径量卡卡铸锭的外壁，用钢直尺测量两爪间的距离。

4.2.2铸锭长度测量用钢卷尺沿铸锭的纵向测量其长度。

4.2.3铸锭弯曲度测量a.全长弯曲度测量用钢卷尺沿铸锭的长度方向拉伸、拉直，使铸锭与卷尺成一弓弦状，用钢直尺测量“弓”到“弦”的最大距离，即为铸锭全长上的弯曲度。

b.每米弯曲度测量用1m钢直尺侧面，靠在铸锭的某一弯曲部位，形成一个直尺为“弦”，铸锭为“弓”的形状，用直尺测量“弓”到“弦”的最大距离，即为铸锭每米上的弯曲度。

4.2.4端面切斜度的测量用直角尺的一个直角边平靠铸锭的纵向面，使直角边与铸锭的纵向平，让另一直角边与椭圆切斜面长轴的一个焦点相接，用钢直尺测量切斜面长轴另一焦点到另一直角边的距离，即为切斜度。

挤压用圆铸锭检验规程1最新制作的铝合金圆铸锭检验规程。

挤压用圆铸锭检验规程一、目的规定挤压用圆铸锭抽样规则、检验频次、检验方法、使用仪器和判定原则等，确保投入使用的圆铸锭符合内控标准，满足使用要求。

二、范围本规定适用于本公司生产或外购挤压用圆铸棒的检验。

三、职责质检部――按照本检验规程的内容对公司生产或外购的圆铸锭进行严格检验。

熔铸车间――按照圆铸锭内控标准的要求和本规程严格控制铸锭质量，并做好自检工作。

四、定义无。

五、检验规程5.1 化学成分分析5.1.1检测设备：电子天平，分光光度计。

5.1.2抽样规则：每批次产品中随机抽二根铸锭，除头、尾外，在每根铸锭的任意部位切取长度20~30L样块一个，在样块的任一端面，过中心作垂线，沿两条直径各钻三处，一处在中心，另两处在离边缘20~30L处，钻孔深度不小于样块的2/3。

取样前必须除去表面层，用乙醇作润滑剂。

钻取的铝屑应混匀，如果试样过多，可用四分法缩分。

5.1.3检验方法：采用化学法分析，具体分析方法参见《铝及铝合金成分化学分析作业指导书》。

5.1.4判定原则：全部成分符合《铝合金挤压圆铸锭内控标准》4.1 的规定，判为合格；有任意一项不符合，判定为不合格。

5.1.5检验频次：1次/批。

5.1.6责任人：化验员。

5.1.7控制方法：将结果记录在《合金成分分析报告单》上。

5.2表面质量检验5.2.1检测设备：无。

5.2.2抽样规则：逐支全检。

5.2.3检验方法：目视检查，不使用放大镜，必要时可借用尺寸测量工具界定大小；当缺陷深度不能确定时，可采用打磨方法测量。

铸锭表面质量缺陷一般是拉裂、腐蚀斑点、拉痕、成层、缩孔、机械碰伤、金属瘤、油污、飞边、毛刺等，在实际操作中多半还是凭经验判断。

5.2.4判定原则: 表面质量符合《铝合金挤压圆铸锭内控标准》4.3 的规定,判定该铸锭为合格，否则判定为不合格。

将不合格铸锭标记并挑出。

5.2.5检验频次：1次/批。

5.2.6责任人：检验员。

原辅材料检验规程1 目的规范原辅材料进厂的检验方法，从源头上确保产品质量和保障生产的顺利进行。

2 适用范围本规程适用于质检员、仓管员和相关部门对原辅材料的进厂检验。

3 操作规程3.1抽样方法：对于每批购进的原辅材料，原材料检验员对质量证明文件、合格证等标识进行验证。

如需进厂化验，由原材料保管员通知检测中心到现场取样化验。

3.2检验和试验方法进货产品按原材料有关国家标准或行业标准、企业标准中规定的方法及本标准、附件所规定的检验项目进行检测，符合标准规定判断为合格，允许进库。

不合标准规定的，判断为不合格，不合格品按《不合格品控制程序》进行。

3.3检验和试验记录3.3.1 对不需要抽样化验进货产品，经检验员验证合格后填写“进货产品检验报告单”。

3.3.2 对需要抽样进行化验分析的进货产品，由原材料进货检验员验证后，根据“化验报告单”填写“进货产品检验报告单”，并将“化验报告单”附后。

3.3.3 进货产品检验报告单一式两份，一份作为入库或退货依据，另一份报品管部存档。

3.3.4 “进货产品检验报告单”判定合格由原材料保管员入库，并查点进货的数量和重量，不符合要求立即报告。

附录一：原辅材料验收方法附录二：：顾客来料加工进厂检验与合格判定表4相关文件4.1《铝合金挤压圆铸锭内控标准》4.2《进货产品检验报告单》5 附件（无）挤压用圆铸锭检验规程1 目的规定挤压用圆铸锭抽样规则、检验频次、检验方法、使用仪器和判定原则等，确保投入使用的圆铸锭符合内控标准，满足使用要求。

2 范围本规定适用于本公司生产或外购挤压用圆铸棒的检验。

3 职责品管部——按照本检验规程的内容对公司生产或外购的圆铸锭进行严格检验。

铸棒供应商——按照圆铸锭内控标准的要求和本规程严格控制铸锭质量，并做好自检工作。

4 检验规程6 相关文件6.1 《铝合金挤压圆铸锭内控标准》6.2 《原辅材料检验记录》6.3 《铝合金成分分析原始记录》6.4 《低倍检测原始记录》7 附件（无）挤压过程检验规程1 目的为提高公司产品质量，增强顾客满意，减少质量问题的批量报废，特制定本规程。

铸锭寸及表面质量检验程序
1铸锭进厂后，检查员根据经营部通知，对铸锭表面质量与尺寸进行检验：
a.尺寸检验
长度：用卷尺沿铸锭纵向分三个部位进行测量，结果取其平均值；直径：用卷尺沿端面通过中心处分三个部位进行测量，结果取其平均值；
b.弯曲度检验
将钢板尺沿铸锭纵向放置，用塞尺测量钢板尺与铸锭之间的最大间隙，此间隙值即为弯曲度；
c.端面切斜检验
选择切斜最大处，将直角尺的一边沿铸锭纵向放置，并且使另一边通过端面中心线，直角处应与两个面贴紧，用塞尺测量直角尺与铸锭端面之间的最大间隙，此间隙即为端面切斜值。

2表面质量检验
表面质量检验主要通过目测表面、尺寸、外观检查
铝锭表面呈银白色，应清洁，不允许有拉裂、气泡及腐蚀斑点，铝锭端面不允许有飞边及毛刺。

不大于2mm的机械碰伤，不多于4处，允许存在深度不大于1.5mm的拉痕、成层（冷隔）、缩孔等缺陷，不允许有高出基面1mm的金属瘤。

各牌号铝锭应有不易脱落的鲜明颜色标志。

对于车皮后的铸锭，检查员要进行抽检，并在铸锭车皮通知单上签字。

铸锭化学成分检验取样
每个熔次任意抽取一根，用锯切机切取尺寸约300平方毫米的三角形铝块用于激发的一面加工到要求的粗糙度。

根据检验程序文件《化学成分检验程序》进行检验。

3铸锭低倍组织检验参见金相检验程序
检验结论
1检验结论判定
检验结果判定依据铸锭技术协议
2 化学成分检验结果填写在QR/MIDAS1470检验报告单中，表面质量与尺寸、弯曲度、端面切斜检验结果填写在QR/MIDAS1412检验报告单中。

A：重熔用铝锭标准适用于本公司购进的用于熔制铝合金用的重熔用铝锭验收。

一、验收标准按GB/T1196-93标准执行。

1. 化学成分2. 外观：铝锭应成银白色、铝锭表面整洁无较严重的非编和气孔，允许有轻微的夹渣。

二、日常一般性验收按下述程序进行。

1.由仓库对购进的铝锭进行数量验收。

2.有质检科负责质量要求验收：注：化验分析日常一般的验收，只需分析Cu,Fe,Si,Mg四个元素，其他可不分析，外包检验机构化验室的化验结果应以分析报告的形式报出，报质检部。

3.检验员依据外包检验机构分析结果和自己现场检查结果对受检批的铝锭作出是否合格的判定及时通知采购部和仓库。

4.仓库在接到判定合格的通知后，对该批铝锭进行标示入库。

5.判定不合格时，仓库应对该批铝锭隔离堆放。

三、仲裁检验1.仲裁检验在有争议或发生纠纷时进行。

2.仲裁检验应坚持按GB/T1196-93标准要求进行。

仲裁检验的结论只有合格与不合格两种B:铝合金锭一、规程适用于本公司购进的用于熔铸铝合金用的铸造铝合金锭的验收检验。

二、铸造铝合金锭的验收标准可按GB/T8733-2000执行1.铸锭表面应整洁，不逊于有霉斑，熔渣及外来夹杂物。

但允许有轻微的夹渣及修整痕迹或因浇注收缩引起的轻微裂纹存在。

2.铸锭的断口应致密，不允许有严重的缩孔，熔渣级夹杂物。

3.成分三、日常一般验收按如下程序进行。

1.仓库对购进的铝锭进行数量验收2.由质检科负责质量要求验收。

注：化学分析日常一般的验收，只需分析si元素，其他可不分析，外包检验机构化验室的化验结果应以分析报告的形式报出，报质检部。

铸造形状、针孔、断口试验一般情况下可以不做。

3.检验员依据外包检验机构分析结果和自己现场检验报告对受检批的铝锭作出是否合格的判定及时通知采购部和仓库。

仓库在接到判定合格的通知后，对该批铸锭进行标示入库。

4.判定不合格时，仓库应对该批铸锭隔离堆放。

四、仲裁检验1.仲裁检验在有争议或发生纠纷时进行。

文件制修订记录1、目的：为了对压铸车间生产之产品进行有效地控制，其品质符合国标，行业及客户要求，特制定本规定；2、适用范围：本公司压铸车间均属之；3、职责：品质部负责压铸车间产品首件及巡检，压铸车间负责产品自检互检。

4、不合格品控制：按《不合格控制程序执行》。

原因分析部门：压铸车间，品质部，技术部。

5、引用标准：国家标准，工程图纸；样板；MIL-STD-105E；不良图示。

6、定义：致命缺陷（Critical）：单件物料质量特性极严重不符合规定或影响到安全性能时，定义为致命缺陷；严重缺陷（Major）：单件物料质量特性严重不符合规定或单件物料重要质量特性不符合规定时，定义为严重缺陷；轻微缺陷（Minor）：单件物料质量特性轻微不符合规定或单件物料一般质量特性不符合规定时，定义为轻微缺陷；7、检验内容：一、铸件所需材料及化学成分应符合要求。

二、每批次铸件的机械性能应符合要求。

三、量检具测量铸件尺寸，尺寸公差符合GB/T 6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》及工程图纸要求。

四、齿轮类产品，必要时跳动测试仪检测跳动度，符合工程图纸要求。

（双齿轮类产品可分别测试大小齿轮跳动度）五、表面粗糙度可按GB/T 6060.1-1997《表面粗糙度比较样块铸造表面》评级。

六、外观质量：(不良图片见附件)1. 铸件上不允许有冷隔、裂纹、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（浇不到、未浇满、机械损伤等）的存在.2. 在金属型铸件的非加工表面上，允许铸件有分型、顶杆及排气塞等痕迹。

但凸出表面不大于0.3mm或凹下表面不超过0.4mm，且布局合理协调。

3. 非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3 mm。

4. 铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹。

5. 非加工表面上，不允许有麻面和有色斑点。

6. 铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷。

ICS点击此处添加中国标准文献分类号Q/SXL 湖南双兴铝业有限公司企业标准Q/SXL 10201—2013铝合金锭产品检验抽样规范点击此处添加标准英文译名点击此处添加与国际标准一致性程度的标识（工作组讨论稿）2013-06-15发布2013-07-01实施目次1 适用范围 (1)2 引用标准 (1)3 技术要求 (1)3.1 化学成分 (1)3.2 外形尺寸及允许偏差 (1)3.3 低倍组织 (2)3.4 表面质量 (2)4 抽样与判定 (3)5 附加说明 (3)铝合金锭产品检验抽样规范1 适用范围本规程规定了湖南双兴铝业有限公司所生产的变形铝合金圆铸锭的验收标准及检验方法。

本文件适用于湖南双兴铝业有限公司所生产的变形铝合金圆铸锭检验。

2 引用标准YS67-93 LD30，LD31铝合金挤压用圆铸锭GB/T3190 铝及铝合金加工产品的化学成分GB/T3246 铝及铝合金加工制品显微组织检验方法3 技术要求3.1 化学成分铸锭的化学成分参照GB/T3190：铝及铝加工产品的化学成分中规定和本公司内控标准以及客户要求而定。

公司目前准备生产的6063铝棒内控标准见表表1注1：备注：如客户有特殊要求的，则内控标准可在客户要求的基础上做具体调整。

3.1.1 分析方法采用德国斯派克MAXx型直读光谱仪进行分析。

3.2 外形尺寸及允许偏差外形尺寸允许偏差应符合表2规定注2：考虑到客户使用的合理性，表中的长度允许偏差一律取正偏差。

3.2.1 检验方法使用靠尺，卷尺和精度为0.02mm 的游标卡尺进行测量，由熔铸车间自行检测，质量管理部进行抽检，抽检时每炉次至少抽检5根铝棒。

抽检频率：每天一次。

3.3 低倍组织3.3.1 低倍组织的取样，制样和检验方法《铝合金圆铸锭低倍组织检验操作规程》执行。

3.3.2铸棒低倍组织应符合表3规定注3： 表33.4 表面质量3.4.1 铸锭表面不允许有拉裂，气泡及腐蚀斑点。

文件制修订记录
1.1 检测环境:80-100英尺灯光，光照强度为800--1200LUX；
1.2 观察角度：在检查过程中将观测面旋转45度~90度；
1.3 观察距离：人眼与被测面距离30—40cm。

2.0外壳面部定义：
2.1 A面：在使用过程中，直接在近处观看且暴露的主要面，前面、上面；2.2 B面：在使用过程中，很少见的面，左面、右面；
2.3 C面：在使用过程中，看不见的面，后面、底面。

3.0压铸件常见缺陷特征定义如表1所示。

表1：压铸件常见缺陷特征定义
缺陷
类别
缺陷名称特征定义
表
面
缺
陷
拉伤
沿开模方向铸件表面呈现条状的磨擦痕迹，有一定深度，严重时为一面状
伤痕。

另一种是金属液与模具产生焊合、粘附，以致出模时铸件表面多肉
或缺肉。

起泡铸件表面有米粒大小的隆起，并在隆起的皮下形成空洞。

裂纹
铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋
势。

变形由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹压铸件表面明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路。

无发展趋
4.0检验项目及判定标准：
5.0附件不良图片：。